(清洁生产)矿业有限责任公司清洁生产审核报告

清洁生产审核报告

矿业有限责任公司

二00六年

前 言

矿业有限责任公司前白枣山铁矿始建于2000年初，年末建成试生产。由于各种原因没有继续进行生产。2000年11日取得采矿许可证，2002年7月恢复生产。企业年产15万吨矿石、4万吨铁精粉、品位65％。年产值2037万元年利税3万元。

企业有矿山一座、即南山采区、矿山生产以露天开采为主。矿石总储量1100万吨，设计生产能力15万吨。尾矿库2000年8月开始施工，12月建成。2002年7月正式投入使用。2004年6月对排水系统进行改造，使用至今。尾矿库初期坝高四米库容159万立方米、服务年限7—9年。

目前企业共有从业人员160人，其中特殊工种44人、管理人员20人、矿长1人、副矿长3人。企业下设办公室、财务科、安全科、测绘室等科室。 根据市环保局关于开展企业清洁生产审核要求，为保证审核工作的顺利进行，我矿委托市环境保护科学研究所承担了企业清洁生产审核工作。 在清洁生产审核过程中，企业领导非常重视，在了解了实施清洁生产审核工作的意义和重要性后，表示全力支持开展此项工作。首先成立了审核小组，并制定了清洁生产审核计划。开展了企业清洁生产培训工作，使全体员工对清洁生产有了深刻认识，提高了投入热情，同时环境意识得到了进一步加强。在本次审核过程中，共征集清洁生产合理化建议22条。经过反复筛选有16项无∕低费方案得到了实施。中∕高费方案6项有2项得到了实施。审核小组对已实施的无∕低费及中∕高费方案绩效进行总结。取得了直接经济效益1.36万

元。同时降低了各种污染物排放量。年减少工业粉尘排放量9.59吨，废水排放量59.19万m3，废油排放量1.8T/年，节电22.68万kwh/年，COD：256kg.，SS：52679kg。取得了较大的环境效益，企业各种消耗有所下降。直接降低了生产成本，提高了企业技术水平、管理水平和员工素质及环境意识。 通过清洁生产审核工作的开展，使企业真正达到了“节能、降耗、减污、增效”的目的，树立的良好的企业形象。

在本次清洁生产审核过程中得到了市环保局、环保局和企业的大力支持和帮助在此表示感谢。

目 录

第一章

筹划与组织

第二章

第三章

第四章

第五章

第六章

第七章

预评估 评估 方案的生产与筛选可行性分析 方案实施 持续清洁生产

总论

第一章筹划与组织

在企业被市环保局列为2006年度清洁生产必须达标企业后，首先邀请咨询单位向企业管理者，讲述了清洁生产相关知识及意义，使企业管理者充分认

识到开展清洁生产工作给企业及社会带来的相关效益，对清洁生产有了正确认识，并明确表示大力支持此来于www.cnshu.cn 最大管理资料库下载项工作。召开了中层以上干部参加的动员会，并由咨询单位宣讲了清洁生产知识和法规，在咨询单位的要求和帮助下，企业成立了以公司副总经理为组长的清洁生产领导小组，并将常设机构设置在公司总工程师办公室，抽调2名专职人员，具体负责该项工作，并负责与咨询单位的联络。从组织机构上明确了开展清洁生产工作的职责、任务和要求，工作人员根据清洁生产审核的要求，结合企业实际情况，在咨询单位的协助和帮助下，制定了清洁生产工作计划，内容包括七个阶段的具体工作任务，工作时间安排等内容。 1.1审核小组

为了保证各部门密切配合保证审核工作顺利实施；推选一名矿长任审核小组组长。各主要部门负责人任成员，并且详尽的进行了分工。本轮清洁生产审核领导小组成员及分工职责见表1-1。 清洁生产审核小组成员表

姓名 审核小组职来自部门及务 组长 职务职称 矿长 选矿 筹划与组织协调各部门工作 技术负责清 12天 专业

职责

表1-1

应投入时间

副组长 副矿长 选矿 洁生产方案审核 组员 技术科工程师 组员 办公室主任 企业管理 选矿 资料收集、物料平衡提出消减方案 负责审核全过程编写报告 组员 财务科长 会计 协调本部门工作参与审核过程

1.2审核工作计划

为了顺利完成审核工作配合整体审核进度，按照清洁生产审核工作要求和内容、审核小组首先制定了本轮审核工作计划。见表1-2

表1-2：审核工作计划表

阶段 1.筹划与组织

12天 专职 专职 10天 工作内容 成立审核小组，完成时间 2006.8.25—

责任部门 生产 审核小组、审核 组织全员清洁生产培训、资料、方案收集。 2.预评估 现场考察、确定审核重点，研究措施物质准备 2006.9.25—9.30 现状调查结论、审核重点清洁生产目标无∕低费方案实施 3.评估 实测输入、输出、物料平衡、评估与分析废物产生原因 4.方案的产生与筛选 对全员所提及现场考察产生方案进行分析和筛选 5.可行性分析 对被选方案进行技术、环境、经济评估推荐可实施方案 6.方案实施 对推荐的可实施方案进行组织、计划、实施

9.25 工作计划 2006.9.30—10.10 物料平衡、废物产生原因审核重点无∕低费方案实施 2006.10.10—10.15 审核小组 推荐供可行性分析方案 2006.10.15—10.20 审核小组 可行性分析报告 2006.10.20—11.15 审核小组 实施方案 7.持续清洁生产 完善清洁生产管理制度、制定持续清洁生产计划 8.审核报告 编写清洁审核报告 2006.11.20—11.30

1.3宣传和教育

为了提高企业全体员工对清洁生产工作的认识，改变固有的思想意识，保证审核工作的顺利进行，企业召开了中层干部参加的清洁生产工作动员会。要求全体中层干部必须提高认识，把清洁生产工作当作一项主要工作来抓。为了顺利开展审核工作，首先企业组织了由全体中层干部及审核小组成员参加的培训，由咨询单位2名优秀的清洁生产审核师进行了清洁生产知识和意义的宣讲，培训又组织了座谈。

通过培训和座谈，使管理人员和审核小组成员理解了开展清洁生产工作的重要性。并掌握了基本方法，培训结束后，由审核小组成员对企业全体员工进行了培训，提高全体员工对清洁生产审核工作的认识，取得了全体员工的广泛支持，为了在企业内部大造趋势，利用企业内部墙报，开辟清洁生产专栏。开展了清洁生产合理化建议活动。在企业全体员工中征集合理化建议，为便于合理化建议采集，设置了合理化建议箱。同时审核小组成员深入生产一线，召开一线工人座谈会等形式达到了较好的效果。来于www.cnshu.cn 最大管理资料库下载

通过上述工作的开展，使企业员工对清洁生产这一概念有了更加明确的认

审核小组 审核报告 2006.11.15—11.30 审核小组 持续清洁生产审核计划 生产管理制度

识，积极投入到审核工作中来，改变了原来长期存在员工意识中认为环境保护工作是末端治理，不会给企业带来效益的模糊认识。从而极大的调动了全体员工积极参与的热情。

第二章 预评估

2.1企业概况 2.1.1企业概况 2.1.2企业生产现状

企业主要产品为铁精粉品位65％.主要原料为铁矿石.由矿山供应。 主要生产过程为：破碎、磁选、来于www.cnshu.cn 最大管理资料库下载磨矿等工序组成。工艺流程见图2-3

图2-2： 发达矿业有限责任公司前白枣山铁矿

组织机构图

矿长 采矿副矿长 技术副矿长 选矿副矿长 办公室 财务科

采矿车间 技术科 选矿车间

图2-3：工艺流程及排污节点图

粉尘

矿石堆场 原矿仓 粉尘噪音 颚式粉碎机 噪音 圆锥破碎机 粒度不合格 过滤机 精矿堆场 粉尘噪音 磁团聚 磁团泵 粉尘噪音 振动筛

噪音 分级机 磁选 尾矿

噪音 高频筛 废石 磁滑轮 磁选 废石 磁滑轮 噪音 噪音 球磨机 球蘑机

粒度不合格

工艺流程简述如下：

1破碎、初选

原料为企业自有矿山采用地上开采方式开采的铁矿石经汽车输送至选厂，进厂堆放于矿石堆场.用装载机将铁矿石送入原矿仓。到颚式破碎机进行粉碎.经皮带输送机送入圆锥破碎机进行二次破碎.然后经振动筛进行筛分，筛上物料经磁性滚轮磁选后进入细料堆场准备磨矿。筛下物料返回圆锥破碎机重新破碎。

2磨矿、磁选

细碎石进入一次球磨机内，以水为介质进行研磨.磨好的粉矿进入分级机分

尾矿库 高频筛 尾矿 尾矿

级，符合粒度的粉矿进入磁选滚筒进行磁选。不符合粒度的粉矿返回球磨机进行研磨。磁选后的粗精矿，进入二次球磨机内进行研磨。研磨后进入高频筛筛选。不符合粒度要求的粉矿返回二次球磨机进行研磨。符合要求的粉矿进入磁团聚进行磁选.磁选后的粉矿经过滤机去取水分后输送至铁精粉堆场储存。产生的尾矿送至尾矿库储存。

2.1.3企业环境保护现状

企业至投产以来，始终将环境保护工作做为企业一项重要工作来抓。在项目建设中，严格按照环境影响报告表要求组织项目建设，投入生产以后更是严格加强环境管理，控制污染物的排放量。企业主要污染物为：选矿过程中产生的粉尘。选矿过程中产生的废水。设备运行所产生的噪声以及选矿过程产生的废弃石尾矿等。

1. 工业粉尘治理措施

破碎过程中产生的粉尘，采取皮带封闭，设备封闭等措施防止粉尘外溢，运输车辆采取封闭处理、废石场、尾矿库子坝外坡及时复垦等措施，对于磨矿、磁选过程产生的粉尘，采取厂房封闭等措施。为保证除尘效果，原料堆场在有风天气洒水一次，进厂道路硬化处理，在干燥，有风天气在厂区附近路段洒水减轻粉尘污染。

2. 噪声治理措施：

对于各生产噪声的动力设备、采取隔音措施。具体为破碎机、球磨机、

震动筛等设备做基础减震处理。

3. 固体废物综合利用措施

废石外售做建材。尾矿砂排入尾矿库贮存。

2，1．4 企业近三年原辅材料、能源消耗，生产及生产设备情况：

企业收集了企业近三年原辅材料、能源消耗、生产及生产设备情况，具体见附页。

附：企业历年资源能源利用情况表（表2－1）

企业历年废弃物流情况表（表2－2） 企业历年废物回收利用情况表（表2－3） 企业历年产品情况表（表2－4） 企业历年成本表（表2－5） 企业主要生产设备表（表2－6） 企业环保设施状况表（表2－7）

企业环保达标及污染事故调查表（表2－8） 表2－1：企业历年资源能源利用情况表

主单位 使近三年消耗量 近三年单位产品消耗粒量 备

要原辅料和能源 铁矿石 T 铁选车间 电 Kwh `` 4476570 5391149 48346272 水 M3 `` 883821 909878 6507 111 161 144 30 12 279630 234382 252708 6.91 7.02 7.07 用部位 2003 2004 2005 实耗 定注 2003 2004 2005 额 21.84 27.25 18.21 注：备注栏对比指标为清洁生产技术要求三级指标

企业历年废弃物流情况表 表2－2 类别 2003 2004 2005 2003 名称 近三年排放量（吨） 近三年单位产品消耗量备注 （Kg/t） 实 排 2004 2005 定额

废废水829999 616713 631848 20510 18470 17680 3600 水 量 SS 73.870 .887 56.234 1.83 1. 0.90 0. 6 1.57 0.86 0. 9 1.08 1.08 COD 40.604 30.170 30.910 1.00 废粉尘32.37. 20.03. 32.16. 0. 8 气 量 固尾矿 237977 191617 206862 5880 9375 10108 280 5740 280 5790 280 废 干选11185 废石 注：备注栏对比指标为清洁生产技术要求三级指标

表2－3：企业废物回收利用情况表

废物回收利用指标 水重复利用率 尾矿综合利用率

表2－4：企业历年产品情况表 产品

2003 0 0 2004 0 0 2005 0 0 生产产品近三年年产量 近三年年产值（万占总产值备元）

比例 注 名车单2003 2004 2005 2003 2004 2005 称 间 位 铁精铁选T 40468 33390 75738 1348 1957 2022 粉 车间

表2-5：企业历年成本表 主要产品 铁精粉（元/吨）

表2-6：企业选矿厂主要生产设备表

序号 设备名称 规格型号 数量 装机功率（kw） 1 2 3 4 5 给矿机 破碎机 破碎机 振动筛 皮带机 G26 400×600-9EF PYZ∮1200 SZZ1225 B650 1台B500 2台 B6002台 6 7

2003 246.99 2004 437.99 2005 445.58 2 2 1 1 5 1.8 30 110 5.5 5.5 球磨机 球磨机 MQG2130 MQY1840 1台

1 2 210 130 MQY15 8 9 10 11 12 13 分级机 磁选机 磁选机 磁团聚 水泵 精矿泵 FG—15 CPB1018 CPB7518 MHS—1300 60A—8×6 4PWJ台 2PNJ2台 14 15 16 17 18 尾矿泵 真空泵 过滤机 高频振动筛 尾矿回收机 100ZGB SK GYW—8 HEYS—1200×1 YCL1000×8 2 1 1 2 1 1 3 2 1 2 4 180 7.5 5.5 2.2 75 30 11 90 22 4 5.5 3.0 表2－7：环保设施状况表

设施名称：尾矿库 处理废弃物种类：尾矿、废水 建成时间：2000年 折旧年限：7－9年

建设投资：200（万元） 设计处理：159万m3 实际处理量：159万m3 年运行费 0 （万元）

年耗电量 0 (kwh) 运行天数300（天/年）30（天/月） 监测频率：1次/12个月（次/

月）

设施运行效果

污染实际处理量 入口浓度 出口浓度 污染 物名平均最大平均最高最低平均最高最低物去 说明 称 COD 值 值 值 值 值 值 值 值 处量 由于企 业排放的污染物主要尾矿库内修建防洪排水系统，排水系统采用管塔形式，排水管出为废水口设消力池为防止尾矿污染，对未排放尾矿的库底采用0.5m厚的粘与尾矿48.952.046.4 2 5 94 7 85 SS 处理方法及工艺流程简图：

土夯实平整，并在上边铺设塑料薄膜进一步防渗，为保护植被，及时混复垦。

合物，故按照环保要求设置尾矿库，进行贮存，废水沉淀后放。 排

表2－8：企业环保达标及污染事故调查表

一、 环保达标情况 1． 采用的标准： ①尾矿库管理，按照《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》中的相关标准 ②《大气污染物综合排放指标》（GB16297－1996）表2 二级标准 ③《污水综合排放标准》（GB78－1996）表4 一级标准 ④《工业企业厂界噪声标准》（GB12348－90）Ⅱ类标准 2．达标情况 参照上述标准，企业主要污染物为：尾矿、废水、噪声、粉尘等。参照相关标准，已全部达标排放。 3． 排污费： 4． 罚款与赔偿 由于生产至今未发生污染事故及超标排放问题，故不存在罚款与赔偿。 二、 重大污染事故 1． 简述 2． 原因分析 3． 处理与善后措施 2.2产品排污现状分析

2.2.1依据国家环境保护总局清洁生产技术要求铁矿采选行业（征求意见稿），与企业实际情况相比较，由于企业由矿山和选矿两部分组成，故分别进行比较，比较情况如表2－9所示。

表2-9 ：铁矿采选行业清洁生产技术要求比较表（选矿类） 清洁生产技术等级 一、装备要求 采用国际先采用国际先进采用国内领先采用国内领先进的技术装和国内领先相技术装备，淘技术装备，淘备，自动化结合的技术装汰能耗高、效汰能耗高、效水平高。 备，自动化水率低的装备。 率低的装备。 平高。 二、资源能源利 用指标 1.金属回收率≥85.0 （%） 2.全员劳动生产 率（t/人.a） ≥3000.0 ≥2000.0 ≤25.0 ≤8.0

一级 二级 三级 企业实际 ≥80.0 ≥70.0 70.71 ≥1000.0 ≤30.0 ≤12.0 605 144.32 18.21 3.电耗（kw·h/t） ≤20.0 4.水耗（m3/t） ≤4.0

三、污染物产生 指标（末端处理前） 1.废水产生量≤0.4 （m3/t） 2.悬浮物产生量≤0.03 （㎏/t） 3.CODcr产生≤0.04 量（㎏/t） 四、废物回收利 用指标 1.水循环利用率≥90 （%） 2.废矿综合利用≥15 率（%） 五、环境管理要 求 1.清洁生产审核 按照国家环保总局编制的铁矿采选行业的企业清洁生产审核指南进行了审核。

≤1.6 ≤3.6 17.68 ≤0.24 ≤1.08 1.57 ≤0.24 ≤1.80 0.86 ≥80 ≥70 0 ≥10 ≥5 0 各岗位操作重点岗位操作定期对设备进定期对设备进

规程和设备规程和重点设行检修和维行检修和维2.生产过程环境检修制度完备检修制度完护，设备故障护，设备故障管理 善设有专人善，设有专人率较低。定期率较低。定期严格监督执监督执行情对排水和粉尘对排水和粉尘行情况，设况，设备故障进行监测并及进行监测并及备运转完整率低。定期对时反馈。 连续。定期排水和粉尘进对排水和粉行监测并及时尘进行监测反馈。 并及时反馈。 按照环境管理制度环境管理制度环境管理制度健全，原始记健全，原始记健全，原始记时反馈。 ISO14001建立并运行录及统计数据录及统计数据录及统计数据环境管理体齐全有效。 齐全有效。 齐全有效。 3.环境管理制度 系、环境管理手册、程序文件及作业文件齐备。 制定有尾矿制定有尾矿库制定有废矿库制定有废矿库库复垦规复垦规划，有复垦规划，有复垦规划，有

划，有专门专门的复垦研专门的复垦研专门的复垦研4.土地复垦（废的复垦队伍究机构和复垦究机构和专项究机构和专项矿库） 和复垦科研专项资金，尾资金，有复垦资金，有复垦机构，有专矿坝坡面和闲试验区。 项资金，尾库区复垦率达矿坝坡和闲30%以上。 库区复垦率达70%以上。

通过上述参照铁矿采选行业清洁生产技术要求进行比较，企业生产过程管理、环境管理制度、土地复垦等方面均可达到三级标准，但能耗指标方面尚显不足，特别是选矿部分电耗、水耗、水重复利用率三项指标超标严重。我们希望通过本轮清洁生产审核以及审核方案的实施，降低能源消耗。

2.2.2初步分析产污原因

在收集企业历史资料的基础上，由咨询单位邀请行业技术专家和环保专家，深入企业生产现场进行了现场调研，并根据企业生产工艺，生产情况，找出了物耗高、能耗高和污染物产生量大的关键工序和设备，并确定企业主要污染物为：铁矿石运输及破碎过程产生的粉尘，磨矿磁选过程中产生的尾矿、废水，动力设备运转产生的噪音，以及初选产生的碎石等。通过现场调研和考察，咨

试验区。

询单位和有关专家发现，企业目前从原材料消耗及管理、能源综合利用、设备维护保养、管理人员及员工的清洁生产意识、过程控制、生产管理、废物综合利用等方面存在很多不足。具体情况见下表： 表2－10：产、排污原因初步分析表 主要主要废弃废物 物产生源 原辅技术设备 材料工艺 和能源 粉碎粉尘 程序 进矿粉碎除尘粗放附加工业管理责任矿石粒度设施型管值较粉尘 粒度控制不配理工低 过大 不严 套，设作不备老够细化，检心 修不到位 磨矿废水 工序 磨矿磨矿存在水压铁精废水管理员工冷却冷却跑冒不稳 水未水流滴漏回收 量控现象 制不

原因分类 过程产品 控制 废物管理 特性 员工 力度心及不够技术基础素质工作较差 差 粉含中含不严操作水率有SS格 偏高 及少量技能较差责任

严 COD 心不强 磨矿尾矿 工序 原矿品位磁选计量尾矿可回管理员工品位配比设备及化中含收利粗放 不稳调整老化验手有铁用但定造不及效果段不金银价值成尾时 矿产生量大 粉碎废弃原矿来矿磁选管理为普可用管理员工工序 石 中夹品位设备粗放 带不控制老化含铁不严效果及品格 位低下的矿石

2.2.3 确定审核重点

根据企业生产特点，主要生产工序为选矿工序，由于生产工艺简单，单一，故企业内部仅设选矿车间，该车间在设备占有率，生产技术要求，生产人员比例，生

技术素质差责任心不强 不佳 齐备 等金较小 属 通石于建粗放 头,含材行铁量业用极低 于建筑材料 技术素质差责任心不强 不佳

产过程中能耗，物耗废弃物产生排放量等诸多方面，均代表了整个企业的水平开展清洁生产潜力较大，故别无选择的，直接选定选矿车间为本论审核重点 2.2.4设置清洁生产目标

根据国家环保局清洁生产技术要求，铁矿采选行业（征求意见稿），结合企业实际情况，小组设定以下清洁生产目标，见表2—11

清洁生产目标一览表

表2—11

序 号 项 目 现 状 近期目标（2006年中期目标（2007年度） 绝对量 度） 相对量绝对量 （%） 1 2 3 电（kwh/t） 水（m3/t） 水重复利用率（%） 144 18 0 140 12.0 70 70 3 33 80 120 8 80 相对量（%） 17 75％ 注：由于企业电耗超标因素较多，主要反映在原矿的品位及生产工艺设备选型等因素短期达标较为困难，故目标制定时充分考虑了上述因素，造成达标周期较长。

2.2.5提出和实施无/低费方案

在审核过程中，审核小组在全企业范围内进行了清洁生产以及实施审核意义的广泛宣传。同时开展了清洁生产知识的培训，广大职工对清洁生产及审核有了较高的认识。争取各部门和广大职工的支持，广泛吸收现场操作工人的积极参与，为清洁生产献计献策。根据企业实际，针对企业存在的各种问题，提出了一些无/低费方案，及时改进并加以实施。本阶段提出的比较可行的无/低费方案，见表2—12

表2—12 ： 预评估阶段 无/低费方案表 方案类型 编号 技术工艺改造 2 1 方案内容 实际情况 加强地勘工作，对矿山矿石品质严格控制，保已实证进矿品位。 施 根据原矿石品质合理搭配选矿工序进料品质。 已实施 废物回收和循环使用 3 设备检修排放的废旧机油统一回收，沉淀澄清已实后使用 施 4 积极与建材、建筑单位联系提高废弃石，尾矿已实等综合利用出路。 施

第三章 评估

评估阶段的主要工作是通过审核重点的物料平衡、发现物料流失环节，找出废弃物产生的原因，查找物料输入、输出平衡，并进行衡算，生产运行管理以及废弃物排放等方面存在的问题。为此咨询单位组织技术专家和方法学专家组成的审核小组与企业相关人员对企业审核重点铁选车间从工艺过程、物料平衡现状等方面进行了初步调查，并确定了检测周期及内容。同时对参加监测人员进行了培训，为保证数据真实可靠，咨询单位及企业共同对监测仪表进行了确定。保证测量精度，为数据的真实性提供了可靠保证。

3.1审核重点概况 3.1.1 概况

选矿车间主要由破碎、磨矿、磁选等工序组成，主要设备包括，颚式粉碎机、圆锥粉碎机、磁选滚筒、震动筛、球磨机、分级机等设备。由于企业规模较小，长期处于粗放型的管理模式，故车间内部管理基础较差，员工技术素质不高，责任心不强，根据其生产工艺通过参照国内同行业工业对比，属于水平较为原始的一般生产水平，各种资源浪费现象均存在，清洁生产潜力较大。

3.1.2审核重点工艺流程图：见图3-1

矿石堆场

原矿仓 颚式粉碎机 圆锥破碎机 振动筛 磁滑轮 磁滑轮 废石 分级机 球磨机 磁选 高频筛 分级机 球磨机 细矿仓 磁选 高频筛 磁团聚 过滤机 精矿堆场

3.1.3 审核重点单元操作功能 表3-1 ： 单元操作功能表 序操作说明 号 1 破碎 将原矿石采用二级破碎工艺进行破碎.为磨矿工艺做好前期准备。 2 3 磁选 磨矿 将矿石中的铁精粉分离出来，完成磁选过程。 以水为介质.采用球磨机将碎矿磨成粉矿.完成由碎矿到粉矿过程。 4

3.2物料平衡

尾矿库 功 能 过滤 采用真空过滤机.将铁精粉中水分去除完成精矿过滤过程。

3.2.1物料实测时间及周期的确定：

由于选矿车间的工艺流程较短，通常原料经过破碎、球磨、磁选、过滤到精粉产出，一个周期仅为几十分钟所以我们确定物料实测周期为72小时。

3.2.2实测审核重点的输入和输出物流

制定实测方案，我们对选厂的输入和输出物流进行了72小时实际监测。于9月30日开始实测历时3天对全部物料的投入、产品的产出以及废物的排放数据做了详细记录。

表3-2：审核重点物流实测数据表 序号 1 2 3 4 5 6 检测点计量器具 实测结果 名称 来矿量 新鲜水 电 来矿品位 铁精粉 核子秤 水表 电表 化验 核子秤 2006.9.30 933 2749 16850 21.12 155 .62 2006.10.1 923 2769 17120 21.34 140 . 2006.10.2 881 2402 13880 18.51 141 .79 平均值 912 20 15950 20％ 145 备注 铁精粉品化验 位 .77％ 7 工艺损失物料衡算 275 水 278 241 2.4 8 9

外排水 尾矿 流量计 2460 2480 733

2151 695 23 719 物料衡算 729 10 11 12 尾矿品味 废弃石 化验 打方 6.23 37 6.2％ 6.00 38 5.9％ 5.43 33 4.7％ 5.％ 36 5.6％ 废弃石品化验 位 13 精粉含水化验 率 9 8 7 8％ 14 精粉含物料衡算 14 水 11 10 11.6 3.2.3汇总总输入、输出物料并编制物料流程图。

通过对实测数据的计算、处理我们对输入、输出物料进行了汇总。并对实测输入，输出物料相对误差进行了计算，并对实测代表进行了分析，具体情况见表3－3并编制了输入、输出物流流程图（见图3-2） 表3-3：物料平衡实测数据汇总表 项目 物料方面 输入 矿石 进矿量：912t/d 品位：20% 输出 （1） 甩石量：36T/d （2） 尾矿砂：719t/d 备注 金属回收率51.84%，误差为1.33%在清洁生产误差范围5%之内。本次实测反映生产规模为年处（3） 铁精粉：理矿石27.36万吨。产铁精粉4.35145t/d 品位：.77% 万吨。基本与企业实际生产规模相符。

水 新鲜水 20m3/d 铁精粉带水：11.60 m3/d 工艺损失水：2.4 m3/d 外排水：23 m3/d 电 实测耗电量15950kwh/d 从表3-3中实测数据汇总表可以看出，数据基本可靠，且本次实测反映的生产规模，基本与企业正常生产规模相符。所以本次实测结果可作为对生产过程进行分析评估的依据。

输入方面： 铁矿石：912 t/d 新鲜水：20m3/d 电：15950kwh/d 选矿车间 生产过程 输出方面： 铁精粉：145t/d 工艺损失水：2.4m3/d 外排水：23 m3/d 尾矿砂：719 t/d 废石：36t/d 吨精粉水耗：18.2m3 水重复利用率：0% 工艺用水损失包括：车间用水渗漏，尾矿坝渗水蒸发等。 吨精粉耗电110kwh/t 输入、输出物料流程图（图3-2）

3.2.4建立物料平衡

为了准确判断废物流产生环节.定量地确定产品物耗、能耗，等方面水平。有针对性地制定清洁生产方案。以达到“节能、降耗、减污增效”的目的。

我们根据物料平衡原理：物质输入=物质输出.建立的物料平衡图（3-3）水平衡图（3-4）并绘制了金属分布图（3-5）。

选矿车间 生产过程 铁精粉145t/d 尾矿砂719 t/d 废石36 t/d 粉尘 进矿量 912t/d

物料平衡图（图3-3）

选矿车间 生产过程 新鲜水 20m/d 3铁精粉带水11.60m3/d 工艺损失水2.4 m3/d 外排水23 m3/d

水平衡图 （图3-4）

注：工艺损失水包括：13地面渗漏 ○尾矿坝渗水2○蒸发○

20% 原矿石 选矿车间 生产过程 铁精粉.77% 甩废5.6% 尾矿砂5.%

金属分布图（图3-5）

3.3分析物料损失及废弃物产生原因

3.3.1对生产过程评估及无/低费方案的提出和实施

根据所建立的物料平衡和选矿车间的生产情况，从影响废物流的八个方面入手，对生产过程进行了评估（见表3-4）发现了一些问题，针对审核重点提出并实施了明显的简单易行的清洁生产方案。

表3-4 ： 审核重点废物产生原因分析表

废物产生部位 破碎

废物名称 原辅材料和能源 粉尘原料为矿石破碎时工艺要求需破碎矿设备运转产生技术工艺 设备 影响因素 过程控制 产品 废物特性 管理 员工 皮带运输过程 矿粉 无组 加强 提高噪声，中产

工序 噪声 需破碎到一定粒径故会产生粉尘及噪声。 球磨工序 噪声废水 矿物与水混合加工 需将矿物磨到一定粒径 设备运转时产生噪声并外溅废水 磁选工序 废水尾矿砂 矿物与水混合 选出含铁物质其余与水的混 设备运转时外溅废水 铁精粉 加强管理 提高员工责任心 矿水混合物 加强管理 提高员工责任心 石故产生粉尘及噪无除尘系统，无集尘生粉尘，无除尘措施。 织排放 管理 员工责任心 声。 措施。

合物排至尾矿库

根据物料平衡、水平衡、金属分布的情况分析，以及废物产生重点原因分析，咨询单位与企业相关人员共同研究，发现了如下问题，制定了初步解决方案。

（1） 由于矿石品位不稳定，造成金属回收率低，从而造成精粉产量低，

各种消耗指标上升，应对入选矿石品位加强控制，合理搭配，提高生产效率。

（2） 单位产品耗电指标远远高出标准指标，主要原因为：原矿品位低下，

造成产量偏低，原设备选型不合理，生产连续性较差，特别是粉碎工序，设备选型问题较大。同时由于设备装机功率大，电网存在高位谐波等因素，造成电耗升高，为此建议对大型机进行监测，并根据监测结果，制定相应的改造方案。

（3） 单位产品水耗高，通过水平衡分析，主要由于企业选矿水虽经过沉

淀，但未回收造成大量选矿水直接排放所致，建议对选矿水进行回收。

（4） 由金属分布图可以看出，尾矿中含有铁来于www.cnshu.cn 最大管

理资料库下载5.％，同时含有金、银等稀有金属，分析其回收利用价值，通过国内同行业调查，主要由于对尾矿提取金属，投资效益

比不理想，故目前技术条件下很难实现，这也是目前国内采用磁选工艺普遍存在的现象，如对生产工艺无重大改变，很难改变现状。

第四章 方案产生与筛选

4.1方案总汇

4.1.1方案产生

通过在企业内部进行清洁生产重大意义的广泛宣传，同时分期分批对员工进行清洁生产知识培训，充分调动员工清洁生产的积极性。审核小组采用征求清洁生产合理建议的方式，发动广大员工对清洁生产献计献策，共征集合理化建议22份。其中咨询单位提出9清洁生产合理化建议，审核小组对合理化建议进行了整理和初步筛选，结合生产实际及原辅料、能源、技术、设备、过程

控制产品、废弃物、管理和员工等八个方向出发整理汇总了22条方案。为下步进行方案汇总和筛选做好了准备工作。 4.1.2方案汇总

对所有方案进行了汇总.见表4-1

审核小组对收集整理出来的清洁生产方案进行了汇总，具体见表4-1。 为了使筛选工作有的放矢。结合企业实际情况，确定投资2万元以下为低费，投资2-10万元为中费，10万元以上为高费。同时与咨询单位共同研究，初步预测了方案的经济效果和环境效果。 表4-1:方案汇总表

方案类型 方案编号 F2 设备用电避峰运行 F1 输料皮带封闭 破碎工序数输料皮带加盖封闭减少粉尘排放 生产时间集中在谷、平两时段以减少电费 减少电费45.37万元 0.5万元 年减少粉尘9.59t 方案名称 方案简介 预计投资 预计效果 环境效果 经济效果

技术 工艺 改造 F3 增加锤破工序 破碎工序粒度过大.增加磨矿负荷.增加锤被工序.降低粒度.提高生产能力.降低消耗 对尾矿进行浓F4 尾矿浓缩 缩.建立浓缩池.及脱水机 原给水方式为直供，电耗浪费严重，增加调节池以调节用水峰谷，达到节电目的 沙泵配水槽容沙泵配水积过小.造成沙0.53万元 年节约设备维修费1.5万元 1.5节电减少废水排放量.增加循环水量 8万元 节电15.12万kwh/年 减少电费8.32万元 150万元 40万元/年 生产给水F5 增加调节池 减少电费2.97万元 万元 5.4kwh/年 F6 系统改造 泵气蚀严重.加大配水槽容积

年节约水量原选矿水全部选矿水回归 直接排放,决定经沉淀后全部回收使用 20万元 年减少废水排放量58.25万m3 58.25万m3.折合节约资金99.025万元 现采用磁钢管道耐磨性较差更换频繁，应采用新型耐磨管材替代 尾矿输送F9 增加备用管道 设备维护 和更新 F11 高频振动筛更换 原振动筛分效10节电15.12安装电机防护罩 按照技术规范.尾矿输送必须配备备用管道 恢复电机防护罩 减少资源浪费.防止跑矿事故发生 F7 节约生产费用12万元/年 F8 尾矿输送管道改造 15万元 12元 防止跑矿事故发生 保证生产连续性 F10 节约资金7.56万元 率低，粒度大 万元 万kwh/年

对粉碎工F12 序振动筛进行大修 更换筛网.恢复振动功能 0.27节电2.16节约电费1.19万元 万元 万kwh/年 过程 优化 控制 F13 完善入矿量.计量 安装计量皮带称 1万元 减少资源浪费 间接经济效益 对各种设备F14 检修设备 “跑.冒.滴.漏”现象进行处理 减少废水排放量1.87T/年 减少废油排放量1.87T/年 节约水费1.12万元/年 节约费用1.85万元/年 废物回收利用和循环使用 对各种设备旧润滑油进行回收沉淀后重复使用 F15 润滑油回收 对尾矿废积极开拓废物利用途径提高综合利用率 建立和完善设备管理制度 减少环境污染 增加经济收入 间接经济效益 F16 石进行综合利用 F17 加强设备管理 减少环境污染

加强 管理 建立合理制定合理化建议奖励制度 F18 修旧利废 开展修旧利废活动 减少资源浪费 节约生产费用1.8万元/年 潜在经济效益 F19 化建议奖励制度 加强生产加强现场记录为企业管理提供基础资料 间接经济效益 F20 记录管理 员工素质提高 F21 强化岗位责任制 对员工进行岗位责任制定期培训 减少废水排放量0.22万m3/年 节约水费0.37万元 间接经济效益 对员工进行技术培训，并制定相关制度 F22 提高员工素质

4.2.方案筛选

审核小组汇总了各方面提出的方案及合理化建议共计22条对其中一些简单易行的无/低费方案,进入了实施阶段,而对部分无/低费方案及中/高费方案进行了初步筛选。并从中推荐几个可行性比较明显的方案供可行性分析,由于企业生产工艺简单，方案比较直观，故企业与咨询单位协商，采用简易筛选法对方案进行筛

选，具体结果见方案简易筛选表。(表4-2)

表4-2 :方案简易筛选表 方案编号 F1 F2 F3 方案名称 技术可行性 √ 输料皮带封闭 √ √ √ √ √ 环境可行性 √ √ √ √ 简易分析 经济可行性 可实施性 结论 设备用电避峰运行 增加锤破工序 √ √ √ √ √ F4 F5 尾矿浓缩 生产给水增加调节池 √ √ √ √ √ √ ∕× √ ×∕ √ F6 F7

沙泵配水系统改造 选矿水回归 尾矿输送管道 √ √ √ √

√ √ √ √ √ √ F8 F9 改造 尾矿输送增加备用管道 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ F10 安装电机防护罩 √ √ √ √ √ F11 高频振动筛更换 √ √ √ √ √ F12 对粉碎工序振动筛进行大修 √ √ √ √ √ F13 完善入矿量.计量 √ √ √ √ √ F14 F15 检修设备 润滑油回收 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ F16 对尾矿废石进行综合利用 √ √ √ √ √ F17 F18 F19 加强设备管理 修旧利废 建立合理化建议奖励制度 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ F20 加强生产记录管理 √ √ √ √ √

F21 强化岗位责任制 √ √ √ √ √ F22 提高员工素质 √ √ √ √ √

表4-3:方案筛选结果汇总表

筛选结果 可行的无/低费方案 方案编号 F1 F2 F5 F6 F10 F12 F13 F14 F15 F16 F17 F18 F19 F20 F21

方案名称 输料皮带封闭 设备用电避峰运行 生产给水增加调节池 沙泵配水系统改造 安装电机防护罩 对粉碎工序振动筛进行大修 完善入矿量.计量 检修设备 润滑油回收 对尾矿废石进行综合利用 加强设备管理 修旧利废 建立合理化建议奖励制度 加强生产记录管理 强化岗位责任制 F22 初步可行的中/高费方案 F3 F7 F8 F9 F11 不可行方案 F4 提高员工素质 增加锤破工序 选矿水回收 尾矿输送管道改造 尾矿输送增加备用管道 高频振动筛更换 尾矿浓缩 根据筛选结果中/高费方案5项全部可行, 一项方案不可行由于方案较多，全部实施企业目前有困难，为此咨询单位组织专家与企业人员采用权重总和记分排序法，共同对方案进行了选择，确定方案F7、F11两个方案为近期可实施的中/高费方案，进行可行性分析。其它方案暂缓实施。具体情况见表4-4。 表4-4：方案权重总和计分排序表 权重因素 权重方案F3 方案得分（R＝1-10） 方案F7 方案F8 方案F9 方案F11 R×W 值 R R×W R R×R W R×R W R×R W 环境效果 经济可行性 技术可行性 可实施性 10 5 8 7 6 6 6 5 50 48 42 30 170 5 9 8 7 6 90 49 36 8 4 5 6 80 32 35 30 8 5 5 5 80 40 35 30 185 3 8 8 7 6 80 49 36 229 2 总分（∑W×R） 排序

239 1

177 4

4.3.方案研制

根据对方案进行的简易筛选结果,得到方案F7、F11为初步可行的中/高费方案,为简单分析初步可行的中/高费方案咨询单位专家与企业相关人员，共同深入现场，制定了详细的方案，并对设备选型等问题，向企业提供了大量同行业信息，经双方共同努力，制定具体实施方案，具体见表4-5。 表4-5：方案说明表 编号及名称 方案F7选矿水回收 方案F11高频振动筛更换 要点 原选矿水直接排放尾矿原振动筛，筛分效率低，库未回收，利用封闭管道设备老化严重，更换新型配置调节沉淀池，经沉淀高频电磁振网筛。 后，输送入选矿工序循环使用 主要设备 沉淀池、水泵 高频电磁振网筛 主要经济技术指标（包括年节水58.25万吨，节约年节电15.12万度，节约费用和效益） 水资源费99.025万元，电费7.56万元，预计投预计投资20万元。 可能的环境影响 资10万元。 年减少废水排放量58.25减少资源浪费 吨，减少了对周围环境的影响。

注:通过比较分析,方案F7、F11,均可行,本较审核对F7、F11进行可行性研究

第五章 可行性分析

本阶段是对筛选出来的中/高费方案进行分析和评估，为方案实施提供决策依据，以减少方案实施可能带来的不利影响，降低企业投资风险，为保证分析效果，咨询单位组织了行业专家与企业技术人员，共同进行了研究探讨，并参照同行业的先进技术进行比对，对方案技术性做了深入研究，在确定技术可行的前提下，咨询单位依照清洁生产可行性分析的相关要求、指导下，企业组织相关人员对方案的经济效果、环境评估等方面进行了详细评估，并参照评估

标准进行了详细比对。

5.1 方案（F7）选矿水回收 5.1.1

技术评估

选矿废水主要由球磨机冷却水和尾矿库上清液组成，通过类比调查，青龙县本地铁矿石的化学成分，主要为FesO4,SIO2，重金属和有害物质P,S含量很低。采用磁选法选矿工艺，废水中无有害物质，主要污染物为SS，经沉淀后可全部回用生产，故方案技术上可行。 5.1.2

环境评估

由于F7方案属于工业循环水利用项目，不但不会对环境带来任何影响，而且可以提高水的重复利用率，减少废水排放量，减轻对周围环境的影响，所以方案环境评估可行。 5.1 .3经济评估

5.1 3.1 方案投资与经济效益

方案F7工作内容包括：沉淀池配水系统改造，增加输水管路一条，合计投资7.5万元。方案F7回收系统包括：沉淀池，提升泵，输送管道等设施，共需投资20万元，实施后年可节约生产用水58.25万m3，节约水资源费99.025万元。

5.1.3.2经济评估指标

（1） （2）

总投资费用：I=投资－补贴＝20－0＝20万元

年净现金量：F=销售收入－经营成本－各类税+年折旧费

由于项目不产生新产品，没有销售收入，故上式不适合，年净现金量以年节约价值加设备折旧费计算。 F＝年节约价值+年设备折旧费＝

99.025+20/5＝103.025万元 （3）

投资偿还期：

N=I/F＝20/103.025＝0.19年

*F/(1i)Ijin（4） 净现值：（NPV）=净现值：NPV=

j=4.2124 贴现率按6% 折旧年限按5年 查表得：（1i）所以净现值 NPV=103.025×4.2124-20 =413.98万元＞0

（5）净现值率：NPVR=NPV/I×100%=413.98/20×100%=2069.9% （6）内部收益率： IRR＞40% 5.2.

方案（F11）高频振动筛更换

5.2.1 技术评估

原振动筛由于结构不合理，设备老化严重，造成筛分效率低下，现决定采用高频电磁振网筛进行替代，该振网筛广泛应用于选矿厂，在合适的给矿浓度，给矿细度（细度为-200目粒度含量）的条件下，筛分效率高，一般筛分分级效率可达50%左右，量效率可达80%左右。由于筛分效率高。可大幅度降低循环负荷和筛上物中合格粒级含量，从而提高了一段磨机的小时处理能力（一般可提高5-10%）。筛下物料品位提高幅度大，一方面对筛下物料粒度控制严格，可避免过粗粒子对精矿质量的不利影响；另一方面矿浆在筛面高频小振幅振荡下，有按密度分层作用。高密度的小颗粒移动至物料层下部，接触筛网机会比较多，

透筛几率大，提高了筛下物的品位，故技术上先进，成熟可靠。 5.2.2 环境评估

由于方案的实施，年可以节电15万kwh,不但不会对环境产生影响，而且可以减少资源浪费，所以方案F11，环境评估可行。 5.2.3 经济评估

5.2.3.1 方案投资与经济效益

方案F11 主要内容为采用新型高频电磁振网筛替代原有振动筛

共需投资10万元，实施后年可节电15万kwh，节约生产成本7.56万元 5.2.3.2 经济评估指标

（1）总投资费用：总投资费用：I=投资﹣补贴=10﹣0=10万元 （2）年净现金量：F=销售收入﹣经营成本﹣各类税+年折旧费

由于项目为节能项目，不会产生产品，故上述公式不适合，年净现金量为：节约费用+年折旧费=7.56+10/5=9.56万元 （3）投资偿还期：N=I/F=10/9.56=1.05年 （4）净现值：NPV=NPV(1i) I F jinj 贴现率按6%，折旧年限按5年 查表得：（1i）4.212 =4.2124

所以净现值 NPV=9.56×4.2124-10=30.29万元＞0

（5）净现值率 NPVR= NPV/I×100%=30.27/10×100%=302. 7% （6）内部收益率：IRR＞40% 5.3经济评估汇总：

表5-1:方案经济评估指标汇总表

经济评估指标 1.总投资费用I 2.年运行费用总节省P 3.新增设备折旧费 4.年增加现金流量F 5.投资偿还期N 6.净现值NPV 7.净现值率NPVR 8.内部效益率IRR 方案F7 20万元 99.05万元 4万元 103.25万元 0.19年 413.98万元 2069.9％ ＞40% 方案F11 10万元 7.56万元 2万元 9.56万元 1.05年 30.27万元 302.7％ ＞40% 评估标准：中费方案偿延期N＜2-3年，高费方案N＜5年，净现值NPV≥0。净现值最高为佳。内部收益率（IRR）应大于基准收益率或银行贷款利率，通过上述分析比较F7、F11方案经济评估可行。 5.4推荐方案

综上分析，方案F7、F11技术、环境、经济评估方面均可行，因此确定方案F7、F11为推荐方案。

第六章 方案实施

本阶段工作主要是通过推荐方案的实施，推动企业技术进步，并获得显著的经济和环境效益，评价方案实施绩效，激励企业清洁生产的积极性，为了保证方案顺利实施，咨询单位与企业共同研究了实施计划和安排，同时企业积极筹措资金，从物资方向予以保证，在项目实施后，双方人员共同对方案实施绩效进行了统计分析，在绩效分析过程中，咨询单位对企业统计方法进行了指导和监督，达

到了客观真实反映实施绩效的目的。并将绩效在企业内部予以公示，以激励企业清洁生产积极性

6.1 已实施无/低费方案情况简述

根据前阶段审核工作的成果，简单易行的无/低费方案：F1. F5F2.F6. F10.F13.F14.F15.F16.F17.F18.F19.F20.F21.F22.等16项无/低费方案全部可行，企业方案落实后，立即组织人力、物力、财力集中进行了实施，目前已全部实施完毕。

6.2 汇总已实施无/低费方案成果及效益分析

本轮审核中，审核小组本着边审核，边实施的原则，及时实施了一部分无/低费方案，并获得了较好的经济效益和环境效益，具体见表6-1，6-2， 6-3。 表6-1：无/低费方案实施效果的核定与汇总表

方案编号 方案名称 实施时间 投资 年运往费 年经济效益 环境效果 备注 根据环境影响评价监测数据，年产输料皮F1 带封闭 2006.8 0.5万元 减少排污费生粉尘量0.2万元 为12T，封闭后年减少粉尘排放量

9.59T 电费差价0.3万元 峰值电量：52kwh/日 日节约电设备用F2 电避峰运行 2006.8 费：1579元 年节约电费，以每年300天计为47.37万元 减少资源浪费 沙泵配F6 水系统改造 2006.9 0.5万元 年节约设备维修费1.5万元 生产给F5 水增加2006.11 调节池 日节电：1.5万元 148kwh，以运行天数365天节电5.4万kwh/年

计年节电5.4万kwh 电费按0.55元/kwh计，年节约电费2.97万元 安装电F10 机防护罩 小时节电14kwh，日节电336kwh年生产天数按 节电 2006.9 对粉碎工序振动筛进行大修 0.2万元 F12 2006.10 300天计，年5.43万节电2.16万kwh/年 kwh 电费0.55元/kwh计，年节约电费1.19万

元 完善入矿计量 间接经济效益 减少资源浪费 减少废水排放量0.72万立方 减少废油排放量1.8T/年 F13 2006.9 1万元 F14 检修设备 年节约水2006.9 费1.22万元 F15 润滑油回收 年节约费2006.9 用1.35万元 对尾矿和废石进行综合利用 加强设备管理 潜在经济效益 月节约生修旧利废 产费用0.15万元年节约费

F16 2006.8 增加经济收入 减少废弃物排放 F17 2006.10 减少环境污染 F18 2006.9 减少资源浪费 用1.8万元 建立合理化建议奖励制度 加强生F20 产记录2006.10 管理 潜在经济效益 F19 2006.10 潜在经济效益 减少生产过程水损失，每小时按0.3立强化岗F21 位责任制 2006.9 方计，年生产天数按300天计，水费按1.7元每立方计，年节约水费0.37万元 减少资源浪费 减少废水排放量0.22万立方每年 F22 提高员工素质 2006.9 潜在经济效益

注:累计实施无/低费方案16项，年经济效益57.77万元，总投资3.7万元，

年减少工业粉尘量9.59T，减少废水排放量0.943万立方，减少废油排放量1.8T，节约电力7.56万kwh。

表6-2：已实施的无/低费方案经济效果对比表

编号 项 目 方案名称 F2 生产用电避峰运行 F5 生产给水增加调节池 实施前 实施后 经济效益 263.18万元/年 260.21万元/年 2.97万元/年 、 实施前 实施后 经济效益 原材料费用 煤炭费用 263.18万元/年 215.81万元每年 47.37万元/年 、 水费 电费 维修费用

F6 沙泵配水系统改造 实施前 17.5万元/年 实施后 经济效益 F12 对粉碎工序震动筛进行大修 实施前 实施后 经济效益 F14 检修设备 实施前 实施后 经济效益 F15 润滑油回收 实施2.5万元前 /年 134.万元/年 133.42万元/年 1.22万元/年 263.18万元/年 262.199万元/年 1.19万元/年 16万元 1.5万元

实施后 经济效益 F18 修旧利废 实施前 实施后 月可节约0.15万元 经济1.8万元效益 F21 强化岗位责任制 实施前 实施后 经济效益

表6-3：已实施无/低费方案环境效果对比表

编号

1.15万元/年 1.35万元/年 /年 134.万元/年 134.27万元/年 0.37万元/年 项 资源消耗

废弃物产生 目 方案名称 F1 输料皮带封闭 实施后 2.51T/年 经济效益 F5 生产给水系统增加调节池 F12 对粉碎工序震动筛进行大修

物耗 水耗 电耗 废水 废固废油 气 废 12.1T/年 实施前 9.59T/年 实施前 478.5万kwh/年 实施后 473.1万kwh/年 经济效益 5.4万kwh/年 实施前 478.5万kwh/年 实施后 473.34万kwh/年 经济效益 F15 检修设备 实施前 79.20万立方/年 实施后 78.48万立方/年 经济效益 0.72万立方/年 F15 润滑油回收 实施后 实施前 3.3T/年 1.5T/年 经济效益 F21 强化岗 位制 实施前 1.8T/年 79.20万立方/年 2.16万kwh/年 70.92万立方/年 70.2万立方/年 0.72万立方/年

实施后 78.98万立方/年 经济效益 0.22万立方/年

6.3、中/高费实施的情况简述。

已通过可行性研究的方案F7、F11，企业在咨询单位的督促下马上集中人力、物力、财力进行了实施。为来于www.cnshu.cn 最大管理资料库下载保证实施进度，详细安排了实施进度，具体实施进度安排情况见表（6-4）。其余中/高费方案由于企业目前生产情况所限，经双方共同协商，暂不实施，留下轮审核进行可行性分析，并实施。 表6-4：方案实施进度表

（甘特图）

方案名称：选矿水回收 编任期限 1 2 3 4 5 时标2006年 6 7 8 9 10 11 12 负责部门 号 务

F7 方案设计 方案施工 系统调试 方案名称：高频振动筛更换 编任期限 1 10天 2 3 4 5 时标2006年 6 7 8 9 － 10 11 12 负责部门 生产计划科 7天 ￣ 生产计划科 50天 ￣ ￣ 生产计划科 10天 ￣ 生产计划科 号 务 F11 设备采购

设备安装调试

6.4 资金筹措

完成以上中/高费方案（F7、F11）需固定资产投入30万元，资金由企业自筹解决。

6.5 评价已实施的中/高费方案成果。

通过中/高费方案F7、F11的实施，不但给企业带来了可观的经济效益，同时减少了废弃物的排放。 具体情况见表6-5，6-6

表6-5：已实施中/高费方案经济效益对比一览表 方案编号 方案项目 方案计量单位指标 原材料能源费元（元） 其它（元） 净利润 备注 15天 － 生产计划科

实施前 吨精粉耗水18.21Х1.7元 吨精粉耗水3.53Х1.7元 31 F7 选矿水回收 实施后 6 实施前14.68m3/吨精后之差 粉 吨精粉耗电实施前 144kwhХ0.5元 高频振F11 动筛更换 吨精粉耗电实施后 140kwhХ0.5元 前后之差

25 25元/吨精粉 72 70 4kwh/吨精粉 2 2元/吨精粉 表6-6：已实施中/高费方案环境效益对比一览表 方案编号 方案项目 原矿石 资源消耗 耗水 耗电 废弃物产生 工业粉尘吨/年 选矿水回收 18.21m3/吨精粉

原矿吨/年 F7 实施前

实施后 实施前后之差 3.53m3/吨精粉 14.68m3/吨精 粉 144kwh/吨精粉 实施前 F11 高频振动筛更换 实施后 140kwh/吨 精粉 4kwh/吨精 粉 前后之差

6.6 分析总结已实施方案对企业的影响：

（一）本轮清洁生产目标完成情况：（见下表6-7）

表6-7：2006年清洁生产目标完成 序号 1 2 3 电（kwh/t） 水（m3）/t 水重复利用率

项目 绝对量 140 12 70 目标 相对量% 31 33 70 实际完成 绝对量 138 3.53 81 相对量% 101 71 115.5

＜二＞本轮清洁生产审核经济指标完成情况

通过实施的16项无/低费方案，2项中/高费方案，企业每年可获得直观经济效益1.36 万元，总投资33.7万元，投入产出比：4.88：1。

＜三＞本轮清洁生产审核取得的环境效益

（1） （2） （3） （4） （5） （6）

＜四＞完成情况分析

通过上述情况分析，本轮审核较好地完成了预设的审核目标。但电耗情况不理想，主要为生产效率低，原矿品位不稳定，设备配置不尽合理所致。 6.7. 清洁生产水平的确定：

通过企业实际生产指标，参照国家采选行业清洁生产技术要求，比较情况见表6－8企业部分指标可达到三级标准。其它指标尚有差距，主要原因如下： （1）由于原矿品位过低，造成铁精粉收得率及生产效率低。

（2）采用磁选工艺，由于工艺简单，也是造成精粉品位低及产量低的主要原因 （2） 设备配置，尚有不足之处，造成生产效率偏低。

综上所述：清洁生产水平属国内清洁生产基本水平，达到国家三级标准尚有差距。

减少废水排放量：59.19万m3/年 粉尘排放量：9.59T/年 废油排放量：1.8T/年 节电：22.68万kwh COD：256kg SS:52679kg

表6-8：审核前后企业各项单位产品指标对比表 单位产品指标 审核前 审核后 差值 清洁生产技术要求三级标准 单位产品耗水（t/t） 18 3.53 138 81 14.47 6 81 12 30 70％ 单位产品耗电（kwh/h） 144 水重新利用率

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