自粘聚合物改性沥青防水卷材操作规程复习课程

预铺 /湿铺防水卷材操作流程

根据当班生产任务，从库房领取相应数量的以下材料 1.1 SBS 胶 1.2 滑石粉 1.3 自粘油 1.4 硅油膜 1.5 纸管

1.6

包装袋及封口胶带

沥青从沥青池和溶化池中抽取，生产前应检查沥青的量是否可供连续生产，若量不足低于最低库存量时，应及知生产部。

时通

锅炉房操作流程

2.1

打开导热线上10#沥青池、100#沥青池及其他需要加热设备和阀门，打开导

热油进、出总阀，关闭

短路阀。 2.2 2.3

打开鼓风机、引风机门并调至正确位置，合上电源，启动循环泵。 上碳后开启引风、鼓风装置，给导热油升温加热，并将其温度控制在

情

况调节温度，和生产车间互相配合，以满足生产需要。

2.4 注意监控导热油的出油、回油的温度、压力、压差等，并每隔 1h 填写一次工艺参数。油温进、出口温差应 控制在

10 C以上，压差应保持在lOOKpa左右，当热源利用率较低时，可打开短路阀。

2.5 停产待机前1h应逐渐降低油温，当油温降至 80C以下时，可关循环泵，关闭系统。将炉膛内火退去或用湿 煤搭

好。 2.6

整理生产记录，签字后交于生产部

240C — 290C之间，生产过程中根据

操作要求及注意事项 3.1

导热油首次升温或混入生油时，升温不宜太快，否则会导致油中水份气化太快而造成导热油从气阀逸出， 造

成事故及损失。

3.2 停电短时不能及时恢复时，应退去炉内火源，并打开回油阀，将高位槽中冷油压入炉内，将高温导热油 置换至低位

槽中，注意不能将高位槽中油放完，否则会引入空气。 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7

工作中遇到有高温报警或低位报警时，应立即查明原因，采取果断措施并记录，以便备查。 循环泵工作中有异常时，应立即停用请人维修并启用备用泵。 炉渣用水侵灭再倒入指定地点堆放。

定期、不定期保养设备，给各传动部位补充高温润滑酯。 下班前用余热给职工烧好浴室用水、保证热水供应。

配料操作流程

沥青溶化及计量：

1.1

用斗车将 10# 沥青从库房送到工作场地，倒入 10#沥青熔化池中，熔化 10# 沥青应分批加入，至完全 熔化后待用。熔化需要热能较多，导热油一般处于常开状态。

1.2 100# 沥青熔化后，温度在100C以上时，粘度较小，应将导热油阀门关小使其处于保温状态。 1.3

打开 100 沥青管线阀门，用 2#沥青螺杆泵将 100#沥青抽入计量罐中，当电子秤显示器数值达到配方 量时则停止打料。

1.4 1.5 1.6

用相同的方法将芳烃油打入计量罐中。

用 1#螺杆泵将计量罐中原料泵入氧化罐中。同时按配方量，称取第二罐料在计量罐中升温备用。 按照实际称取量填写生产原始记录。

要求

2.1 2.2 2.3 2.4

2.5 2.6

沥青加入前应将包装剥离干净，小心轻放，避免烫伤。

沥青导热油阀门严禁处于长开状态，避免高温油质变差及火灾事故。 电子称重计量罐在使用过程中，应始终打开导热油阀门，给计量罐中材料保温、升温。

抽料时应监控显示器重量数值变化，速度太慢（v 2Kg/s =应提升温度。比配方量差2—停止），抽料时严禁离岗。

计时罐有效容积约2mi,称取重量超过2T时，应分次称取。 工作中不要接触导热线，避免烫伤。

5Kg时应及时10# 100#

橡胶粉溶解和研磨：

1.1

1.2

1.3 1.4

开动1#沥青氧化罐搅拌，打开油路给其加热，当温度升至 190C时，将SBS胶，橡胶粉按配方量计量后缓慢加入氧化罐中。结块时应搓散后加入。

将温度升至190C 士 5C时，关小导热油阀门，控制温度，恒温搅拌 1h。使SBS胶.橡胶粉分散均匀, 部分胶质在沥青中溶解，大部分橡胶得到充分溶胀。

启动胶体磨，将物料打入 2#配料罐或 3#罐中。 按要求填写生产记录及设备运行记录。

工艺要求

2.1

严格按工艺配方比例加SBS胶，认清规格、型号及重量，准确计量，按工艺要求准确控制温度、时间 等重要工艺参数。

2.2 2.3 2.4 2.5

改性必须经胶体磨研磨分散，否则会影响产品质量。 搅拌时应盖好投料口，防止沥青溅出。

生产过程中不得随意调节胶体磨磨片间隙，以防磨头损坏。

将各搅拌罐温度表保护温度设于140C,在140C以下时，搅拌系统将自动停止工作，静态下低于140C 时则电

机不会启动

操作方法

1.1 1.2 1.2 1.3 1.4 1.5

关小或关闭导热油

将石油树脂到入搅拌罐，搅拌 10-15 分钟使其溶解，即可加入滑石粉。 滑石粉倒入罗茨鼓风机，吸至螺旋辅送机。 停止搅拌，打开投料孔盖板，在其上放置加料斗。 边搅拌边缓慢加入滑石粉至生产配方量为止。温度降低至

150C以下时，应将温度提高后再加滑石粉取下加料斗，盖上孔板，将温度控制在 160C恒温搅拌1— 1.5h，使滑石粉分散均匀，待用。

工艺要求

2.1 2.2 2.3

严格按工艺规程操作，严格控制物料温度，保证成型工序的正常使用 滑石粉在沥青中应分散良好，不得有灰泡、团块及颗粒存在。 加入填料的涂盖料不得在经胶体磨。（特殊情况例外）

车间生产操作流程 1

浸渍、涂盖、调厚、撒砂、覆膜操作方法：

1.1

将胎基布用钢管从其中心纸管中穿过，使基布处于中间位置，然后用夹具顶紧并锁死，固定基布不 左右滑动。

1.2

将基布括上开卷装置上安装好，将布拉出穿过拼接装置，贮布装置，烘干装置，自动纠偏机、侵涂 装置，冷却池、冷缸至印花辊压紧。

1.3

将贮存村架上升到最高位置。

1.4 1.5

给胎体挂上阻尼带，打开烘干机导热油即可准备开机生产。 生产中胎体用完前应将胎体拼接起来，其拼接方法如下：

(a)当基布剩下20m— 30m时，将基布放置开卷机前槽位置，将另一卷已用夹具固定好的基布抬上

开卷机后部位置。

b) 退出剩余的基布，将胎体末端和新卷基布端头重叠对齐，拼接长度约水均匀涂在基布上。

c) 当余布用完时，放下接并压杆，间断放下贮布架，使用贮布系统的胎体亦可

左右，用刷子将胶放慢车速度。

0.5m

工艺要求

1.1

生产中烘干装置的导热油必须处于常开状态。

本工序为关键工序，包括浸渍、涂盖、调厚、撒砂、覆膜、冷却等多道工序对产品成型起决定性作用。其

各工序间相互关联性强，故将其作为一道大工段来详细说明。

操作方法

1.2 打开电源，给涂油辊预热 15-20min ，开机即可关闭，打开涂油池油阀给系统加热保温。 1.3 将硅油膜固定于钢管中间位置，用夹具锁紧，放置于覆膜架上。准备好备用膜。 1.4 将特制砂经滤网过滤后 倒入砂箱中备用。

1.5

启动冷却水泵，调节水槽挡板高度，将水位调节至适当位置，双面膜卷材水位高于水槽抬辊，砂面卷

材水位与抬辊基本等高，打开个冷缸冷却水。 1.6 打开配料罐放料阀向涂油池中过滤放料，启动设备后应根据转速调节阀门大小连续放料。

1.7 压下浸渍辊，使胎体浸于涂盖料中，胎体与水平锐角约 50°， 最低不得低于 30°，否则生产中胎体容偏。 1.8 调节厚度仪至指定厚度数值，调节刮料杆，刮掉涂盖后胎体两边多余的料至不滴为止。 1.9

升起二次涂盖挡板，并使胎体处于卷材中间或稍微偏下位置。启动送料泵。

易走

1.10 启动各传动电机。涂盖辊反转，启动变频器，缓慢调整至所需速度，当带有涂盖料的产品运行至覆 膜位置

时牵出硅油膜，从边缘拉入粘膜辊沾上即可，立即打开喷淋水冷却。 1.11

1.12

做砂面卷材时开动撒砂机，根据卷材表面情况调节砂箱的缝隙宽度，将砂量调至最佳位置。 在回砂处放置铁桶接砂，装满后更换，并倒入砂斗中经滤网后直接使用。

工艺要求

2.1 涂油池中物料应保持在 70%为宜，不能太满或溢出。

2.2 二次涂盖槽中必须始终保持有料，不得断料。带料不够时应开启涂油泵随时向涂油槽中补料。产品胎体 位置可经过涂

油槽挡板高度调节。

2.3 正常生产时应关掉渍涂辊加热电源，防止结碳，涂油辊应反转，将会把卷材表面刮得 2.4根据物料温度及外界温度影响，调节涂油池导热油大小，使其保温在

160C左右。

差不超过± 0.1mm。 更平整。

2.5 生产中及时从包装收卷工序取得厚度信息及时调节涂油辊辊距，使厚度满足要求，误

2.6 双面膜卷材冷却时，水位应高于卷材表面，砂面卷材冷却时水位与冷却抬辊齐平，使卷材刚好漂浮于水

面上。但表面得进水打湿。

2.7 砂面卷材降温时可同时采用风冷和水冷两种方法同时进行。 2.8

卷材表面质量，光洁度与水温、喷淋水量由密切关系，可调节喷淋水大小来达到最佳效果，温度高、车速 块喷淋水大，料温低，车速慢则喷淋小

2.9 若胎基没有浸透应使用二次浸油。

2.10 认真填写生产原始记录及设备运行记录。领用材料时规格、型号、重量、数量等信息记录应准确无误

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8

操作方法 将卷材依次穿入手卷装置下辊、中辊经计数器到达收卷机。 启动空压机，将压力调至 0.5Mpa—0.7Mpa 且不得高于 0.7Mpa 将计数器设置于符合要求的长度数值。 安装三卷封口胶带备用。

踏下送卷开关将卷材送出，并将其卡入卷毡机轴槽中用手压住。 踏下卷粘开关开始打卷至设定长度时自动停止。 踏一下切刀开关即可完成切断任务。

扯出胶带贴于卷材上，按复位键后踏动卷取开关，即完成胶带封口包装收卷包装

1.9 踏下退卷开关，气缸自动将卷材顶出至滑轮上。 1.10

插入纸管并用运输车运至指定地点、暂时存放。

工艺要求

2.1 卷毡时边缘硅油膜应收入卷内，使端面整齐。

2.2

收卷时表观有质量问题或接头，应将次品部分割下，接头长度及方法应符合标准规定。 2.3 胶带颜色、型号应区分正确，不得混用。

2.4 卷材切边粘于台面上时，严禁用手拉，应用竹片刮，用毛刷蘸洗衣粉水润滑

2.5

当切刀不工作时，停于或链条松动等情况下，应及时请专业人员维修。严禁用手直接操作。切刀为红外控制，物件从红外光处划过时切刀随时可能动作，应特别注意安全操作。

光电

检验

3.1 厚度：每隔 10卷或 20 卷左右检查一次厚度并将厚度信息及时反馈到浸涂工序。定期抽检长度、面积。调 整

计数器设置参数。 3.2

外观 : 打卷过程中对外观质量如气泡、刮痕、缺边等实施连续监控，并将信息反馈到上一工序，及时处理 解

决问题。

车间生产操作流程 2

涂盖、调厚、覆膜操作方法

1.1

打开电源，给缓冲罐出料口预热 15-20min ，开机即可关闭，打开涂油池油阀给系统加热保温 1.2

1.3 1.4 1.5 1.6

将硅油膜固定于钢管中间位置，用夹具锁紧，放置于覆膜架上。准备好备用膜。

启动冷却水泵，调节喷水管角度与大小，打开各个冷缸冷却水。 打开配料罐，将罐里料用罗茨泵打入缓冲罐。

调节厚度仪至指定厚度数值，调节刮料板，使其产品宽度为 1M。 启动各传动电机，将硅油膜穿过无胎自粘架对辊

1.7 无胎自粘架对辊正转，启动变频器，缓慢调整至所需速度，立即打开喷淋水冷却

1.8 将卷材经过冷缸继续冷却经贮毡系统至纠偏机，纠偏机至收卷位置。

工艺要求

2.1 缓冲罐中物料应保持在 70%为宜，不能太满或溢出。 2.2

无胎自粘架对辊中必须始终保持有料，不得断料。带料不够时应开大放料速度或减慢运行速度。2.2 正常生产时应关掉缓冲罐出料口加热电源，防止结碳，对辊应正转，将会把卷材表面挤压得更平整2.3 根据物料温度及外界温度影响，调节涂油池导热油大小，使其保温在

150C左右。

2.4 生产中及时从包装收卷工序取得厚度信息及时调节无胎自粘架对辊辊距，使厚度满足要求，误

±0.1mm。

差不超过

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8

操作方法 将卷材依次穿入手卷装置下辊、中辊经计数器到达收卷机。 启动空压机，将压力调至 0.5Mpa—0.7Mpa 且不得高于 0.7Mpa 将计数器设置于符合要求的长度数值。 安装三卷封口胶带备用。

踏下送卷开关将卷材送出，并将其卡入卷毡机轴槽中用手压住。 踏下卷粘开关开始打卷至设定长度时自动停止。 踏一下切刀开关即可完成切断任务。

扯出胶带贴于卷材上，按复位键后踏动卷取开关，即完成胶带封口包装收卷包装

1.9 踏下退卷开关，气缸自动将卷材顶出至滑轮上。 1.10

插入纸管并用运输车运至指定地点、暂时存放。

工艺要求

2.1 卷毡时边缘硅油膜应收入卷内，使端面整齐。 2.2 2.3 2.4 2.5

收卷时表观有质量问题或接头，应将次品部分割下，接头长度及方法应符合标准规定。 胶带颜色、型号应区分正确，不得混用。

卷材切边粘于台面上时，严禁用手拉，应用竹片刮，用毛刷蘸洗衣粉水润滑。

当切刀不工作时，停于或链条松动等情况下，应及时请专业人员维修。严禁用手直接操作。切刀为

光电红外控制，物件从红外光处划过时切刀随时可能动作，应特别注意安全操作。

检验

3.1 厚度：每隔 10卷或 20 卷左右检查一次厚度并将厚度信息及时反馈到浸涂工序。定期抽检长度、面积。调

整计数器设置参数。

3.2

外观 : 打卷过程中对外观质量如气泡、刮痕、缺边等实施连续监控，并将信息反馈到上一工序，及时处理

解决题。