成形车刀与矩形花键拉刀的设计说明书

目 录

1.前言------------------------------------------------------------（2） 2.设计内容和要求--------------------------------------------------（3） 3.成形车刀设计----------------------------------------------------（3） 3.1选择刀具材料--------------------------------------------------（3） 3.2选择前角及后角------------------------------------------------（3） 3.3画出刀具廓形--------------------------------------------------（3） 3.4计算切削刃总宽度----------------------------------------------------------------------（5） 3.5确定结构尺寸-----------------------------------------------------------------------------（5） 3.6用计算法求圆体成形车刀廓形上各点所在圆的半径Rx------------------------（6） 3.7廓形深度公差 ---------------------------------------------------------------------------（6） 3.8检验最小后角-----------------------------------------------------------------------------（6） 4.1选定刀具类型、材料的依据---------------------------------------（6） 4.2刀具结构参数、几何参数的选择和设计----------------------------（7） 4.3刀具的全部计算（包括计算公式和计算结果------------------------（12） 4.4对技术条件的说明---------------------------------------------（16） 5.总结----------------------------------------------------------- （18） 6.参考文献------------------------------------------------------- （18） 7.附表-----------------------------------------------------------（18）

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1. 前言

近年来，人们新型刀具材料应用、刀具涂层技术以及新型刀具切削性能方面进行了大量研究与应用工作，生产现场使用刀具已经进入了以硬质合金材料为主体、多种涂层成熟应用状态，未来刀具材料主要发展趋势“细晶粒基体材料+复合涂层”，以适应高速切削、干式切削、高精度加工基本需求。

切削加工精度表面质量切削加工过程关键因素，加工精度表面质量取决于刀具刃形、断屑性能安装结构稳定性。未来刀具设计必须注重刃型设计、断屑槽设计、刀片定位或刀柄夹持设计以及表面涂层刃口强化处理。为降低刀具应用成本，镶齿结构、镶嵌结构、涂覆结构应成为刀具主体结构，整体结构小规格、微型规格才使用。未来刀具应该双性能结构，即“高韧性高强度基体+高硬度高耐磨性刃部”。刀具材料及其涂层技术发展促进了刀具切削速度不断提高，带来了加工效率变革，进一步带来了加工范围拓展。

2．设计内容和要求

完成矩形花键铣刀、矩形花键拉刀两种刀具的设计和计算工作，绘制刀具工作图和必要的零件图以及编写一份正确、完整的设计说明书。

刀具工作图应包括制造及检验该刀具所需的全部图形、尺寸、公差、粗糙度要求及技术条件等；说明书应包括设计时所涉及的主要问题以及设计计算的全部过程；设计说明书中的计算必须准确无误，所使用的尺寸、数据和计量单位，均应符合有关标准和法定计量单位；使用A4纸打印，语言简练，文句通顺。

1. 成形车刀设计

被加工零件如图1.所示，工件材料为：45钢；硬度HBS175 ；强度σb = 600Mpa。 2. 矩形花键拉刀设计

被加工零件如图2.所示，工件材料为：45钢；硬度HBS175 ；强度σb = 600Mpa；工件长度L=80mm。

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图1 图2

3. 成形车刀设计

按刀身本身的结构和形状分，有平体、棱体和圆体三种，圆体成形车刀的可重磨次数更多，它可用来加工内、外成形表面的工件，制造也较方便，因而决定采用圆体成形车刀。

3.1选择刀具材料

参考高速钢的牌号和用途，选用普通高速钢W18Cr4V制造。 3.2选择前角f及后角f 查表得：f10，f10

3.3画出刀具廓形（包括附加刃）计算图（见图1） 取kr20，a=3mm, b=2mm, c=6mm, d=0.5mm

a——是为避免切削刃转角处过尖而设得附加刀刃宽度，常取为0.5～3mm；

b——是考虑工件端面的精加工和倒角而设的附加刀刃宽度，其数值应大于断面精加工余量和倒角宽度。为使该段刀刃在主剖面内有一定后角，常做成偏角kr15～45，b值取为1～3mm；

c——是为保证后续切断工序顺利进行预切槽刀刃宽度，常取为3～8mm；

d——是为保证成形车刀刀刃延长到工件毛坯表面之外而设的附加刀刃宽度，常取为0.5～2mm；

图1：圆体成形车刀廓形计算图

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标出工件廓形各点1—12，以0—0线为基准(通过11－12段切削刃，以便对刃)，计算出1—12各点处的计算半径rjx（为避免尺寸偏差值对计算准确度的影响，故常采用计算尺寸、计算半径、计算长度和计算角度计算）：

半径公差rjx基本半径；

222rj1()mm11mmrj2

2250.1rj3()mmrj412.475mm

2418rj5()9mm

2(38413)2rj66.596

218rj7()9mm

2rj8(rj11)mm10mm

rj9rj10rj1(11)mm9mm

1mm6.252mm tg20再以1点为基准点，计算出计算长度ljx rj11rj12rj7ljx基本长度lj2公差； 2(4742)mm5mmlj3

lj4(515)mm20mm

lj520mm lj610mm lj747mm

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3.4计算切削刃总宽度Lc,并校验

Lclj7Lc之值 dminabcd(473260.5)mm58.5mm，取Lc59mm

Lc594.4724 dmin13.192dmin2rj6223.298mm13.192mm,则因

Lc之值大于最大许用值，故在已确定径向进给的情况下，在工件非切削部分增设助支承dmin——滚轮托架，以增加工艺系统刚度。

3.5确定结构尺寸

应使do2Ro2(Amaxem)d Ro——刀具廓形的最大半径；

1Amax——工件最大廓形深度，Amax(dMdmin);

2e——是考虑有足够的容屑空间需要的。可按切削厚度和切屑的卷曲程度选取，一般取为3～12 mm。当工件为脆性材料时取小值，反之取大值； m——刀体壁厚。由强度决定，一般取为5～8mm；

d——内孔直径。它应保证心轴和刀体有足够的强度和刚度。需按切削用量和切削力的大小选取，一般取为0.25～0.45do，计算后再取相近之标准值。

由表差得，C1336单轴转塔自动车床所用圆体成形车刀：do68mm,d16mm

又已知毛坯半径为14mm，则Amax16rj8(1610)mm6mm，代入上式，可得：

d(3468)mm20mm 2可选取 e=12mm , m=8mm ,并选用带销孔得结构形式。

3.6用计算法求圆体成形车刀廓形上各点所在圆的半径Rx

其计算过程见表1：

标注廓形径向尺寸时，应选公差要求最严的12段廓形作为尺寸标注基准，其他各点用廓形深度表示其径向尺寸。

表1：圆体成形车刀廓形计算表

hcRosin(ff)34sin(1010)11.628 BoRocos(ff)34cos(1010)31.949(em)RoAmax廓形 组成 点 rjx rfxrcsin( Cxrjxcosrfx rj0cosrfrj0rjxsinrf)Rxrctanx B0Cxrctan hc()Bxh(c)BxBx11，12 6.252 （作为0点） 34

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1，2 3，4 5，7，9，10 6 8 11 5.662 4.8 6.28 2.78 0.356 3.79 27.149 25.669 29.169 31.593 28.159 23.18 29.8 24.37 28.36 21.73 31.4 20.2 33.7 30.6 12.475 4.99 9 6.596 10 6.926 9.47 6.23 22.4 3.7廓形深度公差

查表得各点廓形公差为0.1mm

3.8检验最小后角

7-11段切削刃与进给方向(即工件端面方向)的夹角最小,因而这段切削刃上后角最小,其值为 0rctgtg(11f11)sin205.27

一般要求最小后角不小于2~3,因此检验合格

3.9车刀廓形宽度lx即为相应工件廓形的计算长度ljx,其数值及公差如下(公差值是按表2-5成形车刀的廓形公差确定的,表中为列出者可酌情取为0.2mm): l2lj2(50.05)mml3

l4lj4(200.1)mm

l5lj5(200.1)mm l6lj6(100.1)mm l7lj7(470.1)mm

3.10画出刀具工作图（见图）

4. 矩形花键拉刀设计

4.1选定刀具类型、材料的依据 （1）选择刀具类型

对每种工件进行工艺设计和工艺装备设计时，必须考虑选用合适的刀具类型。事实上，对同一个工件，常可用多种不同的刀具加工出来。

采用的刀具类型不同将对加工生产率和精度有重要影响。总结更多的高生产率刀具可以看出，增加刀具同时参加切削的刀刃长度能有效的提高其生产效率。例如，用花键拉刀加工花键孔时，同时参加切削的刀刃长度l=B×n×Zi，其中B为键宽，n为键数，Zi为在拉削长度内同时参加切削的齿数。若用插刀同时参加切削的刀刃长度比插刀大得多，因而生产率也高得多。

（2）正确选择刀具材料

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刀具材料选择得是否恰当对刀具的生产率有重要的影响。因为硬质合金比高速钢及其他工具钢生产率高得多，因此，在能采用硬质合金、的情况下应尽力采用。但由于目前硬质合金的性能还有许多缺陷，如脆性大，极难加工等，使他在许多刀具上应用还很困难，因而，目前许多复杂刀具还主要应用高速钢制造。

根据《刀具课程设计指导书》表29，选择高速工具钢，其应用范围用于各种刀具，特别是形状较复杂的刀具。根据表30，选择W18Cr4V，HRC62-65 4.2 刀具结构参数、几何参数的选择和设计 （1）拉刀的结构

图1 表1

代号 1 2 3 4 5 6 名 称 柄部 颈部 过度锥 前导部 切削部 校准部 功 用 夹持拉刀，传递动力 连接柄部和后面各部，其直径与柄部相同或略小，拉刀材料及规格等标记一般打在颈部。 颈部到前导部的过渡部分，使拉刀容易进入工件孔中。 起引导拉刀切削部进入工件的作用， 担负切削工作，包括粗切齿、过渡齿及精切齿。 起刮光、校准作用，提高工件表面光洁度及精度，并作为切削部的后备部。 保持拉刀与工件的最后相对位置，防止在拉刀即将离开工件时因工件下垂而损坏工件已加工表面及刀齿。 7 后导部

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8 尾部 支持拉刀使之不下垂，多用于较大较长的拉刀，也用于安装压力环。

（2） 切削方式：采用分层拉削方式中的同廓式拉削方式 （3）拉削余量：对于花键孔A=De-Do （4）分层式拉刀粗切齿齿升量

根据表4-6查出当硬度为HRC62-65时，齿升量af=0.05-0.08mm，在这取af=0.07mm。 （5） 拉刀几何参数

根据表4-9，查得拉刀的前角γo=16-18o 根据表4-10，查得粗切齿的后角αo=3

o+30‘

，刃带ba=0.05-0.15；

精切齿的后角αo=1o±15‘，刃带ba=0.05-0.15；校准齿的后角αo=1o±15‘，刃带ba=0.7mm。 （6）齿距及同时工作齿数

根据表4-12，拉刀齿距计算公式：l=80mm时，t=（1.3-1.6）l1/2（mm） 同时工作齿数：Ze=（l/t）+1（取整） 经计算得t=11.6-14.3，按表4-13取标准值为：t=14，Ze=6 （7）容屑槽

根据表4-14，直线齿背容屑槽尺寸：

图2

t=14时，g=4.5mm，I型的h=5.5mm，r=2.8mm

根据表4-16，容屑系数K值当t=14，af=0.07mm时，K=3.2 （8）分屑槽

分屑的作用：使切屑易于变形，易于卷屑。 分屑槽位置：应前后齿错开。

根据表4-17,每个刀齿的分屑槽数nk=b/5-10（取小值） 当b=9时，s=3.0，bc=1.0，nc=0.5。

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图3

（9）校准部 前角γ

o校

=5o，后角α

o校

=1o，齿距t校=（0.6-0.8）t=8.4-11.2mm，取t校=11mm

根据表4-23查得齿数Z校=4-5个，取Z校=5个

最后一个精切齿及校准齿直径应按下式确定：D校=Dmax±δ，其中δ为孔的变形量。 拉刀校准度l校=t校×Z校=11X5=55mm （10）柄部

根据表4-25查得圆拉刀柄部尺寸为：

图4

D1=25mm，D＇=19h13mm，D2=35mm，l1=75mm，l＇=15mm，l＇＇=28h13mm，c=5mm σb=35kg/mm2时刀茗强度允许拉力为23100kg。 （11）颈部及过度锥

拉刀颈度按下式计算：l2≥m+B+A-l3＇mm

式中：B-机床床壁厚度，根据表4-30查得机床型号L6120，B=75mm A-花盘法兰厚度，根据表4-30查得机床型号L6120，A=35mm

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m-卡头与机床床壁间隙，可取m=10-20mm，在这取20mm l3＇-过渡锥长度，一般l3＇=10-20mm，在这取20mm 因此求得l2≥110mm。

图5

图中：床壁孔径200mm，B=75mm，花盘孔径150mm，a=75mm，A=35mm

拉刀颈部直径D2可比柄部直径D1小0.3-1mm，也可以取颈部与柄部直径相同，以便于一次磨出。

L1＇公式：L1＇=l1+l2+l3＇+l3，其中l1为拉刀进入卡头部分的长度，l3为前导度。 （12）前导部、后导部和尾部

前导部主要起导向和定心作用，故应和予制孔形状相同。根据表4-31及4-32： 前导部：

图6

说明：1、D3等于前把拉刀最后刀齿的直径，偏差为表4-32。 2、d3等于加工的花键孔最小内径减0.5mm，只准许负偏差。

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3、b3等于前一把拉刀花键齿宽减0.02mm。 4、l3=（0.75-0.1）l 5、a=5-10mm 后导部：

图7

说明：1、d4等于拉刀花键齿最大外径减0.05mm，偏差取-0.2mm。 2、b4等于或小于0.02mm切削辞键宽。

当拉削孔内有空刀槽时，后导度按下式计算：l后=l+c+（5-10）mm，式中：l为空刀槽宽度，c为前端拉削长度。

尾部在拉刀工作时支撑在拉床托架上，防止拉刀尾部下垂，对于小而轻的拉刀可不做尾部。

（13）拉刀总长度

L=L1＇+l切+l校+l后+l尾，一般拉刀总长度与直径比L/do≤35 根据表4-33，当do=30mm时，Lmax=1300mm （14）拉刀强度校检 1o 拉削力计算

根据表4-34，Fmax=P＇·n·b·Ze（kg），

式中：P＇—单位长度切削刃上的拉削力（kg/mm），根据表4-35查得P＇=19.6（kg/mm） Ze—最大同时工作齿数，Ze=6 n—花键键数，n=6 b—键宽，b=7mm

因此Fmax=19.6×46.3×5=4537.4（kg）

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2o 拉刀强度校验

校验公式：σ=Fmax/Amin≤[σ]

式中：Fmax—由表4-34中相应公式计算得。

Amin—拉刀危险截面面积。拉刀的危险断面可能在柄部，也可能在第一个切削齿容屑槽中（mm2）

[σ]—拉刀材料允许的拉应力，表4-36查得[σ]=35-40（kg/mm2） 柄部D=29mm，A=768.185mm2，所以σ=Fmax/Amin=4537.4/768.185=591≤[σ] 因此，合格。 3 拉床拉力校验 校验公式：Fmax≤k[Qmax]

式中：[Qmax]—拉床允许的最大拉力，由表4-30得[Qmax]=20000kg k—系数，由于是良好状态的旧机床，k取0.8。 因此，k[Qmax]=0.8×20000=16000kg＞Fmax

o

所以，合格。

4.3 刀具的全部计算（包括计算公式和计算结果）

表2

已知条件：1、花键孔尺寸： 外径：De=φ32A11（320.310） 内径：D=φ28F7 （280.020） 键宽：b=7D10（70.040） 倒角：c×45 c=0.3 键数：n=6 2、拉削长度：L=80mm 3、工件材料：45，硬度HBS175 4、予制孔直径：Do=28-0.24=27.76mm 5、拉床型号：L6120 序号 1 2 3

o0.4700.0410.09 目 拉刀材料 齿升量 齿距 符 号 af t 计算公式或选取方法 W18Cr4V 查表4-6 按表4-12 计算精度 计算举例 af=0.07mm t=11.6-14.3mm 共12页 第20页

t校 4 同时工作齿数 5 拉削余量切削顺序 6 倒角齿侧量值 M Ze t校=（0.6-0.8）t Ze=（l/t）+1 取t=14mm，t校=11 Ze=6 根据表4-39 确定为IIIb型 按表4-42公式 b1=b+2f sinψ1=b1/dmax 按表4-41，取θ=45ψx=90-θ-ψ1 M=（dmax·cosψx）/2 oo 加工顺序为：1、倒角 2、圆孔 3花键 0.0001 b1=7.040+0.6=7.0 sinψ1=0.27 ψ1=15.8o ψx=90-45-11.8586 oo =44.2o 0.001 M=9.8mm0.01 7 倒角与键侧交点的直径 dB dB=bmin/sinψB 而tgψB=bmin/2HO HO=（2M-bmincosθ）/2sinθ （表4-42） 0.01 HO=13.5 tgψB=0.26 ψB=14.6 dB=28.16mm 8 最后一个倒角齿余量 d2 d2=dB+（0.3-0.6） （表4-42） d2=28.16+（0.3-0.6） =28.46-28.76 9 倒角齿切削余量 A倒 A倒=d2-Domin A倒=0.7-1mm 10 倒角齿齿数 Z倒 Z倒=A倒/2af 因第一个切削齿无齿升量，故实际Z倒应加一齿 整数 Z倒=5-7.14 取Z倒=6 而实际d2=28.6mm 实际Z倒=6齿 11 倒角齿部分的长度 l倒 l倒=t×Z倒 最后一个齿距取12mm l倒=14×6+15=99mm 圆孔齿部分的设计计算 12 圆孔校准齿直径 13 圆孔拉削余量 14

D圆校 D圆校=D圆校-δ 由表4-24查得δ=0 0.001 D圆校=28.037mm A圆 A圆=D圆校-Domin A圆=28.037-27.76 =0.277mm 圆形切削齿Z圆 Z圆=（A圆/2af）+（3-5） Z圆=5-7 共13页 第20页

齿数 15 圆形齿部分长度 16 圆形校准齿齿数 17 圆形校准部分长度 18 圆形齿部分总长 花键齿部分的计算 19 第一个花键齿直径 20 花键校准齿直径 21 花键拉削余量 22 花键切削齿齿数 23 花键切削部分长度 24 花键校准齿齿数 25 花键校准部分长度 26 花键齿部分总长 27 花键齿廓形尺寸 b=Bmax-δ，公差取-0.015 f=0.8-1 表4-40 l花 l花=l花切+l花校 l花校 l花校=t校·Z花校 Z花校 由表4-23 l花切 l花切=t×Z花切 Z花切 Z花切=（A花/2af）+（3-5） A花 D花校 D花校=Demax-δ 查表4-24，δ=0.01 A花=D花校-D花1 D花1 D花1=d2-0.1 l圆 l圆=l圆切+l圆校 l圆校 l圆校=t校·Z圆校 Z圆校 查表4-23 l圆切 l圆切=t×Z圆 取Z圆=6齿 l圆切=14×6=84mm Z圆校=3 l圆校=11×3+7 =40mm l圆=84+40=124mm D花1=28.58-0.1 =28.48mm 0.001 D花校=32.470-0.02 =32.450mm A花=32.450-28.48 =3.97mm Z花切=31.36-33.36 取Z花切=32 l花切=14×32=448mm 取Z花校=5 l花校=11×5=55mm l花=448+55=5.3mm b=7.093mm f=0.8±0.2mm Kr＇=130＇ o花键齿宽度 b 棱面宽度 副偏角 其他部分计算 28

f Kr＇ 容屑沟尺寸 h 由表4-14选取 h=5.5 共14页 第20页

r g 29 校准齿容屑沟尺寸 h校 r校 g校 r=2.8 g=4.5 由表4-14选取 h校=4.5 r校=2.2 g校=3.6 30 分屑槽 倒角齿和花键齿按表4-19尺寸交错开分屑槽 31 前导部尺寸 d3 l3 d3=Domin，偏差按d9 l3=l d3=27.760.0 l3=80mm d4=32.40-0.2 l4=40mm 0.05032 后导部尺寸 d4 l4 d4=D花校-0.05，偏差啊-0.2 l4=（0.5-0.7）l 查表4-9 查表4-10 查表4-10 33 切削角度和刃带宽 γ o 各个刀具γo=16切削齿αo=3标准齿αo=1切削齿o o±30‘ ba o±15‘ ba=0.05-0.15mm 标准齿ba=0.7mm 34 35 过渡锥长度 l3’ 柄部尺寸 D1 D＇ l＇ l＇＇ l１ c 36 颈度 l2=m+B+A-l3＇，m=15mm B、A见表4-30 37 由柄部前端到第一个切削齿的距离 38 拉刀总长 L L=L1＇+l倒+l圆+l花+l4 L1＇ L1＇＝l1+l2+l3＇+l3 l3’=10-20 查表4-25 取l3’=20mm D1=25mm D＇=19-0.34mm l＇=15mm l＇＇=28mm l１=75mm c=5mm B=75mm，A=35mm l2=110mm L1＇＝ 90+110+20+80=300 L=300+99+124+503+40=1066mm

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4.4 对技术条件的说明 4.4.1 拉刀各部分的表面光洁度

表3

部 位 刃带 前后刀面；前后导部；各种花键拉刀齿形表面 柄部；过渡锥；矩形花键拉刀表面侧隙面 容屑沟底及齿背，颈部 花键刀齿底径 Ra 0.4 0.8 1.6 3.2 12.5 4.4.2 拉刀各部分尺寸偏差 1.拉刀外圆直径在全长上的最大径向跳动量之差 2.切削齿外圆直径偏差：0.020 3.精切齿外圆直径偏差按-0.01mm

4.校准齿外圆直径偏差（包括与校准齿直径相同的精切齿），查得-0.009mm 5.矩形花键拉刀其他尺寸偏差

1` 键宽偏差：根据工件键宽的精度确定，可再-0.01-0.02之间

2` 花键齿圆周相邻齿距误差，应小于拉刀键宽偏差，但不得大于0.02mm 3` 花键齿圆周不等分累积误差

4` 花键齿的底径偏差按d11或只准负偏差

5` 花键齿两侧面的不平行度，螺旋度及键齿对拉刀轴线不对称度在键宽公差范围内；倒角齿对拉刀轴线不对称度不大于0.05mm 6`拉刀倒角齿计算值M的偏差：－0.02mm 6.键槽拉刀的尺寸偏差 1`切齿齿高偏差（mm）

齿升量 0.05－0.08 齿高偏差 ±0.025 相邻齿高偏差 0.025 2`精切齿及校准齿齿高偏差取－0.015mm 3`刀体侧面和底面不直度偏差：键宽为3－12mm时为0.06/100 4`键宽偏差取为工件槽宽公差的1/3，但不大于0.02mm，符号取（－） 5`键齿对刀体中心线的不对称度在拉刀键宽公差范围内

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6`键齿对刀体中心不对称的在键宽公差以内 7.拉到其他部分长度偏差

1`拉刀总长偏差：当L<1000mm时取±2mm。 2`切削部分长度偏差取±2mm。 3`校准部分长度偏差取±1mm。 4`柄度取偏差取±1mm。 5`前导部，后导度偏差取±1mm。

6`容屑槽深偏差：当h<4mm时，取±0.3mm。

5. 总结：

课程设计作为工科院校大学生的必修环节，不仅是巩固大学生大学所学知识的重要环节，而且也是在检验毕业生综合应用知识的能力、自学能力、操作能力和培养创新能力，是大学生参加工作前的一次实践性锻炼。

大学三年的学习即将结束，在我们即将进入大四,踏入社会之前，通过课程设计来检查和考验我们在这几年的所学的知识，同时对于我们自身来说，这次课程设计很贴切地把一些实践性的东西引入我们的设计中和平时所学的理论知识相关联。为我们无论是在将来的工作或者是继续学习的过程中打下一个坚实的基础。

通过这一学期的学习和对有关资料的查阅，我运用所学的专业知识和从与专业相关联的课程为出发点，设计了刀具零件的工艺、编制了刀具零件的加工程序，并复习了所学软件AUTOCAD、PRO/E的运用，同时学习了其他一些相关软件的应用。在设计思想中尽可能体现了我所学的、掌握和了解的知识。

其次我从这次课程设计中获益匪浅，在以后的工作中，肯定会遇到许多困难，但回想起这设计经历的时候，我就萌发出那种和困难做斗争的勇气。

当然由于设计经验的不足，在设计过程中难免有不足和缺点，但是我绝得得到教训也算是一种收获吧。

6. 参考文献

[1]刘华明编. 金属切削刀具设计简明手册. 机械工业出版社，

共17页 第20页

[2]东华大学编 .画法几何及工程制图 .上海科学技术出版社， [3]乐兑谦编. 金属切削刀具（第2版） .机械工业出版社. [4]庞学慧，武编. 互换性与测量技术基础. 国防工业出版社，

7 附表1矩形花键拉刀齿序表

齿型 齿号No. 基本直径直径尺寸齿型 齿号No. 基本直径直径尺寸尺寸D(mm) 公差(mm) 倒 角 齿 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 花

尺寸D(mm) 公差(mm) 共18页 第20页

41.030 41.130 41.230 41.330 41.430 41.530 41.630 41.730 41.830 41.930 42.030 42.130 42.230 42.330 42.430 42.530 42.630 42.730 42.830 42.930 43.030 43.130 43.230 43.030 0.025 0.015 24

键 齿 25 26 27 28 43.130 43.230 43.330 43.430 43.530 基本直径0.015 齿号No. 基本直径直径尺寸齿型 29 齿号No. 直径尺寸齿型 尺寸D(mm) 公差(mm) 花 键 齿 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 齿号No. 43.630 43.730 43.830 43.930 44.030 44.130 44.230 44.330 44.430 44.530 44.630 44.730 44.830 44.930 45.030 45.130 45.230 45.330 45.430 45.530 45.630 45.730 45.830 45.930 46.030 基本直径直径尺寸 圆 形 齿 60 61 62 63 65 66 67 68 69 70 71 尺寸D(mm) 公差(mm) 0.015 40.750 40.850 40.950 41.050 41.150 41.250 41.350 41.450 41.550 41.650 41.750 41.850 41.950 基本直径 0.015 齿型 齿型 72 齿号No. -0.09 直径尺寸尺寸D(mm) 公差(mm) 55 56 46.130 46.130 73 74 尺寸D(mm) 公差(mm)

共19页 第20页

花 键 齿 57 58 69 46.130 46.130 46.130 圆 形 齿 75 76 42.105 0 -0.09 0.015 77 78

共20页 第20页