挡墙及桩的施工方法

4。3 挡土墙及围墙工程

4。3.1 基槽开挖

挡墙基槽采用机械结合人工开挖。墙背侧的基槽边坡按照现场地质情况而定，保证边坡的稳定.对于地质情况差、稳定性不好的地段采取跳槽开挖的方法.施工时，做好基槽内的排水,防止成型基槽受水浸泡。当基槽有渗水时，采用挖沟集水及时排除。当挡墙基础底面原地面沿墙长方向为一斜坡时，基底不陡于5%；若基底陡于5%时，将基底随地形变化做成阶梯状，其阶梯的水平长度不小于1 米，高度不大于0.5米，挡墙基础岩面凿成向内倾斜的倒坡，坡度2%。基础埋置深度一般为地表下1 米，岩石地基应清除强风化层,基础嵌入中风化基岩内深度不小于0。6 米。挡土墙的基础置于夯实土层，换填砂卵石或强风化泥岩层中，要求承载力达到相应要求，如达不到要求，则应采取换填等措施以提高地基承载力。

4。3。2 混凝土挡墙

4.3.2。1 模板工程

挡墙模板采用组合钢模板竖支，模板背横竖二道φ48 钢管，两侧模板采用φ12对拉螺栓＠600×600，对拉螺栓加-4×80×80 止水环模板支撑采用双排脚手架加斜撑支撑，立杆间距＠1000mm，水平杆间距＠1200mm。墙体为增加砼自防水能力，所设对拉螺栓中部均加焊一块-4×80×80 止水环。

4.3。2。2 砼工程

1）运输距离较远或气温较高时，可掺入缓凝型减水剂。浇筑前发生显著沁水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀,方可浇筑。

2）浇筑前,应清除模板内的积水和杂物，并以水湿润模板。使用钢模应保持其表面清洁无浮浆。

3）浇筑砼的自落高度不得超过1.5m,否则应使用串筒、溜槽或溜管等工具进行浇筑，以防产生石子堆积，影响质量.

4）在结构中若有密集管群，以及预埋件或钢筋稠密处，不易使砼浇捣密实时，应改用相同抗渗等级的细石砼进行浇筑.

5）砼浇筑分层进行，每层厚度不宜超过30～40cm，相邻两层浇筑时间间隔不应超过2h。

6）防水砼应采用机械振捣。机械振捣能产生振幅不大、频率较高的振动，使骨料间的磨擦力、粘耐力降低，水泥砂浆的流动性增加，由于振动而分散开的粗骨料在沉降过程中，被水泥砂浆充分包裹，形成具有一定数量和质量的砂浆包裹层，同时挤出砼中的气泡，以增加密实性和抗渗性。

7）防水砼的养护对其抗渗性能影响极大,特别是早期湿润养护更为重要.砼进入终凝即应用草袋进行覆盖，浇水湿润养护≥14d。

4.3。2。3 注意事项

挡墙基础及墙身时按沉降缝分段进行.挡墙沉降缝宽20mm，间距10～15 米,缝内填

塞以浸透沥青的木板或沥青麻丝，填塞深度为100～150mm。当清条石砌筑到1米左右时，即停止砌筑，立模,浇筑片石混凝土，当混凝土强度达到设计要求强度后,重复以上工作,直至挡墙达到设计标高。挡墙浇筑砼为毛石砼时,需注意以下几个问题：混凝土中片石坚固,不易风化，粒径应大于15cm，强度大于30MPa。填充片石的数量不能超过混凝土结构体积的15％，且片石在使用前应仔细清扫，并用水冲洗干净.石块应在混凝土中分布均匀，两石块间的间距不应小于10 厘米,以便捣实其间的混凝土.石块距表面（包括侧面和顶面）的距离不得小于15 厘米。

4.3.3 浆砌块（片)石挡墙

挡土墙砌筑材料采用结构密实，质地均匀、不易风化且无裂缝的硬质石料,其抗压强度不小于30MPa，并尽量选用较大的石料砌筑。块石选用形状大致方正，上下面大致平整,厚度不小于0。2m,宽度和长度约为厚度的1～1。5 和1.5~3 倍,用作镶面时，由外露面四周向内稍加修凿。片石选用具有两个大致平行的面，其厚度不小于0.15m,宽度和长度不小于厚度的1。5 倍,用作镶面的片石，选择表面平整,尺寸较大的石料并稍加修整。

4.3。3.1 浆砌片石挡土墙

浆砌片石挡土墙砌筑我们按“先砌角石、再砌面石、最后砌腹石\"的顺序进行砌筑。角石选取比较方正、大小适宜的石块并稍加清凿，角石砌好后将线移挂到角石上,再砌面石，面石留一运送填腹石料的缺口，砌完腹石后再封砌缺口。腹石采取往运送石料方向倒退着砌筑的方法，先远处，后近处。腹石与面在一样按规定层次和灰缝砌筑整齐、砂浆饱满。

⑴、施工前先清除边坡、基底上的松动石块、碎屑、草木等杂物,砌筑时采用分层砌筑,分层高度70～120cm（约3～4 层），分层与分层间的砌缝隙大致找平,层面砌成与斜面相

垂直或成水平面，并按规定距离设置伸缩沉降缝。砌体在设缝处断开和取齐,缝两侧石料进行修凿.墙后按规定设防水层和反滤层，墙身留置泄水孔。

⑵、墙底最下一层砌筑时，将片石的大南朝下，而后上面石块利用其自然形状与下层石块相互交错的衔接在一起,做到犬牙交错、搭接紧密。砌时,每一块片石先铺砂浆，而后安放石块，经左右揉动几下,再用手锤轻击,将下面砂浆挤密实。在已砌好的片石侧面继续安砌时，除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆,瑞砌片石，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆刮起再用。分层内各层石块的砌缝尽可能错开，分层与分层间的砌缝要错开,且错开距离要大于8cm。

⑶、砌体较长时间时采用分段分层砌筑,但两相邻工作段的砌筑高差一般不超过去时1.2m;分段位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处,各段水平砌缝确保一致。

⑷、浆砌镶面石时，先根据接砌部位的情况，估计所需的石块形状、大小，然后选石，不垫砂浆进行试砌，再根据试砌情况找出石块中碍事的大棱角,用大锤打掉，用手锤打击小棱角，用凿子凿击底面放不平或影响上部接砌的突出部分，然后铺上砂浆，将石块翻回,用小撬棍将石块拨正,使两边灰缝合适。如石块较小，用手锤轻轻敲击，如石块较大,用手左右揉动，使灰缝挤实。

⑸、设置沉降伸缩缝时，根据设计规定的位置，采用跳段砌筑的方法,使相邻两段砌石高度错开,并在接缝处做一个外露面，挂线砌筑，达到又直、又平。沉降伸缩缝在施工中要控制其垂直，且缝两侧砌体表面需要平整,不能搭接，同时，接缝中按设计要求填塞沥青麻絮，防止砌体漏水。

⑹、砌筑上层砌块时,避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时,对已砌筑的砌层

表面加以清扫和湿润。

⑺、砌体外露面勾缝采用平缝法进行。先用水将砌体浇洒湿润再勾缝，按“自上而下：的顺序先勾水平缝后勾坚缝.勾水平缝时用长溜子将灰浆压入缝内，自左向右随压随勾，勾完一段后，溜子自左向右在缝内溜压密实、平整,使其深浅一致。勾坚缝时用短溜子在灰板上将灰刮起，然后勾入竖缝中，塞密、压平。最后用扫帚用扫清余灰。

4.3。3。2 浆砌块石挡土墙

⑴、浆砌块石的步骤和方法基本与浆砌片石相同，即每层先砌角石,再砌面石，然后填腹.在接砌前先座浆，并将石块打湿。镶面石的垂直缝施工时将砂浆分层填入,用灰刀捣实，,填腹亦采用挤浆法,先铺浆，再将石块放入挤紧,垂直缝中挤入1/3～1/2 的砂浆,不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不能用小石块支垫或找平.

⑵、用作镶面的块石，在修凿时外露面和要修整的部位做到无明显的凹凸,凹入深度不超过20mm。砌镶面石时，采用丁石和顺石相间排列的方法即采用两顺一丁方法，将镶面石和填腹石紧密连结。

⑶、砌筑时,每隔70～120cm 找平一次作为一水平层。各水平层间垂直缝要错开,

错开距离不小于8cm,各砌块间的垂直缝也尽可能错开8cm。

⑷、两砌体的表平面间的灰缝宽度最大为2cm，不能有干缝和瞎缝.填腹块石水平灰缝的宽度要不大于3cm,垂直灰缝的宽度不大于4cm，灰缝要错开，灰缝大时在砂浆中填塞小石块，以节省灰缝。

4。3。3。3 养生

新砌体告一段落、或收工时，用水将砌体浇湿润，在砌完2～3h 以内及时洒水养护，在养护期间确保砌体经常保持湿润，在一般条件下，最初的3d,昼间至少每隔3h 浇水一次，夜间至少浇水一次，在以后的日子中每昼夜至少浇水3 次.养护时间一般不小于7d。

4。3。4 墙背反滤层

挡土墙均设置泄水孔，孔内为D100PVC 管,2×2 米梅花状排列，衡重式挡墙外斜5％,重力式挡墙外斜2%，上下左右交错设置，最下一排泄水孔的出水口应高出地面30cm.在墙背安装道路专用土工布填塞砂卵石反滤500mm 厚.为防止积水渗入基础，在最低排泄水孔下部夯填至少300mm 厚的粘土隔水层,在挡墙顶部夯填粘土封水层500mm 厚。

4。3。5 回填

当墙身强度达到70%时,方可进行墙背填土的回填，回填时，分层填筑，分层夯实,压实度必须≥95％.

4.3。6 脚手架工程

详4。2.2。9.

4。3。7 围墙工程

详4.2。2.1。

4。4 人工挖孔桩工程

4.4。1 桩孔开挖及护壁

网架立柱桩基土石方采用人工挖凿,人力绞车完成垂直运输，人工及时清运。以桩位为中心用M7.5 水泥砂浆页岩砖砌成高于开挖标高30cm 的护圈，保证孔下作业的安全及验线复核的准确性,待第一、二节护壁浇注完毕，然后拆除砖护圈,进行锁口施工。土方开挖前在桩孔四周设排水沟,并在桩孔位上方用钢管搭设彩条布避雨，以免施工期间雨水流入桩孔内,如遇地下水,则采取集水坑抽水法将孔内水抽出.

在挖孔过程中,从上到下、逐段逐层开挖，先挖周边后挖中间，每挖深一米用十字线校核一次桩孔中心及孔位，每米内部分先挖桩身圆柱体，再上到下凿石修成型，使其符合规范对施工允许偏差的要求，但桩孔直径不得小于设计直径。人工挖孔桩平面位置和垂直度允许偏差桩位允许偏差(mm） 桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）边桩中间桩和椭圆桩。护壁钢筋采用双向φ6.5@150，第一节护壁钢筋直接在地面制成，以下每两节护壁纵向钢筋搭接长度为100mm，上节护壁浇制完后，搭接钢筋伸出护壁100mm，向内弯折90o ，以备下一节护壁钢筋搭接。待下一节挖到1。15m 后,再把搭接筋弯回来绑扎竖向拉筋，以下每一节钢筋均在孔内绑扎。支护壁模板，模板为4 块活动定型木模组合而成，采取现场制作。内用钢筋支撑，高度为1m。支模板时,需找正，第一节护壁要高出地面300m，将桩控制轴线、高程引测到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线,中心点位置用尺杆找圆周，然后由基准点测孔深，为便于拆模，最后两块模板用窄木条夹缝。灌注护壁混凝土借助操作平台来完成。平台用10mm 厚竹胶板制成一个整圆形，用来临时放置拌好的护壁混凝土。灌注护壁混凝土采用在搅拌场搅拌,然后用串筒从孔口运送到操作平台。浇筑护壁混凝土时，振捣工具采用振捣棒配合自制钢钎，每节混凝土护壁大小头搭接50mm，以进一步确保砼护壁的抗渗能力。挖孔桩的施工顺序应合理安排，对减

小施工难度起着重要作用。在条件允许的情况下，先施工较浅的桩孔，后施工较深的桩孔。因为桩孔越深，难度相对较大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减小了深孔施工时的压力。同时注意先施工外围(或迎水部位）桩孔，这部分桩孔护壁完成后，可保留四角桩孔暂不浇桩身砼，作为排水深井,以便其它孔位的施工。在开挖过程中,为准确控制成孔深度，在桩架或桩管上应设置控制深度的标尺,以便在施工中进行观测记录.桩孔的挖掘深度应根据现场实际情况确定，请地勘、设计、质监、监理、业主等部门验坑,按规定取样检查地基承载力，使其符合设计要求.同时在验基资料中注明地基持力层的土质，切忌按设计图纸提供的桩长参考数据来中止挖掘.

4.4。2 钢筋笼的制作安装

桩孔挖至设计标高或持力层，经验基合格后，然后安装钢筋笼，人工就位。按设计在主筋内侧每隔2.0m 增加一道Ф16 的加强箍，并在每道加强箍内设一道Ф16等边“Δ\"形加强内撑，与加强箍和主筋焊接牢固成骨架，以保证钢筋笼就位安装过程中不至变形.根据现场的实际情况，钢筋笼的安装采用人工就位.准孔位，垂直慢放入孔，不得碰撞孔壁，严禁高起猛插.钢筋笼吊入孔后，应检查其与孔壁的间隙。

超过6m 的钢筋笼，考虑到主筋的定尺长度，采取逐段绑扎，边绑边就位。孔上钢筋笼的制作,应先在孔口铺设工作台。在平整后的孔口场地塔设脚手架支架，搭设要求同柱脚手架，采用48×3。5mm 钢管，纵横间距为1500×1500mm，搭设的支架底部埋设垫木或条石，布置好剪刀撑及缆绳，支架顶部四角必须设钢丝绳接地拉结,保证支架整体稳固,防止倾倒。把加工好的主筋摆放整齐，按照2m 的间距用石笔划出加劲筋的焊接位置，然后沿孔口顺支架摆放成立式圈，标记朝内。按设计尺寸做好加劲箍筋,并在其外侧用石笔标出主筋位置。在支架上铺设跳板，先将四根主筋标记朝内立好使其对准上部和底部的两个加劲箍筋上的标记，扶正两个加劲筋并使其与主筋垂直后进行点焊，保证主筋两端的加劲

筋所在的平面平行，依次焊好中间的加劲筋，使其相互平行并且中心在一条直线上，焊好其余主筋。将螺旋箍筋(或焊接箍筋）从上至下套入钢筋笼，按照图纸间距用卡具将螺旋筋布好,并点焊牢固。为保证桩基础混凝土保护层厚度及钢筋笼入孔后摆正，在钢筋笼上设置定位环，定位环采用Ф18 短钢筋，高度400mm，环向布置4 个，与加劲箍及相邻的桩纵筋点焊牢固，一端支撑于护壁上,另一端伸进钢筋笼内,与加劲箍的间距相同。

对于在孔口分段制作的钢筋笼，当第一节钢筋笼制作完成后，在支架顶部用链条葫芦将钢筋笼吊起，慢慢将钢筋笼放进孔中,上端用钢管临时担在护筒口，再在上面接下一节钢筋笼，主筋之间的连接采用双面帮条焊,待整个钢筋笼下入孔中之后将钢筋笼与桩护壁固定。