加油站风险分级管控

风险评价结果和风险控制效果目录

一、评价目的........................................................................................................................................1 二、评价范围.......................................................................................................................................1 三、评价组成员....................................................................................................................................1 四、评价方法.......................................................................................................................................1 五、评价过程........................................................................................................................................2 六、风险信息的更新............................................................................................................................2 七、评价准则.......................................................................................................................................2 附件......................................................................................................................................................6

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一、评价目的

为规范加油站风险管理工作，识别和评价作业过程中的危险有害因素，消除或减少事故危害，降低安全风险。由加油站风险评价领导小组负责进行危害因素识别和风险评估工作。

二、评价范围

评价小组从加油站经营的全过程，对所有可能造成危害和影响的活动进行了工作危害分析（JHA）和安全检查表分析（SCL），将加油站部分作业过程及设备设施存在的风险进行逐一排查、识别。

三、评价组成员

组长：XXX 组员：XXX

四、评价方法

加油站站长发动全体员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，采用了工作危害分析（JHA）和安全检查表（SCL）两种基本方法，进行风险评估时的程序如下：

1、作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA），由加油站的评价小组中管理人员和加油员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），做完成后先经安全员审查修改，修改完成后，上报加油站评价组进行会审，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，通过后上报加油站风险评价组进行会审和确定。

2、设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由加油站的评价小组管理人员和岗位操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，做完成后先经安全员审查修改，修改完成后，上报加油站评价组进行会审，对不合格者提出修改意见返回基层单位再进行修改，通过后上报公司风险

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评价组进行会审和确定。

五、评价过程

详见加油站的工作危害分析（JHA）表和安全检查（SCL）分析表

六、风险信息的更新

1、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新：

---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---有新项目；

---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---其他变更。

2、如果没有上述变化时，加油站一年进行一次评审或检查风险识别的结果。

七、评价准则

使用推荐的风险评价方法，加油站开展风险评价工作，按照以下方法开展风险等级划分；

风险（R）=可能性（L）×后果严重性（S） 1）危害发生的可能性L判定准则：

表1：危害发生可能性L判定

等 级 5 4 标 准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 2

3 2 1 2）危害后果严重性S判定准则：

表2：危害后果严重性S判定

等 级 5 4 3 2 1 法律、法规及其他要求 违反法律、法规和标准 潜在违反法规和标准 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 不符合公司的安全操作程序、规定 完全符合 人员 死亡 丧失劳动能力 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 轻微受伤、间歇不舒服 无伤亡 财产损失/万元 >50 >25 >10 <10 无损失 停工 公司形象 部分装置（>2套） 重大国际国或设备停工 内影响 2套装置停工、或设备停工 1套装置停工或设备 受影响不大，几乎不停工 没有停工 行业内、省内影响 地区影响 公司及周边范围 形象没有受损 3）风险等级R判定准则及控制措施：

表3： 风险等级判定准则及控制措施R 风险度 1级 2级 3级 4级 5级 等级 巨大风险 重大风险 中等 可接受 可忽略 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 无需采用控制措施 实施期限 立刻 立即或近期整改 2年内治理 有条件、有经费时治理 需保存记录 20～25 15～16 9～12 4～8 <4 注：R=L×S—危险性或风险度（危险性分值）

L——发生事故的可能性大小（发生事故的频率）

S——一旦发生事故会造成的损失后果。

4）风险评估表

严重性 可能性 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 4 6 8 10 3 6 9 12 15 4 8 12 16 20 5 10 15 20 25 依据安全检查表（SCL）和工作危害分析（JHA）为工具，以两个过程中的

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危害发生的可能性L及危害后果严重性S的综合评定结果R，按风险等级判定准则及控制措施评出加油站经营管理过程中的风险控制清单。

S R L 1 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 风险分级管控原则

A级\\5级：蓝色风险\\稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。 B级\\4级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

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C级\\3级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

D级\\2级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

E级\\1级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

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附件一：工作危害分析（JHA）记录表（样表） 附件二：安全检查表表法（SCL）记录表（样表） 附件三：作业活动清单 附件四：设备设施清单

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附件一：工作危害分析（JHA）记录表（样表）

单位： 作业活动：LNG卸车 No： 序号 工作步骤 危害或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 L 风险风险建议改正/S 度等级 控制措施 （R） 1 检查LNG槽车证件 指挥LNG槽车按指定位置停好，安装好固定车墩，对槽车压力、液位进行检查 连接好静电连接线，连接好卸车软管 确定接收LNG储罐；确认槽车出口及接收LNG储罐的紧急切断阀呈正常开启状态 用槽车气相管，对卸车软管进行吹扫至合格 证件不全、错误、过期等 停错位置，未安车墩，未检查槽车压力、液位 未静电连接，卸车软管泄漏 违反法律法规 设置检查人员； 火灾、爆炸、人员伤亡 火灾爆炸 1 2 2 5 2 2 2 4 4 3 2 3 6 4 4 接错储罐、紧急切断阀为开启 火灾爆炸 2 3 6 4 5 火灾爆炸 2 3 6 4 6 指挥槽车司机将槽车压力升至0.5-0.6MPa，开启槽车出口液相阀门；再 开启对应管线及储罐上的阀门，开始卸车 观察槽车液位 火灾爆炸 2 3 6 4 7 火灾爆炸 2 3 6 4 拆静电连接线 卸车完成，检查LNG储罐压力、液位；做好记录 消防器材、个体防护器材 火灾爆炸 2 3 6 4 火灾爆炸 人员伤亡、财产损失 2 3 6 4 2 3 6 4 L：风险度 S：可能性 R：后果严重性

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单位： 作业活动：卸油 No： 序工作步骤 号 危害或潜在事件 主要后果 现有安全控制措施 L S 风险度（R） 风险建议改正/控等级 制措施 1 油罐车进出加油站 加油站无人员引导、指挥； 油罐车未熄火拉手刹、车头未向外 油罐车排气管未带防火帽、未接静电接地 卸油过程中，卸油人员、油罐车驾驶员离开作业现场 卸油速度过快 卸油位置上风处未摆放灭火器 未静置；未清理现场 停错位置 火灾、人员伤亡 火灾爆炸 设置人员引导指挥； 1 2 2 5 2 防静电接地 卸油过程 4 防静电接地 消防器材配备 卸油完毕 7 2 2 4 4 3 2 3 6 4 火灾爆炸 2 3 6 4 5 火灾爆炸 2 3 6 4 6 火灾爆炸 2 3 6 4 火灾爆炸 2 3 6 4 L：风险度 S：可能性 R：后果严重性

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附件二：安全检查表表法（SCL）记录表（样表）

单位： 设备设施：LNG储罐 No： 序号 检查项目 标准 不符合标准情况及后果 罐体超温、压力升高、罐体伤害 超压一定值，安全阀起跳 泄漏；火灾爆炸 泄漏；火灾爆炸 泄漏；火灾爆炸 火灾爆炸 泄漏；火灾爆炸、中毒 压力过高；火灾爆炸 破裂、泄漏；火灾爆炸 倾倒、泄漏；火灾爆炸 火灾爆炸 现有安全控制措施 L S R 风险等级 4 建议改进措施 备注 1 储罐温度 <-140℃ 2 4 8 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 储罐压力 储气范围 放散压力设定值 安全阀 静电接地 液位计 压力表 罐体 支柱（基础） 低温检测报警装置和相关联锁 0.5MPa 20m35

单位： 设备设施：汽油罐 No： 序号 检查项目 标准 钢制油罐的罐体和封头所用钢板的公称厚度，不应小于《汽车加油气站设计与施工规范》（GB50156）中表6.1.4的规定。 不符合标准情况及后果 现有安全控制措施 L S R 风险等级 建议改进措施 备注 1 油罐罐体和封头厚度 泄漏，火灾爆炸 2 3 6 4 2 3 4 5 6 7 8 罐顶覆土厚度 油罐接合器 防满溢措施 高液位报警 油罐操作井 油罐量油孔 油罐防渗池

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附件三：作业活动清单

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 作业区域 油罐 卸油区 加油机 油罐 爆炸区域 通用 通用 通用 作业活动 量油 卸油 加油 清罐 动火作业 应急演练 消防设施的使用 安全检查（渗漏等） 作业类别 操作类 操作类 操作类 检维修类 检维修类 操作类 操作类 操作类 附件四：设备设施清单

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 设备设施名称 0#柴油罐 93#汽油罐 加油机 加油罩棚 营业室 配电室 车道 消防沙池 发电机 油气回收系统 规格型号 V=30m3 V=18m3、V=25m3 CS32J1110F 高6m,砖混结构 高3.5m，砖混结构 高3.5m，砖混结构 单车道，有效宽度5m、7.3m 2m3 数量（台） 1 2 4 1 1 1 2 1 1 1 备注

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