6.1 6.1.1
工程测量方案 施工测量的原则：
遵循先整体后局部、以高精度控制低精度的原则；遵循一切定位、 放线工作必须先自检后复核的原则。
6.1.2
建筑物的测量控制流程图
0.000 标高测定
依据定位放线图编制施工方案－→建筑物定位角桩±
－→监理现场验收－→建筑物主轴线桩测定－→基础结构轴线标高测定－ →监理单位验收－→主体结构各层轴线标高测定－→监理单位验收－→装 修阶段各层轴线标高测定－→监理单位验收－→竣工测量－→监理单位验 收
6.1.3
建筑物的定位测量
根据建筑定位放线图及建筑物设计特点，通过与相邻交通干道等的 位置关系，利用全站仪测设建筑物的四个定位角桩；将控制线引至基坑外 5m控制桩上，做上醒目标志。定位控制桩布置如下图所示。
6.1.4 6.1.4.1 ○
建筑物轴线控制测量 基础阶段
○26轴、
A、针对本工程平面布置特点，以定位角桩为依据，再建立
49
○R 轴、○W轴和○Y4 轴的主轴线控制桩，与角桩共同形成建筑物的基准定位 控制桩, 再根据基准控制桩对其它轴线桩进行加密，形成平面控制网。主 轴线控制桩布置如上图所示。
B、基础阶段轴线控制采用外控法，即利用基坑周边设置的轴线控
制桩对建筑物轴线进行控制。在基础施工阶段，由于基坑开挖、清槽、基 础验槽、垫层、柱基等施工需多次进行施测，因此为保证每次测量的 精确度，其主轴线采用经纬仪利用主轴线桩进行投测，其它轴线利用轴线 加密桩进行投测，辅以钢尺量测投测到基础工作面上，并经校验后方可施 工。
6.1.4.1
主体阶段
主体施工阶段轴线控制采用外控法。根据投测至本层的轴线，在
楼板上弹出框架柱及其模板控制线；砌体施工时，仍然利用此轴线进行墙 体、门窗洞口的控制，并与框架梁位置校核后方可开始该层的施工。
6.1.5 6.1.4.2
装修及设备安装阶段的轴线控制
在内装修阶段，抹灰前应检查该层的轴线和房间是否方
正，若出现偏差，应找出其房间中间的十字控制线，并据此对墙面进行贴 饼，确保各房间在墙砖镶贴、水磨石楼面施工及吊顶安装时的方正和设备 安装位置的准确。
6.1.4.3 6.1.5.3
在外装修阶段，重点做好外墙立面变化和不同饰面材料 专业设备、管道安装应根据墙体、框架柱的位置，做好
之间放线工作，保证各饰面材料之间的相互位置关系。
管道、设备的正确定位，即保证管件上、下层的串线，同时保证与墙体位 置的关系符合要求。
6.1.6 6.1.6.1
建筑物高程控制测量
建筑物± 0.000m标高基准点引测
根据业主提供的高程测量基准点，采用水准仪将本工程的相对标
高± 0.000m 引测至建筑物四角定位桩龙门墙上，并做好标识，做为每 段、层施工及校验的依据。
6.1.6.2
基础阶段标高测量控制
A、基础垫层砼施工前，根据± 0.00m 线，将换算后的相对标高引
测至模板侧壁上，作为控制垫层砼顶标高的依据。
50
B、柱基、地下室梁板模板施工前，将标高引测至支撑钢管立杆
上，作为控制其模板标高的依据；柱基模板支设完毕后将标高引测至其模 板上，作为控制砼顶标高的依据；地下室现浇板砼施工前，将 高线抄测到框架柱钢筋上，作为控制现浇板砼顶标高的依据。
6.1.6.3
主体阶段标高的控制
0.00m引测到一层框架角柱
A、各段基础结构施工完毕后，将±
漆作标识，作为向上传递标高的基准点。
B、各施工层施工前，利用首层的 500mm线为标高基准，用检定合
格的钢尺向上传递，然后用水准仪引测各段的标高控制线。
6.1.6.4
装修阶段标高的控制
A、在结构施工测量中，按装饰工程要求将装饰施工所需的控制点
和线引测在各柱、墙面上，作为装饰工程施工的控制依据。
B、进入装修阶段，为保证工程质量，我们将对该工程的轴线、标
高情况给各分包班组进行详细交底，并办理轴线、标高移交手续，在施工 中做好相关的配合和协调工作。
6.1.7 6.1.4.4 6.1.4.5
测。
6.1.4.6 6.1.4.7 6.1.4.8
的精度。
6.1.4.9
度。
6.1.4.10
测量基准点应妥善保护，并设有明显标志。
51
+0.50m标
上，并以此为依据将 500mm线抄测到所有框架柱上，复测合格后用红色油
施工测量管理
为保证各施工段的轴线和标高的统一，每层的轴线 施工技术员放线前，必须先熟悉图纸，对图纸技术
和标高的引测由施工技术员进行施测，技术负责人负责校核。 交底中有关尺寸进行计算、复核，制定具体测量方案后方可进行施
现场测量人员必须熟悉轴线和标高控制点的布置位 负责放线测量人员应经常与其他施工员和质检员保 测量仪器应有专人负责保管，定期校验，保证仪器 测量时应避免大风和太阳直射等因素，确保测量精
置，并随时巡视控制点的保存情况，如有破坏应及时上报。 持联系，及时掌握图纸变更信息，并及时将变更内容反映到图纸上。
6.2 6.1.8
施加以维护。
6.1.9
的有效性。
成品保护
对建筑物的基准控制点应做好明显标记，并采取措 应经常复核控制点的准确程度，以保证基准控制点 土方工程施工方案 土方开挖
6.1.4.11 6.1.5.4
本工程柱基础底标高相对较为统一，其中除电梯处柱基
基础底标高为 -6.30m、-7.30m 外，其余柱基底标高均为 -5.40m，独 立柱基础底设 100mm厚 C10砼垫层；地下室外墙为 500mm厚砖砌挡土 墙，下设 100 厚C10砼垫层，垫层底标高为 -5.40m；内墙基础设置在地下 室地面下 200mm；地下室层高 4.20m；据勘查，现场土方已进行大开挖。
6.1.6.3
土方开挖施工段划分及施工流向
根据平面设计的特点及施工部署安排，本工程土方施工划分为二
个施工段组织施工，即 ○A ～○N 轴为Ⅰ段， ○R ～○Y5 轴为Ⅱ段。Ⅰ、Ⅱ 段基础土方同时组织施工，各段的外墙挡土墙基础土方与柱基土方同 时施工，每段采用一台 WY100型反铲挖掘机由东向西进行土方开挖，配 辆自卸车进行土方的运输。车道土方待主体施工完毕后组织进行施工。土 方开挖施工段划分及开挖流向如下图所示。
8
6.1.6.4 土方的运输及堆放
52
根据现场的实际情况以及考虑土方平衡，机械开挖的土方部分外运 至甲方指定地点，部分就近堆于基坑周围处，人工清理土方全部就近堆于 基坑周围处，以满足室内基坑的土方回填。
6.2.1.3
土方开挖施工要点
A、复核现场土方开挖边线、坡度是否满足现场施工要求，对不满足 要求处先进行处理。
B、根据工程基础设计形式及考虑土方平衡，对现场土方开挖标高进 行复核，再二次开挖柱基础至 -5.25m（电梯处局部基础开挖至 -6.05m、-7.15m）和墙下条形基础至 -5.15m 标高，预留 250mm人工清至 设计底标高。
C、柱基础土方及外墙挡土墙土方开挖时做好机械行走路线及土 方开挖流向管理控制。
D、在机械开挖时，设测量人员专门负责，随时用水准仪跟踪测量开 挖的标高，避免超挖或扰动基底土层。
6.1.10 6.1.4.12
土方回填
土方回填施工部署
室内基坑土方回填安排在基础分段完成后及时进行回填，室外 基槽土方回填安排在外墙挡土墙竖向防潮层分段完成后及时进行回填。
6.1.4.13
回填土料及打夯机械的选择
根据本工程的设计要求，回填土料采用无侵蚀性及透水性强的素土 进行回填；基坑、基槽的土方回填夯实采用打夯机和人工夯实相结合。
6.1.5.5
回填土施工要点
对基槽（坑）应分层回填，每层回填土必须夯填密实且验收合格后 方可进行上层回填；土方回填密实度不小于
6.1.6.5
基槽（坑）回填土
0.95 。
A 、对基槽（坑）应分层回填，采用蛙式打夯机和振动式打夯机 相结合分层填实的方法。
B 、基槽（坑）回填时，相对两侧或四周应同时进行，基础两侧
53
回填时标高不可相差太多。
6.2.6.2
室内房心回填土
A 、室内房心回填土采用蛙式打夯机夯实，回填时必须严格分层 进行，每层虚铺厚度严格按试验确定的厚度控制。
B 、对机械夯实不到位的部位（墙边、四角）要进行人工夯实， 以免漏夯或不密实而造成土方下沉。
C、严禁使用水浇使回填土下沉的“水夯法”。
D、同一基槽或同一室内不能同时回填时，回填部分与相邻部分 应留成斜槎，并确保此部分回填土的质量，并与下次回填进行接槎。
6.2.6.3
回填高度的控制
A 、室外土方回填至自然地面后根据散水的高度来确定。 B 、室内回填的高度根据设计文件中地面作法为依据。 6.1.11 6.1.4.14 层。
6.1.4.15
回填土内不能有碎砖、杂草、树根、垃圾和有机杂物
150mm的卵石。
质量标准
基底土质应符合设计要求，严禁扰动基底原状戈壁
等，戈壁土内不得含有直径大于
6.1.4.16 6.1.12 6.1.5.6
回填土必须符合设计和施工规范的规定。 成品保护
对定位桩、龙门墙等，挖运土方时不得碰撞损坏，也
不得在龙门墙上休息。
6.1.5.7
土方开挖时应防止邻近建筑物（构筑物）、道路、管
线等发生下沉和变形。
6.1.5.8 护。
6.1.6.6
钢筋工程施工方案
本工程基础设计为柱基础，电梯及车道为筏板基础，主体结构 为现浇钢筋砼框架结构，钢筋采用 HPB235（直径 6.5 ～14mm）、HRB335
引测到基底的轴线、标高控制点采取砼浇筑措施以保
（直径 12～22mm）、HRB40（0 直径 12～32mm）及 CRB550级钢筋（直径 5～12mm），其中基础网片钢筋以 HRB335级钢筋为主，框架柱及梁纵向钢 筋为 HRB400级钢筋，箍筋为 HPB235级钢筋，现浇板钢筋以 CRB550级钢 筋为主；钢筋品种规格较多，钢筋加工制作量及现场安装工程量相对较 大；根据施工部署的安排及现场施工条件，所有钢筋均在现场加工制作， 以塔式起重机做为主要水平垂直运输机械、人工配合倒运至施工作业面的 方法组织施工。
6.3.1
施工段划分及施工流向
本工程在 3○7～○42轴及○N ～○R 轴间设置“十”字型后浇带，将建筑物 划分成四部分，根据平面结构设计的特点及施工部署安排，本工程基础、 主体施工时将工程划分为东西二个施工段组织施工，即
○39～○50 轴为Ⅰ
段，○26～○38 轴为Ⅱ段，其中Ⅰ、Ⅱ段又以 ○N ～○R 轴间的后浇带分别划 分为Ⅰ-1段、Ⅰ-2段，Ⅱ-1 段、Ⅱ-2 段两小段。Ⅰ段Ⅱ段同时组织施工， Ⅰ段的施工顺序为：Ⅰ -1段 - →Ⅰ-2 段；Ⅱ段的施工顺序为：Ⅱ -1 段 - → Ⅱ-2 段。施工段划分如下图所示。
6.3.2 钢筋的采购
钢筋货源组织按本项目材料供应方式、供货渠道及材料组织的要求 执行。钢筋进料时应根据施工技术员提供的需用量，由材料员组织钢筋分 批进入现场，并且钢筋的贮备满足钢筋工程连续施工的需要。
55
6.3 钢筋的检验与存放
钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单，并需分批作机
6.1.13
械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正 常时，还应进行钢筋化学成分分析。钢筋焊接及机械连接接头按划分的检 验批分段、分层进行取样试验。
6.1.14
钢筋运到加工场地后，严格按分批、同等级、牌号、直
径、长度分别挂牌堆放，不得混淆。钢筋半成品要分层、分段并按构件名 称堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上 注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径。
6.4
钢筋加工场地及加工机械
本工程施工现场设置两个钢筋加工场地，具体位置详见施工总平面 布置图。每个钢筋加工场地布置 1 台钢筋下料机、 2 台砂轮切割机、 1 台 钢筋弯曲机、 1 台钢筋调直机、 2 台钢筋电焊机设备等。
6.5
钢筋加工
由专业人员进行钢筋翻样，完成配筋料表，配筋料表经技
6.1.4.17
术负责人审核后才能进行钢筋加工。钢筋加工成型严格按《混凝土结构工 程施工质量验收规范》 (GB50204-2002)和设计要求执行。现场建立严格的 钢筋生产质量检验制度、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料损 耗。
6.1.4.18
需要作钢筋机械连接或水平窄间隙焊接的钢筋，切断时采
用砂轮切割机，其断口要求平整并与钢筋轴线垂直，其他钢筋可选用钢筋 切断机下料。
6.6
钢筋绑扎与安装
柱基础网片钢筋
6.1.5.9
A、柱基础网片钢筋主要为 Φ12～Φ22，间距以 100mm、150mm 为主；对基础截面尺寸＞ 3000mm的网片钢筋，钢筋采用 0.9L （L 为基础 截面尺寸）配料并交错绑扎。对基础截面尺寸较小（
3000× 3000mm左
56
右）的网片钢筋采用在制作料场绑扎成型，现场安装的方式施工；对截面 尺寸较大的基础网片钢筋采用在现场绑扎成型的方式施工；钢筋绑扎、安 装时平行于长边的网片钢筋在下，平行于短边的网片钢筋在上。
B、基础网片钢筋采用搭接焊连接，接头位置设于基础端部
1/3 范围
内；网片钢筋保护层为 40mm，采用砼预制垫块定位件控制，定位件间距 不大于 1000mm。砼预制垫块定位件及其设置如下图所示。
C、柱基础网片钢筋施工工艺流程：画钢筋间距线 钢筋- →摆放短向钢筋 - →上下钢筋绑扎固定 - →安装保护层
6.3.6.2
框架柱钢筋
- →摆放长向
A、本工程框架柱截面尺寸主要为 700× 700mm、650× 650mm，600× 600mm、500× 500mm；框架柱纵向钢筋为 HRB400级，直径为 16、18、 20、22、25，箍筋主要为 φ8@100/200、φ10@100/200、φ12@100/200。 框架柱在不同楼层截面尺寸及纵向钢筋根数、直径变化较多。地下室～
5
层层高均为 4.20m，框架柱纵向间距以 12.60m、8.40m 为主。框架柱钢筋 均采用集中加工制作，现场绑扎、安装的方式施工；框架柱纵向钢筋采用 机械连接，纵向钢筋保护层为 30mm，采用 C形成品塑料定位件控制，位 置为柱中、柱上端。框架柱纵向钢筋保护层设置如下图所示。
C形塑料 保
护层定位件
L
B
B、基础框架柱钢筋：基础柱纵向钢筋一次下料至＋ 0.70 及＋1.60m
标高处；对于纵向钢筋由小变大的框架柱，钢筋一次下料至地下室梁底 800mm即-1.80m 处。框架柱纵向钢筋锚入基础砼内，水平段尺寸不小于
57
200mm，安装时利用柱基础模板脚手架固定就位。
C、中间层框架柱钢筋
a、1～4 层层高均为 4.2m，对于纵向受力钢筋直径不变及钢筋直径 由大变小时，纵向受力钢筋均采用 及直径变化时根据构造要求进行下料。
b、多数框架柱变截面部位截面尺寸由大变小，每次截面尺寸减小以 50mm为主；纵向钢筋根数、直径变化较多；框架柱在不同楼层截面尺寸 及纵向钢筋根数、直径变化时，受力钢筋构造及连接如下图所 。示
≥ 200 ≥ 200 0 d 0 5 5 3
机械连接 ≥ ≥ 6 / c n h
a 5 h
楼面
0
≥ ≥ ≥
hc
≥ ≥
≥
(c/hb ≤ 1/6)
框架柱钢筋直径
框架柱截面变化
框架柱钢筋直径不变 及钢筋直径由大变小时构造图
由小变大时构造图
钢筋直径不变时构造图
钢筋数量变化时构造图
框架柱纵向受力
机械连接
下层框架柱较 上层多的钢筋
/ c
0 n h h
5
≥
梁底
. 1
6
b h
0
5 l
.
上层框架柱
4.50m 长钢筋接长，对于纵向钢筋数量
C C
增加的钢筋
梁顶
E a
0 0
（非同一钢筋接头）
hc l 5
E
D、顶层框架柱钢筋：顶层梁柱节点处采用柱锚梁构造做法，其中框 架柱纵向受力钢筋直锚满足要求时，纵向钢筋须伸至柱顶。顶层框架柱边 柱、角柱、中柱锚固节点如下图所 。示
≥ 1.5laE
框架梁 12d 钢筋
12d
12d
E a l 5 . 0
E a l ≥
≥
外侧纵筋
内侧纵筋
laE） （直锚长度＜
顶层中柱锚固节点图
（直锚长度≥ laE） 顶层中柱锚固节点图
顶层角柱、边柱锚固节点图
E、框架柱钢筋施工工艺流程：套柱箍筋 - →纵向钢筋连接 - →画箍筋 间距- →绑扎箍筋 - →安装柱纵向钢筋保线护层。
6.3.6.3
钢筋砼墙钢筋
A、本工程车道挡墙、电梯 -4.20m 以下墙体及屋面女儿墙为钢筋砼 墙，其中电梯墙体厚度为 250mmm，m高度为 1600mm，墙体水平及竖向钢筋 均为 Φ12@15；0 车道挡墙厚度为 300mmm，m高度为 1230mm～4430mm，墙体 水平钢筋为 Φ12@200，竖向钢筋为 Φ14@200；屋面女儿墙厚度为 100～
58
150mmm，m高度为 1500mmm，m墙体水平钢筋为 φ8@200，竖向钢筋为 φ 12@200。墙钢筋保护层为 25mm，采用花岗岩（大理石）垫块控制，定位 件间距为 1000mm，呈梅花型设置。
B、砼墙竖向钢筋均采取一次下料至顶面标高位置；竖向钢筋在加工 区搭接焊连接成型，水平钢筋在现场采取绑扎搭接接长；墙钢筋安装时竖 向钢筋锚入底板砼内，并在底板内及底板上绑扎水平筋定位，利用模板脚 手架固定就位。
C、砼墙钢筋施工工艺流程：修整竖向钢筋 - →画水平钢筋间距线 - → 绑扎水平及竖向钢筋 - →安装拉钩钢筋 - →安装钢筋保护层。
6.3.6.4
框架梁、连续梁钢筋
A、本工程梁纵向钢筋受力钢筋主要为 HRB400级，直径为 16～25， 箍筋主要为 φ8@100/200、φ10@100/200、φ12@100/200。梁钢筋均采用 集中加工制作，采用塔吊运输至施工作业面，现场绑扎、安装的方式施 工；梁纵向受力钢筋采用窄间隙焊连接，底筋采用在加工场地连接成型， 面筋在现场待梁绑扎完成后焊接连接。梁纵向受力钢筋保护层为 梁底保护层采用花岗岩（大理石）垫块定位控制，定位件间距为 2000mm。
B、梁纵向受力钢筋连接位置
梁底纵向钢筋接头设在与距支座 L/3 范围内，上部纵向钢筋接头设在 跨中 L/3 范围处；同一接头区域内接头百分率均不大于
上部纵向受力钢筋 接头设置区域
Ln /3
Ln /3
Ln
Ln /3
30mm， 1500～
50%。
下部纵向受力钢筋 接头设置位置
C、框架梁纵向受力钢筋在端节点、中间节点的锚固详见附图。
59
底 梁 至 d 5 1
≥ 0.4LaE
d 5 1 d 5 1
≥ 0.4LaE 0.4LaE
≥ 0.4LaE
≥ LaE
≥ LaE d
5 1
≥ LaE
≥ 0.4LaE
顶层端节点 中间层端节点 中间节点 中间高低跨梁节点
D、连续梁纵向钢筋在端节点、中间节点的锚固详。 图附见
d
5 1
≥ 0.4La
12d
连续梁
主梁
12d
12d
主梁
端节点
中间节点
E、梁钢筋施工工艺流程：穿主梁底部纵筋 - →穿主梁面筋 - →画主梁
箍筋间距 - →摆放主梁箍筋 - →主梁纵筋与箍筋绑扎 - →安装主次梁交接处 附加吊筋 - →穿次梁底部纵筋 - →穿次梁面筋 - →画次梁箍筋间距 - →摆放次 梁箍筋 - →次梁纵筋与箍筋绑扎 - →主次梁梁侧钢筋及拉钩绑扎 - →安装梁 钢筋保护层。
6.3.6.5
现浇板钢筋
GBF）竹芯板构成，普
A、本工程现浇板由普通现浇平板及现浇砼（
通现浇板跨度主要为4200mm，厚度主要为100mm、120mm、140mm；GBF空心 板尺寸为9.00m×12.60m、13.00m×16.00m、13.00×20.60m，厚度为
300mm、400mm。现浇板钢筋均采用集中加工制作，采用塔吊运输至施工作 业面，现场绑扎、安装的方式施工。
B、普通现浇板钢筋
a、普通现浇板钢筋为CRB550级，直径5～12，在地下室现浇板上 为部未设置钢筋处 置配弯距钢筋。
B、普通现浇板钢筋连接采用在现场绑扎搭接，现浇板钢筋保护层为
φ6@150抗温度收缩筋，屋面现浇板上部全部设置负
15mm，板底钢筋保护层采用花岗岩（大理石）垫块定位控制，负弯距钢筋 保护层采用钢筋架蹬定位控制，定位件间距为1000mm。
C、普通现浇板钢筋施工工艺流程：画板底筋间距
60
- →摆放板短向钢
筋- →摆放板长向钢筋 - →将板长短向钢筋绑扎固定 - →绑扎负弯距钢筋 - → 安装板底钢筋保护层 - →安装负弯距钢筋保护层
B、现浇砼（ GBF）竹芯板
a、GBF空心板钢筋为 CRB550级，直径为 10、12 及 HRB400级，直径 为 14、16 。
b、空心板底筋接头设置在距支座 L/3 范围内，上部钢筋接头设置在 跨中 L/3 范围内，钢筋均采用在加工场地搭接焊连接。
C、为防止竹芯盒移动及上浮，在竹芯盒底部设置钢筋马凳，在竹芯 盒四周设置钢筋定位件并与空心板上部钢筋绑扎固定，如下图所示。
钢筋定位件
φ8拉钩@400
0
8 0 5 2 0 7 500
0 0 1
100 70 100 钢筋定位件大样
70
500
70～100
5
4
钢筋马凳
竹芯盒 竹芯盒 竹芯盒 70
T形塑料保护层定位件 500
d、GBF空心板钢筋施工工艺流程：画钢筋间距及竹芯盒位置 - →摆放
板底短向钢筋 - →摆放板底长向钢筋 - →将板底长短向钢筋绑扎固定 - →安 装板底钢筋保护层 - →安装并固定竹芯盒 - →摆放板上向钢筋 -→摆放 板上部短向钢筋 -→将板上短向钢筋绑扎固定 - →安装拉钩钢筋 - →安 装板上部钢筋保护层。
6.3.6.6
填充墙钢筋
A、构造柱钢筋：构造柱顶部与梁板锚固连接采用在构造柱相应位置 梁板模板上钻孔，预留插筋的做法；构造柱底部与结构板锚固连接采用在 结构板钢筋施工的同时预埋插筋；砌体施工前先将上下预埋插筋修整到 位，将加工制作好的构造柱钢筋与板上预留插筋绑扎搭接，与梁底、板底 预留的构造柱插筋焊接连接。
B、过梁、圈梁、现浇带等小构件钢筋采用集中加工制作，现场绑 扎、安装的方式施工。
C、砌体拉接筋根据陶粒砼空心砌块模数采用化学植筋的方法施工，
61
确保拉接筋位置准确。
6.3.7
钢筋安装验收
钢筋安装验收按钢筋隐蔽工程验收。其内容包括： 6.1.15 6.1.16 分率。
6.1.17 合设计要求。
6.1.18 6.3.8 6.1.4.19
预埋件的规格、数量、位置等。 钢筋成品保护
梁、板钢筋绑扎成型处，严禁在上面行走，踩踏钢筋 箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等是否符 纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置等。 钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百
或堆放材料，搭设跑道供人行走。安装电管、暧管或其它设施时不得 任意切割和碰动钢筋。
6.1.4.20 6.1.4.21
柱钢筋绑扎好，不得在其上攀援。
连接套筒在运输和储存中，要防止锈蚀和污染，套筒
要有保护盖，保护盖上要注明套筒的规格。
6.1.4.22 筋上（高度不小于
在浇筑梁板砼前，用
PVC塑料套管套在每一根竖向主
500mm），以防止框架柱钢筋污染，如有污染应及
时清理混凝土浆，保证框架柱钢筋表面清洁，同时也要防止脱模剂污 染钢筋。
6.1.5.10
模板工程施工方案
本工程工程长 99.80m，宽 91.70m，平面布置呈“回”字型，框架结 构，带地下室，主体五层；层高均为 4.20m；在 ○37～○42轴间、 ○N ～○R 轴间设有“十”字型后浇带；框架柱间距及主梁跨度以
12.60m、9.0m、
6.1.6.7m 为主，模板工程量相对较大。基础、主体主要构件模板选型及其支 撑体系如下表所示。
附表Ⅶ－2
结构部位
模板类型
支撑体系
配置数量
62
柱基础
框架柱
组合钢模板 自制定型木框
胶合板 自制定型木框
胶合板
钢管扣件式支撑
钢管扣件式支撑
配置柱基所需模板的 2/3
Ⅰ、Ⅱ区段分别按一层的柱模板的 1/2 配置
配置早拆体系，早拆支撑及早拆模 板配置 1.5 层的需用量，梁模板均
配置一层需用量，钢管脚手架配置 6.7 层需用量
板模板配置一层的模板需用量， 1.5 层的钢管脚手架需用量
配置一层的小构件模板需用量 层层配置
框架梁、连连续
钢管扣件式支撑
辅以
现浇板
填充墙现浇构件 后浇带模板
胶合板 自制定型木框
胶合板 胶合板
钢管扣件式支撑 钢管扣件式支撑
辅以
钢管扣件式支撑
6.1.19 6.1.20
施工段划分及施工流向同 2.3 钢筋工程中 2.3.1 内容。 施工顺序
Ⅰ段与Ⅱ段相对组织施工；各段的施工顺序为：柱基础→ 框架柱→梁→板→填充墙施工→屋面女儿墙施工、 （装修后期进行车道施 工）。
6.1.21 6.1.4.23
柱锥型基础
本工程柱锥型基础下设
100mm厚 C10砼，基础承 300mm及 400mm为主，基础
120mm厚墙； 55 系列组合
台高度为 400 ～ 900mm，基础底台高度以
6.1.4.24
截面尺寸为 1000× 1000mm～4250× 6100mm。
模板及支撑选用：垫层模板采用粘土砖砌筑
考虑模板使用的通用性及周转性，柱基础模板全部采用
钢模板，钢管脚手架支撑加固，支撑体系与边坡支顶牢固；基础顶设木框 盒，木框盒底标高为锥台顶标高，内口为锥台边线位置，以控制锥台形 状。柱锥型基础模板支设如下图所示：
立杆 框架柱钢筋 钢筋定位固定用钢管
木框盒
钢管背楞
水平杆
小钢模
垫层砼 钢管斜顶撑
说明：图中虚线为基 础锥台砼边线
6.1.22 挡土墙 100mm厚垫层模板采用粘土砖砌筑 120mm厚墙，与独
63
立柱基垫层一次施工。
6.4.5
框架柱模板
本工程框架柱截面尺寸主要为 500× 500mm、600× 600mm、700× 700mm三种，多数柱在一层、三层变截面。框架柱模板均采用
12mm厚竹
胶合板，背衬 60× 80mm方木；框架柱模板加固均采用 φ48 钢管脚手架支 撑加固，水平钢管加固间距为 450mm，第一道加固距基础砼台（楼面）上 100mm；框架柱变截面时，柱模型进行改装。Ⅰ段、Ⅱ段框架柱模板均按 各小段内框架柱不同截面尺寸最大数配置。梁柱接头处框架柱模板配置形 式如下图所示。
梁侧模板
柱头模板 模板拼缝
柱头模板 框架柱
可拆缝
框架梁 框架柱
6.4.6 6.1.23
框架梁、现浇梁模板
基础、主体框架梁截面尺寸主要为
350 × 1000mm，
350× 800mm，300× 700mm、300× 600mm，跨度主要为 12.60m，9.00m， 6.1.4.25m；连续梁截面尺寸以 300× 650mm、250× 550mm为主，连续梁间距主 要为 4.20m。
6.1.24
主体框架梁、现浇梁底模、边模均采用
12mm厚竹胶合板背
衬 60× 80mm方木， φ48 钢管脚手架支撑加固，对高度 800～1000mm梁辅 以φ12 对拉螺杆加固；对跨度≥ 4m的梁，梁底模安装时起拱高度为全跨 长度的 2/1000 。基础、主体框架梁模板及脚手架按一层全数配置。
6.4.7
现浇板模板
本工程现浇板采用 12mm厚竹胶合板散支散拆模板体
6.1.5.11
系，木龙骨选用 60× 80mm，间距 300mm，φ48钢管扣件式支撑体系， 立杆间距为 800 ～ 900mm，水平钢管支撑间距 1300mm。现浇板模板按 结构平面布置进行配板设计，板模板配置到框架梁侧模上、柱头模板 上。对跨度≥ 4m的板，模板安装时起拱高度为全跨长度的 浇板模板如下图所示。
2/1000 。现
A
12mm厚胶合板
立杆 @80～0 900
水平杆
@800 @1300
扫地杆
楼面
现浇板模板
A大样
60× 80方木 @300 梁底水平杆
6.8 一层消防通道模板脚手架施工
本工程在一层西面○ N ～○R 轴间设置了宽 12.60m的消防通道一个， 在工程施期间，此通道作为车辆材料运输的主要通道，因此其模板脚 手架的施工须留设施工通道。消防通道处模板脚手架构造如下图所 示。
[20 槽钢
立杆@600 扫地杆
通道
一层消防通道现浇板模板设计
水平杆
@1400 地面
6.1.25 梁板模板早拆体系施工设计
本工程主梁跨度以 12.60m、9.0m 为主，GBF空心板厚度为 350mm、 400mm，尺寸为 9.0m× 12.60m、13.00m× 16.00m、13.00m× 20.60m， 梁板跨度较大。根据施工进度要求以及综合考虑工程施工成本，本工程 梁板模板设计早拆体系，在支撑不动的情况下，拆除其余梁板模板， 使早拆后仍能取得可靠的支撑效果。具体设计为在主次梁交接处及梁跨 （跨度大于 8.0m）中间位置设置脚手架支撑体系及梁底模， 空心板中间设置“十”字型支撑脚手架及模板后拆带，该 支撑脚手架施工时与相邻模板脚手架采用钢管拉接，形成整体支撑体系。 梁底模长度为 1000mm，后拆带板模板宽度为 1220mm，该脚手架及梁底模 待上层现浇板砼强度达 100％后方可拆除。梁板模板后拆支撑如下图所 示。
在 GBF
65
4200 4200 4200
0
0 5 4 0 0 5 4
梁测模 立杆 横杆
梁底 小横杆 梁底 大横杆
小横杆 @1300
1220
立杆
横杆
垫块
梁模板后拆支撑模板脚手架图
楼面（地面）
说明：图中○为支撑点位置
梁模板后拆支撑布置示意图
GBF空心板模板后拆 支撑带模板脚手架图
6.9 后浇带模板
本工程后浇带处梁板模板单独搭设，待后浇带处砼施工完毕，砼 强度达到 100 ％后方可拆除。板模板采用胶合板背衬方木，梁模板采 用定型胶合板模板，模板加固支撑均采用钢管脚手架，各层后浇带模 板脚手架与相邻框架柱采用钢管抱接固定。后浇带处模板支设如下图 所示。
后浇带
立杆
H
小横杆
H
6.10 6.1.26
填充墙现浇构件模板 构造柱模板
12mm竹胶合模
构造柱模板的设计：采用自制定型竹胶合模板，用
板做面层， 60× 80mm木方做龙骨，用 φ12对拉螺栓连接加固；构造柱 模板施工如下图所示。
φ12对拉螺
贴2mm厚双面“3”形扣件 杆
钢管背楞 @600mm 贴
砌体灰缝内埋
60× 80木方 PVC套管
12mm厚竹胶板
φ15mmPV管C @800
GZ
陶粒砼块砌体
2φ48
6.1.27 圈梁、现浇带模板：本工程圈梁、现浇带模板采用定型
66
竹胶合模板定型钢筋卡具夹固，现场安装的施工方法。
6.4.11
墙模板
电梯墙模板采用 55 系列组合钢模，采用与 60× 80mm方木拼装；车 道挡墙及屋面女儿墙模板均采用 12mm厚定型竹胶合板，模板支撑加固均 采用钢管脚手架及 φ12 对拉螺杆支撑加固，对拉螺杆水平间距为
600mm，
竖向间距为 600mm；对拉螺杆与 φ48 钢管间采用碟形扣件连接固定；墙体 厚度采用在模板内侧设置横撑钢筋控制。墙体模板施工如下图所示。
横撑钢筋 控制墙体厚度
“蝶”形扣件
φ48水平钢管 背楞
@600mm
“蝶”形扣件
φ48竖向钢管 背楞
@600mm
55× 80mm
φ12对拉螺杆
方木 水平、竖向 @600
6.4.12 预留预埋施工
本工程在模板施工时需在柱、梁、板上大量预留预埋墙体拉结筋 预埋铁件（插筋）、构造柱预留插筋，各种专业预埋件、预留孔洞、 管线，施工时必须位置准确，固定牢固，且全部位置复核正确、确保 无遗漏后方可进行下道工序施工。
6.1.28
楼板上预留洞、预埋件及线盒的安装
板上预留洞按大小制作定型木盒子，并固定在底板模板上；预埋 铁件及线盒可通过铁钉等将其固定在楼板底板上，确保位置正确性。
6.1.29
柱、梁上预埋件的安装
梁上预埋件可在预埋件上钻孔后用铁钉固定在底板或侧模上。 6.4.13 6.1.4.26
模板的拆除
模板的拆除顺序：
拆模按支模的倒顺序进行；先拆大模板再拆小模板，先拆结构不 太复杂部位的模板，最后拆除梁柱接头、梁梁接头及梁板交接处等复 杂部位的模板。
6.1.5.12
模板的拆除时间
67
A 、模板拆除实行拆模申请审批制度。 B 、侧模拆除：
构件的侧模板拆除以不破坏棱角为准；为准确掌握拆模时间，必 须留置同条件试件，试块强度达到
C 、梁、板模板底模的拆除
梁、板模板拆除时将板模板及支撑拆除保留梁模板及支撑，既减 少了模板及支撑的配置量，又能满足上部承受施工荷载的要求，同时 下层模板及支撑待上层砼浇筑完毕，且待该砼强度达到 除。
6.4.13.3
模板拆除应注意事项
100%后方可拆
1.2Mpa时允许拆模；
a 、拆模时不得使用大锤，撬杠硬撬；拆除时可用撬杠从底部轻 微撬动，保证砼表面及棱角的完好；模板拆除时应从可拆缝处开始。
b 、结构拆除底模板后，其上部结构应严格控制堆放料具施工荷 载。必要时经过核算或加设临时支撑。
c 、拆除的模板应及时维修保养，清理干净涂刷隔离剂，并分类 堆放整齐。
6.1.30 6.1.4.27
质量标准：
梁、板、柱模板施工应达到砼面不抹灰的质量要求，
颜色均匀一致，表面密实平整、线角通顺、方正。
6.1.4.28
结构构件尺寸正确，门窗和大小洞口、水、电线盒、
预埋件、插筋，位置尺寸正确，固定牢固。
6.1.4.29
梁柱节点、主次梁节点、细部构件等尺寸正确，边角
顺直，拼缝平整。
6.1.4.30
允许偏差项目：
3mm；
2mm；
轴线位移 :3mm；梁、板底模标高±
截面尺寸：基础 +10mm，柱、墙、梁± 表面平整度： 3mm，垂直度： 2mm； 预埋铁件、预埋管：
2mm；
68
预留孔洞：中心线位移 6.5
5mm，截面＋ 10mm，－ 0mm。
混凝土工程施工方案
根据施工部署的安排及工程设计特点，本工程柱基础、框架
柱梁板砼施工均采用商品砼，汽车泵输送至施工作业面，机械振捣人工抹 面的施工方法；填充墙内所有现浇构件砼均采用现场拌制，地下室填充墙 现浇构件砼以人工运输为主， 1～5 层填充墙现浇构件砼采用龙门架辅以 人工运输至施工作业面。砼施工用机械设备布置详见施工现场平面布置 图。施工段的划分同 2.3 钢筋工程中 2.3.1 内容。
6.1.31 6.1.4.31
砼配合比设计
基础垫层砼强度等级为 C10；框架柱砼强度等级一层以
下为 C40，2～5 层为 C35，局部顶层为 C30；柱基、框架梁、板、楼 梯砼强度等级为 C30；填充墙内现浇构件砼强度等级为 C20。
6.1.4.32 6.1.4.33 6.1.4.34
基础、主体框架现浇构件砼均采用二级配。 对于填充墙中的现浇构件，砼原材料中粗骨料选用
5～
20mm的小石子（一级配）。
对于现场拌制的砼，其配合比必须由试验室根据水泥、
砂、石料情况开据配合比单。砼拌制前应测定砂石的含水率并根据测试结 果调整材料用量，调整施工配合比。
6.1.32
柱锥型基础砼
本工程柱基础主要由上下两台构成，下台为方形，上台为锥
型，基础承台总高度为 400～900mm，下台高度以 300mm及 400mm为主， 基础截面尺寸为 1000× 1000mm～4250× 6100mm；柱锥型基础下设 100mm厚 C10砼垫层。
6.1.5.13
C10砼一起浇筑。
6.1.5.14 6.1.5.15
柱锥型基础砼塌落度控制在 110mm～130mm，浇筑时 柱锥型基础砼振捣完毕后，根据每个基础的截面尺
先浇筑下台，待其砼沉实、初凝前再浇筑上面锥台砼。
寸，拉线确定锥台的阴阳角线，先将锥台阴阳角线用木抹子抹平、抹直， 修整到位，再用铝合金尺沿锥台阴阳角线将锥台坡面刮平，然后采用木抹 子抹平、压实，铁抹子抹光；锥台顶标高利用框架柱纵向钢筋上的标高控
69
施工安排：柱基础垫层砼与外墙挡土墙下 100mm厚
制线进行控制。
6.5.2.4 6.1.33 6.1.4.35
垫层砼及柱基础砼施工完毕后即采用塑料薄膜覆盖
7 天。
框架柱、挡墙砼
框架柱、挡墙砼浇筑前，将模板充分湿润，底部铺
养护，保持砼始终处于湿润状态，养护时间不少于
50mm～100mm厚与砼配合比相同减石子砂浆；砼分层浇筑、分层振捣，每 层不大于 500mm，使用插入式振动棒振捣。
6.1.4.36 6.1.4.37 6.1.34
框架柱模板拆除后，及时用塑料薄膜将柱砼包裹，并使
7 天。
框架柱、挡墙砼施工缝留置在基础顶面、楼板表面、梁 梁、板砼施工
砼始终处于湿润状态，砼养护时间不少于 底下 30～50mm处。
本工程梁板砼施工时每层砼按施工段组织施工，原则上各段梁板
砼一次性浇筑，不留施工缝；每层梁、板砼的浇筑顺序、方向、每次浇筑 宽度应预先设计好。
6.1.5.16
因框架柱砼强度等级高于梁板砼，因此各段梁板砼浇筑
时，先浇筑梁柱节点处砼。本工程板横向尺寸较大、每段砼量较大且三层 以上高度较高，为确保砼浇筑的连续性及加快工程施工进度，各段现浇板 砼采用 2 台汽车泵相向浇筑，每次浇筑宽度不大于 浇筑成型如下图所示。
2m。各段梁板砼浇筑
顺序为：梁柱节点砼→梁砼→板砼。各段梁板砼施工流向及梁柱节点处砼
70
6.11 框架梁、板砼采用振动棒和平板振动器相结合施工。砼设
专人振捣，梁砼使用振动棒振捣，板砼采用平板振动器振捣施工。浇筑板 砼的虚铺厚度应略大于板厚。
6.12 GBF 空心板砼应分两次浇筑，先浇筑竹心盒底及板肋部分 砼，再浇筑上部砼，以确保竹心盒底砼密实。
6.13
现浇板砼标高利用柱钢筋上标高控制点拉线控制。
A、现浇板砼裂缝控制措施
本工程工程体形较大，建筑外边尺寸为
99.80m× 91.70m，未设置变
形缝，仅在 3○7～○42轴及○N ～○R 轴间设置“十”字型后浇带，结构设计对 梁板砼的裂缝控制提出了较高要求；我们将字以下各方面加强控制，以减 少现浇板砼的产生。
a、优化配合比：水泥选用底细度的普通硅酸盐水泥；粗骨料采用二 级配，含泥量小于 5％；采用级配良好的中砂，含泥量小于
1％；向砼拌
合站提出掺用Ⅱ级粉煤灰和高效减水剂的“双掺”技术要求，以改善砼的 内部结构；在满足施工的条件下尽量减小砼的塌落度，现浇板砼塌落度 控制在 150± 20mm。
b、浇筑时间控制砼施工利用阴天及避免大风和当日最高温天气，尽 量利用温度较低时段组织施工。
c、振捣与抹面控制：在砼振捣完成后砼初凝前进行第一次抹压，在 砼初凝终凝前进行第二次抹压，减少砼温度收缩裂缝的产生。
d、砼养护控制：在砼二次抹压完成后立即进行砼的即湿养护，采取 用浸水后的彩条布进行带水养护，防止砼表面的水份散失，抑制砼早期裂 缝的形成；养护时间不少于 7 天，使砼始终处于湿润状态。
e、控制上荷时间：砼强度达到 1.2N/mm
2，方可在其上进行测量放
线，当强度达到设计强度 50％，可在其上安装模板及其支架，所上荷载 不得集中堆放，且应堆放在受力较小的位置。
f 、支撑体系设计的控制：支撑体系选用钢管脚手架支撑体系，其立 杆间距、水平杆间距需计算确定，另外支撑体系均按早拆体系设计，保证 楼板支撑脚手架实现两层支撑的设计。
71
6.14 楼梯砼的浇筑
楼梯砼应自下而上浇筑，先振平台板砼，踏步板砼与踏步砼一起浇 筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面砼抹平；楼梯施工 缝留在楼梯踏步板跨度的中间 1/3 范围，并垂直于底板留置。
6.15
后浇带砼施工
2 个月方可组织施工。砼
各层后浇带砼待相邻砼达到强度并不少于 浇筑前须按设计要求将后浇带覆盖养护保湿
28 天后方可进行浇筑；后浇
带砼用 C35微膨胀砼浇筑，浇筑前将后浇带内清理干净，用清水将施工缝 处砼充分湿润，然后用与砼成分相同的水泥砂浆引浆。砼浇筑完毕后，及 时采用塑料薄膜覆盖保湿养护。
6.16
冬期砼施工
本工程工程冬期砼施工内容为框架柱砼及梁板砼施工。 6.1.35
砼原材料准备：对于冬期施工期间的现浇框架梁板混凝土
采用商品砼；并对砼的抗冻性进行配合比委托。
6.1.36
施工方法
A、框架梁板砼：冬施期间现浇框架梁板砼采用预拌砼汽车输送泵泵 送至施工作业面，采用综合蓄热养进行砼施工。根据天气情况委托砼 搅拌站进行 -5 ℃、-10 ℃砼抗冻性设计，并保证砼的入模温度不低于 10℃；砼浇筑完成后表面进行覆盖保温，并在楼层内通过适当加热保证砼 的预养温度在 10℃～25℃，砼养护至设计强度的 100％，保证砼达到拆模 条件后逐步停止养护。
B、冬施期间框架柱砼采用预拌砼汽车输送泵泵送至施工作业面，采 用负温法进行砼施工——即根据天气情况，按预计大气最低气温
0～
-5 ℃、-5 ℃～－10℃时采用规定温度 -5℃的防冻剂和 -10℃的防冻剂。
6.17
填充墙现浇构件砼
20mm，坍落
构造柱及圈梁、过梁砼均采用Ⅰ级配，石子粒径不大于
度控制在 50～70mm以利于砼振捣，使其充分流入马牙槎内，有效的与砌 体结合。构造柱砼施工缝处应清理干净，并用水冲洗湿润，再铺
50～
30mm
100mm与砼同配合比减石子砂浆后方可浇筑砼。构造柱砼采用直径为
72
的振动棒分层振捣，每次浇筑高度为 500mm左右。
6.5.9 6.1.37
砼的养护
现浇柱、梁、板的砼在浇筑完
12小时以内设专人对砼加
以薄膜覆盖并保湿养护。
6.1.38
养护浇水的次数应保持砼处于湿润状态，砼浇水养护时
2
前，不得在其上踩踏或安装模板 间不小于 7 天。砼强度达到 1.2N/mm 及其支架。
6.5.10 6.1.4.38 6.1.4.39
砼试块的留置
砼试块应在砼浇筑地点随机抽取。
标养试块：对于构造柱、框架柱、梁、板，根据砼施
工检验批的划分留置。
6.1.4.40
同条件试块：除留置砼拆模的试块外，还要留置结构
实体检验用同条件养护试块，留置数量按本工程试验工作计划。
6.5.11 6.1.5.17
特殊部位及节点砼施工 砼施工缝的留置及处理
30～
A 、框架柱砼施工缝留置在基础顶面、楼板表面、梁底下 50mm高处。
B 、梁板 : 原则上现浇梁板砼不留置施工缝；当必须留置（如遇 天气变化、停电、停水等特殊情况），砼施工缝留置在次梁跨度的中 间 1/3 范围内。
C、楼梯：留置在楼梯踏步板跨度的中间 板留置。
D 、施工缝的处理： a 、模拆除后，在距施工缝
10mm两侧弹垂直线，用切割机沿墨线
1/3 范围，并垂直于底
切一道 10mm深的直缝，将直缝以内的砼剔除露出石子，清理干净，保 证砼的接槎质量。
b 、将施工缝处钢筋表面的水泥浮浆清理干净，并将施工缝处的 砼凿毛，用钢丝刷清除浮粒和杂物，调整钢筋复位并用水冲刷干净。
73
浇筑前，先填 50～ 100mm厚与砼成份相同的减石子水泥砂浆后，再浇 筑砼并振捣密实。
6.5.12 6.1.39 6.1.40 6.1.41 6.5.13 6.1.4.41 6.1.4.42 6.1.4.43 6.1.4.44
成品保护
砼浇筑时应保护好钢筋、洞口、预埋件及预埋管 。线砼浇筑振捣后，应保持露出钢筋位。 确正置
砼浇筑完毕后，对散落砼及时收集，做到工完场净。 质量标准
砼表面平整、洁净、颜色均匀一致，无明显气 。泡不得有蜂窝、麻面、露筋、夹渣、粉化。
不得有凸凹不平，缺棱掉角，棱角方正，顺通一致。 表面平整度、阴阳角垂直度、阴阳角方正允许偏差均
3mm。
为 2mm，立面垂直度允许偏差
6.1.5.18
砌体工程施工方案
本工程地下室外墙 500mm厚挡土墙为 M7.5 水泥砂浆砌筑 Mu10实心 砖；其余填充墙采用M5混合砂浆砌筑 Mu2.5 陶粒砼空心砌块，砌块容重 ≤ 7KN/m
3
，外墙厚度为 300mm，内隔墙为 200mm厚。为提高砌体工程的施
A级控制。
工质量，我们在施工中砌体施工质量按
6.1.6.8 6.6.1.1 A 、砖
施工准备
材料及主要机具准备
a 、砖的品种、规格、强度等级按设计要求采用，进场时应有出 厂合格证书和出厂检验报告。
b 、砖进场后按原材料试验工作计划进行样复取证见试；进场后 的砖须做外观检查，要求边角整齐、色泽均匀，对不满足要求的一律 拒绝接收，严把材料进场检验关。
B 、陶粒砼砌块
a 、其强度等级必须符合设计要求，进场必须有产品合格证和检 验报告，并按原材料试验工作计划进行样复取证见试。
74
b 、陶粒砼砌块养护龄期必须达到 28天后方可上墙。 c 、砌块在运输、装卸过程中，严禁抛掷和倾倒；进场后按品 种、规格分别堆放至指定地点（尽量减少倒运过程），堆放整齐，堆 放高度不得超过 2m。
C 、水泥：水泥采用
32.5 级普通硅酸盐水泥，进场时须三证齐
全，在使用前应对其强度、安定性进行复验，不同品种的水泥不得混 合使用。
D 、砂：采用水洗中砂，含泥量≤
5 ％，使用前应经筛分试验。
E 、粉煤灰：采用Ⅲ级粉煤灰取代部分砂，以改善砂浆和易性。 F 、钢筋：砌体中拉结筋和配筋砌体中使用的钢筋，进场必须具 备产品合格证、出厂检验报告 , 并按原材料试验工作计划中的规定见 证取样复试；对于基础、卫生间等潮湿环境中的砌体灰缝中的钢筋做 防腐处理，刷防锈漆两道。
6.6.1.2
技术准备
A 、施工前，必须根据设计标高、门窗洞标高、圈梁（现浇带） 标高、梁板底标高以及砌块本身的厚度等，在技术交底时，画出墙身 大样，重点设计好墙的竖向标高变化和砌体水平排列图。砌块的排列 原则：
a 、砌块排列时尽量考虑采用
400mm长的主规格，少用辅助块；
b 、砌块应上、下错缝搭砌，上下砌块的搭接长度应为主砌块长 度的一半（ 200mm），最小搭砌长度不得小于
90mm；
200mm宽
c 、对于门、窗洞口的木砖、或铁件的预留采用预埋在 的预制陶粒砼块内；
d 、对于墙体排列不足模数部分，采用手锯切割陶粒混凝 砌土块，若数量较大，可向生产厂家订购非规格砌块；
e 、墙体根部采用砖砌体，高度符合砌体竖向排列模数的要求 且高度不小于
200mm；
,
f 、墙体顶部预留的斜砌砖高度，原则结合墙体的竖向排列需要
75
留设，一般为 100 ～ 120mm和 200 ～ 220mm二种高度。
g 、现浇带的设置的原则：外墙在窗底，内墙在门顶、高窗底必 须设置现浇带或圈梁，其它部位结合墙体的长度及高度原则上在墙体 中部设置。
h 、构造柱设置的原则：除图纸注明外，构造柱应在墙体转角、 不同厚度墙体交接处、纵横墙体交接处、较大洞口布置。
B 、陶粒砼砌体施工前应根据砌体水平、竖向排列图，提出各种 规格砌块的需用量，并据此提前订货；对于门、窗洞口需预埋木砖或 需预留砼预制块的，根据排列图提出需用量，统一现场预制。
C 、砌筑前，严格执行“样板引路”制度，按规范标准及技术交 底要求，砌筑样板墙，确定施工工艺和质量标准。
6.6.1.3
现场准备
( 或已办完隐蔽验收 ), 并已办理工序交
A 、上道工序已验收合格 接检。
B 、对于砌块，在天气干燥炎热时，砌块提前喷水湿润。 C 、做好基层放线和复核工作，在砌筑前应按设计图纸将墙体轴 线、门窗洞口位置控制线弹在基层上，并严格校核放线尺寸，控制放 线精度，确保墙体位置满足设计要求，误差在
5mm内为合格。
D 、根据进度计划，提前预制好陶粒混凝土块（预埋件块）；并 在混凝土墙、柱上按墙体竖向标高排列图灰缝位置焊好拉结钢筋。
E 、搭设好操作脚手架和卸料平台。 6.1.42
施工工艺流程
作业准备－→砌块浇水湿润－→摆砖摞底－→拌制砂浆－→砌筑－→ 验收
6.1.43
地下室外墙挡土墙砖砌体施工操作要点
砌筑前，砖应提前 1～2d 浇水湿润，以水浸入砖表面
6.1.4.45 15mm为宜。
6.1.4.46
当基底标高不同时，应将低处补砌至同一标高时，再统
一排砖；并应由高处向低处搭砌。
76
6.18 6.1.44
陶粒砼空心砌块砌体施工操作要点
砌块排列时依据已绘制的砌体砌块排列图，并按图排列
砌块、调整灰缝大小。
6.1.45
砌体砌筑应上下错缝搭砌，最小搭接长度不小于
1800mm。
200mm，
严禁出现通缝现象，每日砌筑高度不超过
6.1.46
砌块砌筑及调位时，砂浆应在塑性状态，以得到较好
的粘接；砌筑好的灰缝砂浆达到初凝状态时，即刻采用专用工具勾 缝。
6.1.47
勾缝采用扁铁制作成专用勾缝工具，保证墙体灰缝横
平竖直、深浅一致。
6.1.48
预留、预埋
陶粒砼空心砌块砌体中的配电箱、消防箱洞口按设计要求的位置在 砌筑时必须预留、预埋；电气管线预埋在砌块孔内，线盒处切锯打眼应采 用专用工具、设备进行加工。
6.1.49
填充墙砌体根部及顶部的处理
A、陶粒砼空心砌块砌体底部砌烧结普通砖 , 高度符合砌体竖向排列 模数的要求，且不小于 200mm。卫生间砌体根部采用 120mm高的砼坎台与 结构一起现浇，宽度同墙宽（门洞处除外）。
B、填充墙砌至梁底时，应留 100～120mm或 200mm空隙，待主体结 构中检前再把各层的上部空隙砖斜砌挤紧。
6.1.50
墙体构造柱：构造柱两侧砌体应留马牙槎，先退后进，并
2φ6 拉结筋。
现浇梁底下 20mm处用沥 青麻丝填充
2φ6拉结筋@60，0 伸入每侧 墙体中不少于 1000
竖向灰缝
GZ
陶粒砌块
搭接长度50d
在砌体中沿墙高每隔二皮陶粒砼砌块埋设
1000 1000
6.1.4.47 墙体现浇带：为减少墙体裂缝产生，计划外墙窗底，内墙
高窗下门洞上设计现浇板带。
77
6.19 6.1.51
预防陶粒砼墙体抹灰后开裂采取的措施
陶粒砼墙体出现的不规则裂缝主要原因是由于陶粒砼
块出厂后自身变形收缩速度较慢，若提早上墙易引起砌块变形而使灰 缝与砌块出现裂缝。因此要严格控制砌块的养护龄期，必须出厂达到 28天后方可上墙。
6.1.52
在模板支模、砼浇筑及电气管道开凿时要注意对墙体
的保护，防止因用力较大而引起灰缝开裂；另外在砌体施工中，严禁 在墙体上留设脚手眼，操作用脚手架采用双排落地式；构造柱、边挺 模板支撑可采取对拉、预留钢管洞的方法，严禁随意开凿洞口。
6.1.53
根据我们施工同类工程采取的陶粒砼墙体防裂的措
施，施工时在外墙窗台底、内墙门洞顶、内墙高窗底及内墙高度的一 半处（无门窗）均要加设
6.1.
60～ 120mm厚的砼现浇带。
7 天后再进行
砌体顶部的斜砌砖必须要等到砌体完成
砌筑。砌筑时红砖要与梁底挤紧，缝隙用砂浆填塞密实，对于外墙外 侧斜砌砖，要在外脚手架搭设完成后派专人将外侧缝隙填塞密实。
6.20 6.1.4.48
质量验收标准
主控项目
A 、红砖、砌块和砂浆的强度等级必须符合设计要求。 B 、砌体水平灰缝的砂浆饱满度，应按净面积计算不得低于 90％；竖向灰缝饱满度不得低于 实；不得出现瞎缝、透明缝。
C、砌体转角和纵横墙交接处应同时砌筑。
D、砌体组砌正确，搭接长度满足要求；拉结筋的设置、构造柱 的位置和数量、现浇带的位置和做法均满足设计要求。
6.1.4.49
一般项目：
12mm,也不得小于
80％，竖缝凹槽部位应用砌筑砂浆填
A 、砌体的水平和竖向灰缝宽度不应大于 8mm。
B 、砌体的允许偏差和检验方法
78
陶粒砼小型砌体的允许偏差和检验方法
附表Ⅶ－ 15
项次 1 2 3 4 5
项 目 轴线位移 表面平整度 垂直度
＞3m
允许偏差（mm）
10 8 8 ± 5 2 0
用尺检查
用 2m靠尺和塞尺检查 用 2m托线板或吊线、尺检查 用尺检查
用经纬仪或吊线检查
检验方法
门窗洞口（后塞口） 外墙上、下窗口偏移
6.6.7 6.1.55
成品保护
砌块在装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，进场后按品
种、规格分别堆放至指定地点（尽量减少倒运过程），堆放整齐，堆 放高度不得超过 2m。
6.1.56
墙体砌筑完毕后，在门洞口、通道口等易损坏部位，
采用钉铁皮或木板等加强保护，防止推车碰撞。
6.1.57 门窗口角。
6.1.58 施工。
6.1.59
设备洞口、沟槽以提前预留为主，因变更未预留或漏 落地灰要及时清理，以免与地面粘结，影响下道工序 搭拆脚手架和支拆模板时，不要碰坏已砌好的墙体和
留设时，应采用切割开洞、槽，不得硬砸；如有松动必须返工或采取 补强处理，保证墙体的完整性。
6.1.4.50
外墙保温工程
本工程外墙采用 70mm厚挤塑板板保温；挑板底采用 100mm厚挤塑板 保温，东面及北面外墙面层为幕墙，南面及建筑院内为乳胶漆饰面。东面 及北面外墙保温待幕墙骨架施工完毕后组织施工，南面及内院外墙保温待 主体中检后分段组织施工。
6.1.5.19 6.1.6.9
施工准备 材料准备
79
A 、工程施工所用的挤塑板、胶粘剂、塑料胀管、耐碱网布、干 粉胶粘剂和弹性腻子等材料，进场时必须“三证”齐全，并应符合国 家规定的有关性能指标。
B 、挤塑板应为阻燃型，其性能指标应符合有关标准；每层耐碱 网格布单位面积质量须≥ 在材料进场验收时要重
180g/m
2
。以上指标
点进行验收，对达不到规程要求的不得使用。
6.7.1.2
技术准备
A 、经审批的作业技术交底已向操作工人进行交底。 B 、窗户和女儿墙细部做法已绘制大样图并向工人进行交底。 6.7.1.3
现场准备
A 、外保温施工必须由熟悉外保温墙体施工的专业队伍或经过专 业培训考核合格的人员进行施工。
B 、施工环境温度大于
5 ℃，严禁雨中施工。
C、所有外墙上的门窗框、进户线管、墙面预埋等，要在保温层 施工前完工。
D、机具：电热丝切割器、电动搅拌器、壁纸刀、抹子、灰桶、 托线板等。
6.1.60
外墙保温施工工艺流程：测量放线 - →基层清理、洒水湿润 -
→粘结剂拌制 - →（聚苯板裁割） - →聚苯板表面抹粘结剂 - →聚苯板粘贴 - →聚苯板打磨、细部处理、质量检查验收 - →网格布铺贴、抹面砂浆施工 - →细部处理 - →养护- →质量检查验收
6.1.61 6.1.4.51
外墙保温施工操作要点
基层墙体处理
A 、在大面积粘结挤塑板前，要对墙面进行检查：墙面未堵塞的 架眼洞进行补洞；墙面垂直度和平整度用
2m靠尺检查，最大偏差不得
超过 5mm。对超差部分应剔凿或用聚合物水泥砂浆修补平整。
B 、基层墙体表面清洁无油污、浮尘和泥土等污染物或其它妨碍 粘结的材料，必要时可采取高压冲洗和化学冲洗等方法清除污物。
C、基层墙体粘贴前，应做附着力检验，检验按下述方法进行：
80
a 、在基层墙体上取 5 处有代表性的位置分别涂外保温系统粘结
2
剂，面积为 300 ～ 400mm 在其上粘结试验钢
板进行拉拔试验，粘结强度不低于 50％时即为合格。
, 厚度为 5 ～8mm,干燥后
0.3Mpa且粘结界面脱开面积不大于
b 、对于砌体，为防止表面过干或吸水性高，影响粘结质量，必 须做粘贴检验：用外保温系统粘结剂粘贴挤塑板，
5 分钟后取下挤塑
板并重新贴回原位，若仍能用手揉动即为合格，否则表明基层墙体过 干或吸水性高，须进行墙体处理后再进行下道工序施工。
6.7.3.2
安装挤塑板
1200×
A 、挤塑板切割：采用电热丝切割器气割，标准板尺寸为 600mm，对角线误差± 尺寸允许偏差± 缝。
B 、粘结剂采用成品干粉胶粘剂，按使用说明加入一定比例的拌 和水，搅拌均匀后即可进行粘结。一次配置量以
2mm。非标准板按实际尺寸需要的尺寸加工，
2mm。大小面垂直，洞口四角处，挤塑板均不得接
2 小时内用完为宜。
C、首先进行保温体系起端和终端的翻包或包边施工，预贴 250mm宽包底网格布。
D、首层挤塑板应满粘于外墙，以上楼层挤塑板在板面四周涂抹 一圈粘结剂，宽 50mm，侧面留 50× 50mm排气口；板心按梅花形布设粘 结点，间距 200mm，直径 100mm。
E 、抹完粘结剂后，立即将板立起就位粘贴，粘贴时应轻柔、均 匀挤压，并随时用托线板检查垂直度。板与板挤紧，碰头缝处不抹粘 结剂。粘贴挤塑板应上下错缝，错缝长度为
1/2 板长。每贴完一块
板，应及时清除挤出的粘结剂，板间不留间隙，如出现间隙，应用相 应宽度的挤塑板填塞。
F 、挤塑板接缝不平处用粗纱纸磨平，粗纱纸应衬有平整板材。 打磨动作应为轻柔的圆周运动。磨平后应用刷子将碎屑清理干净。
G、在窗台上下口、雨棚下口等处的滴水线，在挤塑板上割出分
81
格缝。对于厚度不大于 50mm，长宽大于 300mm的挤塑板造型贴在已粘
贴好的挤塑板上，超过该尺寸时应直接粘贴在基层墙体上。
6.7.3.3
抹底层聚合物抗裂砂浆
A 、挤塑板经检查面无脱落、松动并且垂直度和平整度符合质量 要求后，方可在面层上进行抗裂砂浆的施工。
B 、抗裂砂浆采用两道赶灰法施工，用铁抹子在聚苯颗粒表面均 匀涂抹一层面积略大于一块网格布的涂层，厚度约为
1.6mm，立即将
网格布压入湿的抹面胶浆中，待胶浆稍干硬至可以碰撞时抹第二遍， 使网格布被全部压入覆盖。
6.7.3.4
粘贴网格布
A 、在勒角以上 2.4m高范围内的墙体部位，底层砂浆中应增设一 层加强网，加强网应位于标准网的内侧。
B 、门窗口四角处沿 45° 方向各加一层 400 × 200mm网格布进行 加强，加强布位于大面网格布下面。
C、将大面网格布沿水平方向绷平，用抹子由中间向上下两边将 网格布抹平，使其紧贴底层抗裂砂浆。网格布左右搭接宽度不小于 100mm，上下搭接宽度不小于 边。在阳角处还需局部加铺
6.1.62
80mm，不得使网格布皱褶、空鼓、翘 400mm网格布一道。
抹面层聚合物抗裂砂浆
24小时后方可进行面层
A 、在底层聚合物砂浆施工完成至少养护 砂浆的施工。
B 、在面层施工前，应首先检查底层上是否有抹子压痕、网格布 是否完全埋入等存在的质量问题。然后修补底层缺陷或凹凸不平处， 并用专用细纱纸打磨一遍。
C、首层墙面应在砂浆外加铺一层网格布，且应在砂浆凝结前进 行，并再抹一层 2 ～ 3mm厚砂浆，以提高墙面抗冲击能力。
D、养护：待面层砂浆终凝后，喷水养护 干、发白。
6.1.4.52
刮柔性耐水腻子和弹性底涂
3 天，不得使墙面发
82
用专用耐水腻子找平修补基层表面，涂刷弹性底层涂料，形成弹 性防水保护层，最后施工饰面层。
6.7.4 6.1.63
质量标准
挤塑板、网格布、胶粉聚苯颗粒、柔性腻子、弹性底
涂和抗裂砂浆的规格和各项技术指标，应符合有关标准规定。粘结 剂、成品干粉胶粘剂的质量，必须符合规程及有关标准的规定。
6.1. 6.1.65
挤塑板必须与墙面粘结牢固，无松动和虚粘现象。 胶粉聚苯颗粒与挤塑板必须粘结牢固、无脱层、空
鼓。面层无爆裂和裂缝现象。
6.1.66 6.1.67
每块挤塑板与墙面的总粘结面积不少于
40％。
玻纤网格布的铺设应平整、无皱褶，加强部位设置符
合操作规程的规定。
6.1.68
允许偏差：表面平整度
3mm。
1mm；板缝宽度 2mm；板间高
差 1mm；底层砂浆厚度≤
6.7.5 6.1.4.53
成品保护措施
施工中各专业工种应紧密配合，合理安排工序，严禁
颠倒工序作业，防止施工污染。
6.1.4.
对抹完砂浆的保温墙面，不得随意开凿孔洞，如施工
需要，应在聚合物砂浆达到设计强度后方可进行，安装物件后其周围 应恢复原状。
6.1.4.55 6.1.4.56 6.1.5.20
拆卸脚手架时，注意保护墙面免受碰撞。 严禁踩踏窗台、装饰线条，及时修补损坏墙面。 抹灰工程
本工程除地下室外墙挡土墙为实心砖砌体，其余填充墙均为陶粒砼 空心砌块砌体，教室、走道等内墙抹灰均为水泥砂浆抹灰。结合模板工程 的要求，本工程框架柱及楼梯底板原则上不抹灰（与墙面平的框架柱除 外），框架柱采用粉刷石膏薄抹面，楼梯底板清水砼表面上直接刮腻子。 根据施工部署及进度计划的安排，内墙抹灰待各层中检后即组织进行施 工。
83
6.21 6.1.69 6.1.70 6.1.71 6.1.72
作业条件
各种管道的墙洞、剔槽部位等用砂浆填嵌密实或堵好。 窗框与墙体交接处用保温材料分层填嵌密实。 混凝土及砌体表面灰尘、污垢、油渍等污物清理干净。 混凝土、陶粒砼砌块等基体表面的不平处，剔平或用
1:3 水泥砂浆分层补平。
6.1.73 实。
6.1.74 护。
6.1.75
在混凝土与陶粒砼砌块等不同材料交接处固定
300mm宽
混凝土表面甩 1:1 水泥砂浆，进行毛化处理，并洒水养 预留、预埋件位置正确、平整，固定牢固，周边填塞密
耐碱网格布，铺钉牢固，不翘曲。
6.22
抹灰操作工艺流程
基层处理－→墙面湿润－→贴饼充筋－→底灰施工－→面灰施工－→ 养护
6.23
施工操作要点
本工程房间开间较大，抹灰时横向及竖向应尽量避免留置
6.1.4.57
施工缝，如必须留置时应留设规矩，用铁抹压平切直，以免接槎不平整。
6.1.4.58
抹灰前在门、窗四角沿 45℃的方向铺贴 150mm宽300mm长
150mm宽通长网格布；网格
耐碱网格布，砌块与现浇砼构件交接处均设置 布铺钉应牢固无翘曲。
6.1.4.59
楼梯底板不抹灰，结构施工时，在楼梯的底板靠梯井部位
预留通长 50× 20mm凹槽以便装修时设置滴水线。
楼梯砼底板
水泥砂浆抹灰
主体结构施工时预留
深20mm宽50mm的凹槽
PVC滴水槽 腻子刮平
6.1.4.60 本工程走廊墙与框架柱平齐、外墙内侧与框架柱平齐，因
此为避免框架柱与填充墙间开裂，采取在该部位打底灰后，面层采用粘贴
84
网格布并采用抗裂抹面的方法。
6.8.3.5
当框架柱突出墙面时，在墙面抹灰与柱相交部位贴双面
贴，面层打建筑密封胶密封，防止框架柱与墙体因材质不同，热胀冷缩不 一致，导致相交部位抹灰产生不规则裂缝。
框架柱
内嵌双面贴 , 外抹密封胶
6.1.76 6.1.4.61 6.1.4.62 痕。
6.1.4.63 6.1.5.21 在 2mm以内。
6.1.77 6.1.6.10 6.1.6.11 6.6.1.2
质量验收标准
基层与基体、面层与基层间结合牢固无空鼓、裂缝。 表面光滑、洁净，面层色泽均匀一致，接搓平顺不显
阴阳线角挺直，分界清晰无污染。 面层平整度控制在
2mm以内，垂直度及阴阳角方正控制
成品保护
在基层或面层水泥砂浆没有凝结前，不得用水冲刷。 面层成型后，不得在墙面上开槽、打洞。 楼地面工程
本工程楼地面设计有普通水磨石、彩色水磨石、普通砼、彩色混凝 土、花岗岩板块楼地面等；其中各层教室、管理间、卫生间均为普通水磨 石，现浇水磨石工程量较大。
6.9.1 6.9.1.1
混凝土地面 砼施工工艺流程
基层处理－→弹标高控制线、贴灰饼－→铺设砼－→砼碾压、抹面 施工－→养护
6.9.1.2
施工操作要点
A、对地下室各房间、部位砼地面进行细部设计；本工程地下室砼地
85
面开间较大、尺寸较长，为防止地面产生裂缝现象，砼地面施工时设置伸 缩缝，伸缩缝的间距不大于 6.0m，走道与房间地面的伸缩缝设置在门扇 中间，彩色砼与普通砼交接位置设置玻璃条分隔；地下室设计有大量的排 水沟及带坡地面，地面坡度设计先确定排水沟坡度，然后据此确定相邻地 面的坡度。
B、地下室砼均采用现场拌制，采用人工倒运置施工作业面。 C、耐磨彩色混凝土面层在混凝土初凝时表面加入强化剂、着色剂 等。地下室砼地面均采用地面磨光机磨光，使之形成高强、致密的面层。
D、地下室砼地面施工完毕后，及时进行养护，养护期间对地下室采 取封闭措施，防止砼被损坏。
6.9.2
水磨石楼地面
根据施工部署及进度计划的安排，本工程水磨石地面待各层内墙抹 灰完成后即分段组织进行施工。
6.1.78
材料准备
A、水泥：应采用 42.5 级及其以上普通彩色水泥（硅酸盐类）；为 保证面层颜色一致，水泥必须采用同一厂家，同一批号的水泥并且一次进 够，避免二次进货产生色差。
B、石子：根据设计要求及业主需要，采用细粒石子（小巴粒与中八 粒按试配比例混合）；石粒应洁净无杂物，且粒径均匀。
6.1.79
作业条件：
A、水磨石拌合料配合比经试配满足要求。
B、根据门厅、走廊、房间尺寸，对水磨石面层分格进行深化设计， 确定分格形式，尺寸及分格内颜色搭配，画出施工效果图，经业主、设计 和监理单位同意后，方可大面积进行施工。
6.1.4.
施工工艺流程
基层处理―→弹水平标高控制线―→垫层砼浇筑―→养护―→弹分 格线―→镶分格条―→拌制水磨石拌合料―→涂刷水泥浆结合层―→铺水 磨石拌合料―→滚压、抹平―→试磨―→粗磨―→细磨―→磨光―→草酸
86
清洗―→打蜡上光
6.9.2.3
施工操作要点
1m× 1m为主）以及细部设
A、做好各层房间、走道的分格（尺寸以
计，走道、展示厅彩色水磨石与教室、卫生间普通水磨石分界位置设在门 扇中心线位置。
B、严格控制彩色水磨石砼的配合比及原材料质量，同楼层水磨石砼 应使用同一厂家、同品种水泥及石粒，确保水磨石表面色泽一致。
C、预防空鼓措施：垫层砼施工前将基层洒水湿润，刷一道水灰比为 6.1.80 ～0.5 的水泥浆，随刷浆随铺垫层砼。垫层砼保湿养护 胶素水泥一道，随刷随铺石子灰。
D、严格按设计图案弹分格线，镶分格条；分格条应平直 一致) 、牢固，接头严密，不得有缝隙。
6.1.4.65
花岗岩楼地面
( 上平必须 2d左右，刷108
本工程七个楼梯及一层入口门厅为花岗岩楼面，工程量主要集中在 楼梯间；楼梯花岗岩待各楼层装修施工基本结束时组织施工，施工时从上 至下进行各层楼梯踏步、平台花岗岩镶贴，最后镶贴踢脚线砖。一层入口 门厅花岗岩待相邻水磨石细磨基本结束时组织进行施工。
6.1.5.22
材料准备
A 、花岗石板块的品种、规格、颜色应符合设计、业主及监理的 要求，选定样板并封存。
B 、花岗石板材外观要求表面洁净平整，色泽均匀一致，板块无 裂纹，缺棱掉角等缺陷，无明显色差。
C、花岗石材必须符合国家现行行业标准《天然石材产品放射防 护分类控制标准》 有检测报告。
D、胶粘剂应按设计要求选用、并应符合现行国家标准《民用建 筑工程室内环境污染控制规范》
GB50325的规定。
JC518 中有关材料有害物质的限量规定，进场应具
E 、花岗石材在粘贴前，须对其正面、背面、四周侧面满涂防污 剂，防污剂需按厂家使用说明书施工。
87
6.24 作业条件：
A 、施工操作前要对花岗石铺设进行深化设计，画出板材铺贴施 工大样图，经设计及业主审核同意后，提供加工定货及质量要求。
B 、花岗石块材进场后，按照订货合同认真详细核对品种、规 格，重点检查尺寸、平整度及色差，对表面有裂纹、缺楞掉角及翘曲 的块材要全部剔除。
C、标高控制线要与相邻水磨石地面做法的标高统一，与室外地 面高差为 20mm。
6.25 工艺流程：基层处理—→试排—→刷水泥浆及铺砂浆结 合层—→铺板块材—→灌浆、擦缝—→打蜡
6.26
施工操作要点：
A 、基层处理：将地面垫层上的杂物清理干净，并用钢丝刷刷掉 粘结在垫层上的砂浆等粘接物，用水冲洗干净，以保证基层与结合层 不产生空鼓。
B 、试排：在正式铺设前，按施工大样图在台阶上干铺板块进行 试排，检查板块之间的缝隙，核对板块与墙面、柱子、洞口等部位的 相对位置。
C、板材铺贴时，根据大厅地面拉的十字控制线，纵横各铺一 行，作为大面积铺花岗石板块标筋用，要严格控制相邻板块高低差， 以避免因相邻高差过大而影响使用。楼梯花岗岩铺贴前，根据楼梯上 下层水平线，确定踏步底层和顶层的标高，拉线进行踏步板的施工。 对于花岗石楼面应避免采用局部打磨而严重影响观感质量。
D、铺贴时应随铺随刷水泥浆，结合层采用
1 ： 3 干硬性水泥砂
浆（以手握成团，落地即散为标准）。铺贴后应及时将板缝内多余的 浆刮净，在终凝前完成板面平整度调整及拔缝工作，在板块铺砌 2 昼夜进行灌浆擦缝工作。
E 、当水泥砂浆结合层抗压强度达到 石机缠麻布袋进行打蜡，两遍成活。
88
1 ～
1.2Mpa时，方可打腊，用磨
6.27 细部处理
3mm缝，缝中用
A 、花岗岩地面与地板砖交界处的细部处理：设
与花岗岩颜色一致的硅酮胶嵌缝，要求表面光滑，宽窄、深浅一致。
B 、花岗岩踢脚线：缝路在镶嵌时与楼面花岗岩缝路一致，对基 层清理干净湿润后甩浆再镶贴踢脚线，以防止空鼓。踢脚线出墙厚度 10mm，并保证出墙一致，上口平直。
C、楼梯花岗岩踏步板面设置与楼梯镶边同色的止水台。 6.28
质量标准：
A 、面层所用花岗石块材的品种、规格、颜色须符合设计要求。 B 、面层与基层必须结合牢固，无空鼓, 块材接缝通直无错缝， 表面平整无错台现象。
C、花岗石地面踢脚线出墙厚度一致，上口平直，无空鼓。 D、允许偏差： 表面平整度：≤
1mm；接缝高低差≤
0.5mm；接缝平直：2mm；踢脚线上口平直：≤
1mm。
6.1.81
门窗工程
根据施工部署及进度计划的安排，窗户安装待主体中检后即分 组段织进行施工，门安装待水磨石地面细磨基本结束后即按楼层分段组织进行 施工。
6.1.4.66 木门安装 6.1.5.23
原材料采购
A、购货方与生产厂家签订合同时，首先明确制作该产品的样品，经 由甲方和监理认可后，大面积开始制 。作
B、采购的原材料半成品进入现场后，由现场材料保管员及时 该对核产品的合格证、数量、尺寸，检查其外观质量。
6.1.5.24
材料的储存
A、木门框进入现场后，应采取防潮、防雨淋、防暴晒措施，及时对 木门框侧面进行防腐处理。
≤B、木门框进入现场后，应平放，堆放场地应平整，以免门框变 6.10.1.3
施工准备
形。
A、木门框与墙体接触的部位已做防腐处理。
B、清理门洞埋设的木砖，其位置和数量，应满足规定要求。 C、主体工程施工完毕 , 留置洞口尺寸、标高经复核应满足规定要 求，室内 500 线已确定并弹到墙上。
6.10.1.4
操作要点
A、工艺流程 : 弹线找规矩－→墙面贴饼充筋－→确定门框安装位置 －→确定安装标高－→做门框、扇安装样板－→门框安装－→门扇安装
B、木门框安装
a、据图纸设计木门的型号、尺寸、位置、开启方向的要求，应考虑 基体两面不同装饰材料的情况，在墙体上弹出门框居中安装位置控制线， 并以此线和室内 500mm线进行安装。
b、按照安装控制线就位，上下用木楔固定，检查无误后用 钉钉入，钉帽应砸扁，勿全部钉入，予留 牢固可靠，木砖数量应满足要求。
B、木门扇的安装：
a、检查门框尺寸是否正确，边角是否方正，有无窜角，检查门框高 度应量门框的两个立边，检查门口宽度应量门口上、中、下三点，并在扇 的相应部位定点划线。
b、第一次修刨后的门扇应以能塞入框内为宜，塞好后用木楔顶住临 时固定，调整门扇与框边缝宽的尺寸；画第二次修刨线，标出合页槽的位 置（距门扇的上下端各 1/10 处，且避开上、下冒头）。
c、剔合页槽时严禁单面开槽，以槽的深度来调整门扇安装后与框的 平整，剔合页槽时应留线，不应剔的过大，过深。
d、木门的结合处和安装配件处不得有木节或已填补的木节。 6.10.1.5
质量标准
150mm铁
10mm以备后期调整用，安装应
A、木门框扇表面洁净，不得有刨痕、锤印，裁口顺直，无毛刺。
90
B、框扇对角线长度差允许偏差： 3 mm；表面平整度： 2 mm；门框正 侧面垂直度： 2 mm ；框与扇接缝高低差： 2 mm。
C、门扇与地面留缝限值：内门： 5～8 mm；卫生间门： 8～12 mm。 6.10.1.6
成品保护
A、在主要通道的木门框车轮易碰撞部位应加以保护，防止碰撞门 框，破坏裁口。
B、安装门扇时应轻拿轻放，防止损坏成品，修整门扇不能硬撬，以 免损坏扇料。注意防止碰撞抹灰口角和其它装饰好的成品面层。
C、已安装好的门扇如不能及时安装五金时，应派专人负责管理，防 止刮风下雨损坏门扇，防止脚手板搬动时砸和损坏门框、扇。
D、小五金安装后应注意成品保护，油漆施工时应遮盖保护，以免污 染。
6.1.82 6.1.4.67
塑钢窗的安装 材料准备
A、塑钢窗的规格、型号、尺寸均应符合设计要求，窗加工时，厂家 应根据地区基本风压值和建筑物高度核算门窗抗风压强度，各类窗应有生 产许可证、合格证和性能检验报告。
B、固定片、连接件根据需要备齐，材质符合规定
, 并做防腐处理。
C、五金应同塑钢窗规格型号相配套，材质应符合国家现行标准的有 关规定, 滑撑铰链不得使用铝合金材料。
6.1.4.68
作业条件
A、结构工程已完，经验收达到合格标准，已办好各工种之间的交接 手续。
B、校核留置的窗洞口尺寸、标高是否符合要求，室内 并弹到墙上。
C、安装前应对塑料窗的规格、外观质量、连接件的设置进行复核， 质量应满足规定要求 , 不得有损伤变形。
6.1.4.69
工艺流程
500 线已确定
91
弹线找规矩－→窗洞口处理－→安装连接件的检查－→塑钢窗外观 检查－→按要求运到安装地点－→塑钢窗安装－→窗四周嵌缝－→安装五 金配件－→清理
6.10.2.4
操作要点
A、本工程 1～5 层窗户高度为 2200mm，宽度以 3600mm、5100mm、 6800mm为主，最大宽度尺寸为 11400mm，窗户尺寸相对较大，因此窗户须 经专业计算，确定窗框材料及细部节点做法，以满足窗户稳定性及安装牢 固。
B、本工程东立面及北立面装修以幕墙为主，因此其窗框与四周结构 间隙须考虑幕墙的工程做法，从而确保窗框与幕墙交接处细部成型质量。
C、塑钢窗安装的位置以内外墙饰面做法为依据，确定塑钢窗的位 置，保证所有塑钢窗距外墙的距离一致，以室内的
500 线作为控制标高的
依据，保证窗户上下口标高一致，在顶层和底层外墙面上标出窗户安装的 中心线，中间层拉线控制窗户中心位置，保证所有窗户上下串线。
D、窗框与墙体的缝隙采用聚氨酯发泡胶填塞，窗框与内外墙饰面层 间采用 5～8mm厚的密封胶封闭。
6.10.2.5
质量标准
A、塑料门窗表面洁净、平整光滑，大面无划痕、碰伤。 B、塑料门窗扇的密封条不得脱槽，接缝平整。
C、门窗框正侧面垂直度允许偏差： 3mm；滑撑铰链的开关力不得大 于80N，并不得小于 30N；平开门窗扇铰链的开关力不得大于 80N。
6.10.2.6
成品保护：
A、运输时应轻拿轻放，避免挤压、磕碰窗框，防止变形。
B、内装修时，勿拆除窗保护膜 , 残留在框上的砂浆、涂料、胶液等 污物应即时清理干净，以免影响外观效果。
C、严禁利用安装完毕的窗框作为支点搭设脚手架，室内垃圾杂物严 禁从门窗口向外倒。
6.1.83
玻璃的安装
本工程塑钢窗均为单框三玻，无框玻璃门及中庭栏板玻璃选用钢化
92
玻璃；凡玻璃面积大于 1.50m 于 500mm的情况 下，应使用安全玻璃。
6.10.3.1
施工准备
2
或玻璃距离地面高度小
A、玻璃的品种、规格应按设计要求选用，进场的玻璃必须要有产品 合格证及检验报告。
B、橡胶压条的规格应符合设计要求，密封胶的使用应有产品合格证 及使用说明，氯丁橡胶垫片根据需要准备。
C、压条应平直光滑 , 端头应裁 45° 坡角。 6.10.3.2
作业条件
A、玻璃安装应在门窗五金已装好，交活油漆未涂刷前进行。 B、玻璃安装前应对安装的框扇几何尺寸、表面平整度、拼接节点是 否牢固等进行检查。
6.10.3.3
操作工艺及要点
A、玻璃应集中裁割，裁割时应按先裁大、后裁小、先裁宽、后裁窄 的顺序进行。
B、玻璃裁割留量一般按实测长宽各缩小
2～3 mm为准，选择几樘不
同尺寸的框扇进行试裁割和试安装，留量合适后方可成批裁制。
C、窗玻璃的安装
a、工艺流程：清理玻璃槽口污物－→玻璃安装前的准备－→玻璃安 装就位－→压条固定－→擦玻璃。
b、将玻璃表面的尘土及油污擦洗干净，并将玻璃槽口内的灰浆等杂 物清除干净，使排水孔畅通。
c、核对玻璃的品种、尺寸、规格是否正确、框扇是否平整牢固。 d、玻璃安装：将裁割好的玻璃放入框扇凹槽中间，内外两侧的间隙 不少于 2mm，装配后应保证玻璃与镶嵌槽的间隙，并安装减震垫块，以缓 冲启闭等力的冲击。
e、用压条固定：玻璃安装后，应及时将压条嵌入玻璃两侧密封，将 玻璃挤紧。
93
D、木门玻璃的安装
a、工艺流程：清理玻璃裁口－→内侧打玻璃胶－→玻璃安装就位－ →压条固定－→外侧打玻璃胶－→擦玻璃
b、玻璃安装前应清理裁口，在玻璃底面与裁口沿边的全长均匀注入 1～3mm厚的透明玻璃胶，接着把玻璃推平压实，然后收净余胶，将木压 条压入用钉子钉入固定，钉子的间距为
150～200mm，每边不少于 2 个钉
子，钉帽应砸扁嵌入，压条应平直、交圈。
6.10.3.4
质量标准
A、窗安装玻璃时，密封条与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整。 密封胶与玻璃、玻璃槽口的边缘粘结牢固、接缝平齐。
B、压条与型材之间应无明显缝隙，压条接缝应不大于
0.5mm。
C、玻璃表面洁净，不得有腻子、密封胶等污渍。玻璃中空层内不得 有灰尘和水蒸气。
D、对于设计采用安全玻璃的应严格按照设计及规范要求施工，非安 全玻璃不得替代安全玻璃。
E、安全玻璃的暴露边不得存在锋利的边缘和尖锐的角部。 6.10.3.5
成品保护
A、门窗玻璃安装时，应自备脚手凳，不要随便登踩窗台，防止碰撞 玻璃。
B、门窗玻璃安装后，应派专人看管，及时开关门窗，防止刮风损坏 玻璃。
C、安装在易于受到人体或物体碰撞部位的建筑玻璃，如无框玻璃
门、玻璃隔断等，应采取保护措施，在视线高度设醒目标志或防碰撞护 栏。
6.1.84
饰面砖工程
本工程卫生间墙面镶贴 150× 200mm白色磁砖，根据施工部署及进
度计划的安排，卫生间墙面磁砖镶贴在底灰施工完毕后穿插进行施工。
6.1.4.70
现场准备
94
6.29 材料准备
A 、瓷砖其品种、规格、尺寸、色泽、图案必须符合设计图纸
或二次深化设计的规定。
B 、根据墙面砖立面排版设计，准确提量并做好瓷砖的采购订
货工作；瓷砖进货要求同一厂家、同一批号、且进货数量一次进够， 避免二次进货产生色差或规格不统一等现象。
C 、瓷砖进入现场必须随车附有出厂检验报告及产品合格证，
并经复试合格后方可使用。
D 、瓷砖的表面应光洁、方正、平整、质地坚固，不得有缺
楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷，并按面砖的尺寸（偏差
1mm）、颜色
进行选砖，并分类存放备用。根据各种规格瓷砖的数量统一镶贴部 位。（一般选砖后，规格统一的量较大用于大墙面镶贴；数量少的部 位用于局部或不交圈等部位的镶贴）。
E 、水泥基粘结、找平材料：采用普通硅酸盐水泥，其中普通
硅酸盐水泥强度等级不应低于 试报告单。
F 、水泥基粘结、找平材料中采用的砂应为粗砂或中砂，使用
前过筛，其含泥量不应大于
6.30
技术准备
3 ％。
32.5Mpa ，其原材料应有出厂证明及复
A 、根据房间尺寸，结合门窗洞口位置按照瓷砖尺寸留置缝
宽，本着对称排列、美观原则，绘制排砖大样图，将非整砖设置在管 道或不影响美观的部位。
a 、在同一墙面上瓷砖横竖排列，原则上不得有一行以上的非
整砖，当不可避免时，应合理安排，使其协调美观。
b 、门窗洞口两侧应排整砖，由洞口向两侧排砖，如门窗洞口
中间部位的破砖大于 贴两块相等的大半砖。
c 、墙面排砖应从顶板往下排，如顶部是整砖，而底部出现
1/3 砖宽时可以镶贴，若小于
1/3 砖宽时，应镶
95
20～ 50 mm碎砖，应将顶部砖裁小一些，使顶部、底部的瓷砖均为大 半砖。
d 、大面积施工前应先施工样板间，确定工艺及操作要点，并
向施工人员做好交底工作。样板间完成后必须经业主和施工单位共同 认定，合格后方可组织按样板间施工。
6.11.1
施工工艺流程
基层处理―→墙面吊垂直贴灰饼、弹水平基准线―→排砖―→挂
线―→镶贴瓷砖―→瓷砖勾缝
6.11.2
施工操作要点
A、排砖：根据卫生间各墙面尺寸、瓷砖规格及吊顶板排列设计墙面 排砖大样图。墙面排砖由门口向里排，内侧阳角部位允许出现半砖，但不 允许出现半砖以下的条砖。内窗口两侧要保持对称，窗台下口尽量避免出 现半砖。墙砖由下到上全部为整砖排列，顶部一排砖要伸入顶棚内，底部 一排砖要叠压在地砖上，随地砖的找坡可以适当裁短。
B、卫生间瓷砖镶砖时自下而上进行，粘接砂浆厚度为 右，镶贴时砂浆要饱满，防止产生空鼓现象。
C、对于墙面需要套割的设备支架、管道等，镶贴前预先确定管道支 架及托架等位置，预留出上下或左右两块瓷砖不贴，按照施工图作出管道 在墙面的垂直、水平投影线，使投影线处于瓷砖水平缝或竖缝内，测出托 架距离瓷砖边缘的尺寸，再进行瓷砖套割，以确保墙体的观感质量。（线 盒部位及管道部位瓷砖镶贴见下图）
90管箍 管道托架
管道支架
墙砖
阴影部分瓷砖支架、托
架、穿墙管安装完后再 进行套割瓷砖补贴
线盒
5～7mm左
D、卫生间瓷砖镶贴完毕采用白水泥浆勾缝，勾完缝后将瓷砖墙面擦
96
净。
6.12
吊顶工程
本工程 1～5 层教室、展示厅和走廊天棚设计为硅钙板吊顶，卫生间 吊顶为铝合金条板吊顶。根据施工部署及进度计划的安排，本工程各层吊 顶在顶棚内的各种管线施工完毕后按照先房间后走道的施工顺序组织进行 施工。
6.1.85
吊顶施工工艺流程
标高弹线―→预埋吊筋―→安装主龙骨―→安装次龙骨―→安装面 板。
6.1.86 6.1.4.71
硅钙板吊顶施工操作要点
施工前根据各房间尺寸及硅钙板规格进行排版设计，重
点做好吊顶与窗帘盒间的细部设计。各房间及走道排版以对称为原则，避 免出现小于 1/2 板块。
6.1.4.72
根据设计图纸和规范要求，确定吊点位置，吊筋采用新
型全丝镀锌成品吊件，主龙骨为“ [ ”型，次龙骨为“ T”型，边龙骨为 “L”。
6.1.4.73
硅钙板面板采用搁置法安装，要求板面平整、无翘曲，
板与“T”型龙骨不得有离缝现象；对表面有花饰、图案面板安装时，应 注意板面的花饰、图案方向，以保证板面的整体性。次龙骨安装时，沿安 装方向挂“十”字型通长控制线，以确保龙骨纵横方向串线。
6.1.87 6.1.5.25
铝合金条板吊顶施工操作要点
卫生间铝合金条板的排版要结合墙面砖的排列，使墙
1/2
面、顶棚排版统一，各房间及走道排版以对称为原则，避免出现小于 板块。
6.1.5.26
“L”型边龙骨与瓷砖间采用专业胶粘结、固定，边龙骨
与瓷砖的缝隙采用白色密封胶密封。
6.1.88 6.1.6.12 矩，布设整齐。
97
细部处理
吊顶与板面安装的灯具套割要吻合，成行灯具要安装规
6.31 吊顶与排水管道交接处设置装饰管帽，材质与吊顶板面
一致，圆环形，尺寸应以管道管径相适宜。
6.1. 6.1.4.74
成品保护
龙骨与硅钙板进入施工现场后，要堆放整齐，加以覆
盖。硅板包装箱底部要垫起 100mm，防止遇水变潮。
6.1.4.75
设备安装和调试时要对吊顶龙骨采取保护措施，不得随
意掰弯；吊顶面板安装时，对于吊顶内的设备和线路，不得随意移动和破 坏，遇有不通或矛盾之处，要及时与相关人员进行沟通解决。
6.1.90 6.1.5.27
质量标准
吊顶所用的各种龙骨、板材、吊杆及吊挂件，其质量必
须符合国标《民用建筑工程室内环境控制规范》有关指标的规定，并持有 厂家的产品合格证和检验报告。
6.1.5.28 无松动。
6.1.5.29
轻钢骨架平面应顺直、无弯曲、无变形；吊挂件、连接 轻钢骨架安装，吊杆、主次龙骨位置正确，连接牢固，
件应符合产品组合的要求。
6.1.5.30
吊顶表面的灯具和电气等设备的位置应合理、美观，与
吊顶交接应吻合严密。
6.1.5.31 陷。
6.1.5.32
允许偏差：龙骨水平标高：± 5mm；板面平整度： 3mm； 龙骨接缝应平整、吻合，颜色一致，不得有划伤等表面缺
接缝直线度： 3mm；接缝高低差： 1mm。
6.1.6.13
涂饰工程
室内乳胶漆安排在水磨石楼面细磨完后进行施工，外墙乳胶漆在聚 苯板薄抹面完成后进行施工。
6.6.1.3
工艺流程
室内乳胶漆：基层处理―→修补腻子―→满刮腻子―→打磨―→刷 第一遍乳胶漆―→复补腻子、打磨―→刷第二遍乳胶漆
室外乳胶漆：满刮柔性耐水腻子―→涂刷底漆―→刷第一遍乳胶
98
漆―→第二遍乳胶漆
6.13.1.2
施工操作要点
A、基层处理 : 内墙施工时，将基层上残留砂浆、杂物清理干净，天 棚板接缝处用磨光机将其磨平 , 在阴角弹上基准水平线；外墙主要检查修 整薄抹面局部不平顺部分。
B、修补腻子 : 天棚满刮腻子前检查天棚平整度，将局部低凹不平处 用石膏腻子分层修补平整 , 每层厚度不得超过 5.0mm。
C、满刮腻子 : 内墙分两遍成活 , 外墙满刮腻子采用柔性耐水腻子，重 点对墙面竖向和水平线条进行修整平顺。
D、第一遍乳胶漆 : 内墙涂刷时，先天棚后墙面 , 刷墙面先上后下。用 排刷或滚筒顺一个方向涂刷。外墙涂刷时先大面，后刷色带。
E、第二遍乳胶漆 : 操作同第一遍。 6.13.1.3
细部处理
a、对于墙面阴角在刮腻子时要进行弹线控制，以保证阴角顺直。 b、对于墙面与木门、踢角线相交接的部位，在粉刷前必须先贴好纸 胶带，防止工序间的交叉污染。
6.1.91 6.1.4.76
细部工程 窗台板
窗台板采用成品天然大理石，采用工厂统一加工定制，现场安装的方 法。
6.1.5.33
窗台板的安装的施工操作要点：
A、安装时应进行预装，使窗台板伸入窗边的尺寸相等，同房间的窗 台板标高及出墙尺寸应确保一致，尤其是通长窗台板安装，更应注意两侧 方向顺直串线，标高一致。
B、窗台板安装应里低外高，坡度约 0.5 ～1％；窗台板拼缝采用专用 粘胶剂。
C、窗台板与窗框、墙面交接处用建筑密封胶进行处理，要求胶缝表 面圆滑，宽窄一致，表面无裂纹现象。
6.1.4.77
窗帘盒
99
本工程 1～5 层教室和办公用房均设窗帘盒，由于这些房间天棚为吊 顶，因此安装窗帘盒时结合吊顶设置窗帘轨。
6.14.2.1
成品铝金窗帘轨的安装要点：
1）铝合金窗轨安装位置的确定，安装标高＝窗过梁底标高＋ 6.1.92m，水平位置分中安装。
2）固定方式的选择：用射钉固定于窗过梁砼中。 3）固定件之间的间距≤ 500mm。 4）固定件每处用两个射钉固定。 6.1.4.78
屋面工程
本工程屋面为Ⅱ级防水屋面，从上至下做法依次为：
1) 防水层:
两层 3mm厚自带保护层 SBS改性沥青防水卷材； 2) 找平层:30 mm厚细石砼找平层； 3) 找坡层: 陶粒砼找 2％坡( 最薄处 30mm；) 4) 保温 :150mm厚聚苯板保温层，错缝横铺 6.15.1
6.1.5.34
屋面分项工程流程
基层处理－→隔汽层－→保温层－→找平层－→防水层－→找平
层－→细部处理
6.1.5.35 操作要点： 6.1.6.14
结构基层处理
A、在屋面现浇板施工时采用原浆收光，表面平整、密实。 B、将突出屋面的管道、构造、设备或预埋件等安装完毕，预留洞口 采用膨胀混凝土浇捣密实，表面平整，突出屋面的构件固定牢固。
6.1.6.15
隔汽层施工：
沥青玛蹄脂隔气层采用涂刷法，要求薄而均匀地涂刷在基层上，不 得漏涂，确保隔气层具有良好的气密性。
6.1.6.16
聚苯板保温层：
保温层采用 150mm聚苯板双层错缝铺贴。采用素浆点粘法进行聚苯 板的铺放和粘贴。
6.1.6.17
陶粒砼找坡层
A、坡度弹线、贴灰饼：根据屋面设计坡度，屋面平面布置尺寸及落
100
C20 层水口的位置，分别采用在女儿墙上弹线及在屋面保温层上拉线贴灰饼，以 落水口处为最低点。
B、陶粒砼的拌制：陶粒砼在拌制前需提前湿水，采用机械拌制运至 屋面施工。
C、拍实碾压：陶粒砼铺设后，要用平板振动器脱平、振实，并用铁 磙碾压，确保表面密实、平整。
D、拉线找坡：陶粒砼按屋面弹线及灰饼分层铺设压实后，从落水口 到最高处依次拉线复核找坡坡度，对局部坡度不符合处作局部处理。
6.15.2.5
屋面细石砼找平层
A、控制细石砼坍落度：为减少找平层表面裂缝，坍落度必须控制在 30～40 mm。砼表面要密实、平整、坡度正确。
B、屋面分格缝设置：根据屋面长、宽尺寸，设置纵横向分格缝，间 距应小于 6000mm。分格缝宽度 20mm，并且将缝与保温层连通。
C、细部处理：伸出屋面管道的细部处理
管道根部直径 500mm范围内，找平层应抹出高度不小于 30mm的圆锥 形；管道周围与找平层之间，要预留 20mm的凹槽，并用密封胶嵌填严 密；在突出屋面的女儿墙根部要做出半径约
50mm的圆弧，在屋面的排气
管根部要做出圆台 , 管道与找平层间留凹槽，并填嵌防水密封材料。对于 内落水口处 600mm范围内坡度不应少于 5%，要有明显的坡度变化，以便 流水畅通。
6.15.2.6
屋面防水层（两层 3mm厚 SBS防水卷材）
A、作业条件
a、防水工必须经过培训，并取得相应的资质方可持证上岗。 b、所使用的全部防水材料必须有出厂合格证。材料进场后，严格按 照《屋面工程技术规范》 GB50207-2002的规定进行抽样检验，其规格、 外观质量检验和物理性能检验均合格后方可施工。
c、防水基层必须满足设计要求的坡度，其表面要平整、牢固、无裂 缝、松动、起鼓、凹坑、起砂、掉灰等缺陷。排水口或地漏部位低于整个 防水层，以便排除积水。有套管的管道部位应高出基层表面
20mm以上。
101
阴阳角部位应作成半径 30mm的小圆角。基层呈基本干燥状态，其含水率 小于 9%。
d、所有出屋面的排气管道、落水口必须安装牢固，接缝严密，收头 圆滑，不得有松动现象。
e、防水层施工必须了解近期内天气情况，雨天禁止施工。 B、工艺流程（热熔法施工） 清理基层—→涂刷基层处理剂—→
铺贴卷材附加层—→ 铺贴卷材
热熔封边—→涂刷 SBS封边处理剂—→细部处理—→屋面淋水试
C、施工要点：
屋面防水卷材施工采用热熔法施工。基层处理采用专用粘结剂。对 屋面女儿墙、出屋面管道等部位做好附加层。热熔施工时，要掌握喷角 度、距离和时间，确保粘结质量。大面粘结完成后，对接缝处进行封边处 理。屋面防水层施工完毕后，及时进行屋面淋水试验或雨后及时检查。
D、细部处理
a、女儿墙泛水的防水构造处理 : ○1 铺贴泛水处的卷材采取满粘法；
○2 陶粒砼墙上的卷材收头压入墙体凹槽内固定密封，凹槽距屋面找 平层不小于 250mm，凹槽上部的墙体做防水处理，构造见附图。
密封材料 防水层 附加层
b、伸出屋面管道的细部处理 :
1 管道根部四周增设附加层，宽度和高度均不小于 ○
300mm。
○2 管道上的防水收头处应用金属箍紧固，并用密封材料封严。见附 图:
102
金属箍 密封材料
圆锥台找平层
防水层
3％
500
E、淋水试验：待整个屋面工程防水细部施工完毕后，可在雨后或采 用持续 2h 以上的淋水试验，检查有无渗漏、积水、排水不畅等现象。
F、成品保护
a、已铺贴好的卷材防水层，应采取措施进行保护，严禁在防水层上 进行施工作业和运输，并应及时做防水层的保护层。
b、穿过屋面、墙面防水层处的管件、施工中与完工后不得损坏变 位。
c、屋面水落口和屋面排气孔等处，施工中应进行临时堵塞，保证管 口内畅通。
d、屋面施工时不得污染墙面、檐口侧面及其他已施工完的成品。 G、质量标准
a、改性沥青防水卷材及胶粘剂的品种、牌号及胶粘剂的配合比，必 须符合设计要求和有关标准的规定。
b、卷材防水层、檐口、泛水、水落口、预埋件等处的细部做法，必 须符合设计要求和屋面工程技术规范的规定。
c、卷材防水严禁有渗漏现象，阴阳角处应呈圆弧或钝角。
d、卷材防水层铺贴、搭接、收头应符合设计要求和屋面工程技术规 范的规定。且粘结紧密、牢固，厚度均匀一致。
6.16 脚手架工程施工方案（详见安全专项方案） 6.17 6.1.93
电气工程 管路敷设
本工程管路均选用热镀锌钢管管路敷设，主要以暗敷设为主。 6.1.4.79
预制加工：用钢锯切管后用锉刀将管口打磨，保证管口
103
平整光滑，管内杂物清除干净 . φ20 及以下钢管用手扳煨弯器进行煨弯； φ25 及其以上的钢管使用推管机煨弯；砖砌体内配管随砌体施工同步进 行。导管保护层厚度不小于 15mm，应急回路不小于 30mm。
6.17.1.2 母连接。
6.17.1.3
配电箱预埋：箱壳安装固定后，采用短管接入箱体内， 管路连接：钢导管之间采用管箍连接，进箱采用丝扣锁
丝扣端穿入箱壳内带上螺母固定好，最后用套管连接法，接好短管与原敷 设的管子。壳体按照从左向右由大到小的顺序上、下开孔，开孔距离距底 板尺寸一致。
6.1.94 6.1.4.80
导线敷设
穿线：首先检查管口，确保管口的护口齐全完好，放线
前根据施工图对导线规格型号进行核对。
6.1.4.81
断线：剪断导线时，盒内预留 150mm，箱内预留长度为箱
2
周长的 1/2 ，公用导线分支处不剪断导线直接穿过。
6.1.4.82
导线连接：截面积在 10mm
及以下的单股铜芯线直接与设
备、器具的端子连接；截面积在 2.5mm
2 及以下的多股铜芯线拧紧搪锡或接 续端子后与设备、器具的端子连接；截面积大于
2.5mm
2 的多股铜芯线，除
设备自带插接式端子外，接续端子后与设备或器具的端子连接，多股铜芯 线与插接式端子连接前，端部拧紧搪锡；每个设备或器具的端子接线不多 于 2 根。
6.1.4.83
绝缘测试：配电线路在施工完后进行绝缘摇测，测试低
压导线选用摇表 500V电压等级、量程为 1-500ＭΩ ，绝缘阻值不小于 0.5 ＭΩ, 并请电气监理工程师验收认可，作好测试记录。
6.1.95 6.1.5.36
器具安装
清理：用起子将接线盒内残存的灰块、杂物清除，再用
湿布将盒内灰尘擦净。
6.1.5.37 装前进行试亮。
6.1.96
开关、插座安装
灯具安装：根据各种灯具的组装要求组装灯具，光源安
104
6.32 地的原则。
6.33
接线: 开关控制灯具的相线；插座接线遵循左零右火上接
面板安装：导线与面板接线应牢固，固定时要使面板端
正，并与墙面平齐；开关位置与灯位相对应，开关开启方向一致，成排安 装的开关高度一致。
6.1.97 6.1.4.84
防雷与接地
防雷接地：本工程防雷等级为二类。建筑的防雷满足防
直击雷，防雷电感应及雷电波的侵入，并设置总等电位联结。接闪器：在 屋顶采用 Ф12 镀锌圆钢做避雷带，屋顶避雷连接网格不大于
10m× 10m
Ф16
或 12m× 8m。引下线：利用建筑物钢筋混凝土柱子或剪力墙内两根 以上主筋通长焊接，绑扎作为引下线，间距不大于
18m，引下线上端与避
雷带焊接，下端与建筑物基础底梁及基础底版轴线上的上下两层钢筋的两 根主筋焊接。本工程防雷接地、变压器中性接地、电器设备的保护接地、 电梯机房、消防控制室、通行设备等的接地共同统一接地装置，要求接地 电阻不大于 1Ω。
6.1.4.85
等电位联结：本工程做等电位连接，总等电位板由紫铜
板制成可将建筑物内保护干线、设备进线总管、建筑物金属构件进行联 结，总等电位联结均采用各种型号的等电位卡子，不允许在金属管道上焊 接。
6.1.98
照明系统调试
所有器具安装完毕且检查无误后进行照明通电试运行工作。全负荷 通电运行 24 小时，每 2 小时检查记录运行状态一次，发现问题先断电， 然后查找原因进行修复。
6.1.5.38 水暖卫工程施工方案 6.1.6.18 6.6.1.4
基本规定
本工程各种立管较多，管洞预留点多、面广、量大，而
预留预埋工作又是保证后期管道安装质量的关键因素之一，因此必须认真 组织施工。
6.6.1.5
管道安装一般应按“先装大管道，后装小管道；先装地
105
下管道，后装地面上管道；先装支、托架，后装管道”的原则施工。
6.18.1.3
穿墙或楼板的管道均设铁皮套管，两端应凸出墙面或楼板
50mm，套
20mm，卫生间等潮湿场所过楼板的套管采用钢管，并高出地面 管管径比管道管径大 2 号，套管周围用岩棉填塞。
6.1.99 6.1.4.86
生活给水
活冷水、热水供、水管道采用 PPR铝塑管，配件选用相
对应的配件，管道连接均采用热熔连接。
6.1.4.87
管道安装完毕后做系统水压试验，压力试验合格后，做
系统清洗，清洗出水水质应符合国家饮用水卫生标 。准
6.1.100 6.1.5.39
消火栓系统
室内为临时高压系统，平时由顶层高位水箱稳压，当火
灾发生时，由压力开关控制稳压泵启闭，维持消防管网压力。
6.1.5.40
室内消火栓给水系统管材采用焊接钢管，阀门采用蝶
阀，喷淋系统管材采用热镀锌钢管，阀门采用蝶阀，自动喷水火系统选 灭用下垂型喷头。
6.1.5.41 法兰连接。
6.1.101 6.1.6.19
室内排水系统
室内生活污水及雨水管道均采用螺旋型防噪声排水管及 管道连接 DN<50 为丝接， DN≥ 50 为卡箍沟槽式连接或
配件，出户埋地排水管采用机制铸铁管，所有排水管穿基础均设柔性防水 套管。
6.1.6.20
管道连接要求
45°三通或 45°弯
A、排水管道的横管与横管、横管与立管连接，应采用 45°四通和 90°斜四通，立管与排出管端部的连接，宜采用两个 头或弯曲半径不小于 4 倍管径的 90°弯头。
B、安装硬质聚氯乙烯立管，必须按照设计要求的位置和数量设置伸 缩节，管伸缩器安装不大于 4m，伸缩器预留量符合设计要求，立管上应 每层设置一个立管固定卡子，卡子与管道之间加橡胶垫。
C、安装地漏时其面应低于地面 5mm，安装在地面且不经常排水的地
106
漏下面应加存水弯，所有存水弯应有清扫的丝堵，地面清扫口应与地面 平，伸顶通气管出屋面不小于700mm。
D 、隐蔽或埋地的排水管道隐蔽前做灌水试验，灌水高度不低 底于层卫生器具的边缘，灌水 15min 水面下降后再灌满观察5min 液面不下 降，管道及接口处无渗漏为合格，试验后的水定点排放，保持现。 洁清场
6.18.5 6.1.102
室内采暖系统安装
散热器热源由城市集中供热站供给95/70℃热水，散热器
为 GTS/600-PA-1.0 钢制散热器。
6.1.103
管道连接：管径DN≤ 32 丝接， DN≥ 40 焊接；系统选用
柱塞阀，系统伸缩器两端增加固定卡。
6.1.104
管道防腐保温
明设的管道、铁件除锈后均刷防锈漆两道，醇酸瓷漆两道，地下 室、管沟内的管道均刷防锈漆两道后用保温材料为 温层，外刷防水涂料一道，外包保护层。
6.1.105
散热器托架安装位置数量应正确，散热器安装平整、牢
30mm厚复合硅酸镁保
固，各托架受力均匀。在同一楼层内的散热器安装高度要一致，同一房间 里应力求位置对称，凡在窗下安装的，散热器横向中心线应与窗中心线相 重合，散热器上平面应保持水平。每组散热器上均安装 个。
6.18.6
施工技术措施
6mm手动放气阀一
6.1.4.88 在水平管道焊接操作时，在配管接口端的焊缝处至 点少
焊三点以上，才能转动检查对接处是否错口、间隙是否均匀，确认无误后 方可固定焊接。
6.1.4.
切口表面应光滑，用磨光机清理浮渣后，才能进行点
焊对接，并要求焊接前所用焊条应在烘干箱内预烘烤行进先。
6.1.4.90
对各种介质的管道安装除设计及规范要求的安装坡度
外，均应横平竖直，且管道支架间距应设置在规范允许的范围内，并要求 支架牢固可靠。
6.1.4.91
各种介质管道的试压要求，应按本安装工程施工说明
107
及相关规范要求进行试压。
6.18.6.5
对于采暖系统，排除空气的方法是在每组散热器上加
放气阀，注意水平干管的坡度，使空气能逆热水流动方向排出。
6.1.106
管道的防腐刷漆及保温：管道、管件、支架、容器等
除锈后均涂防锈底漆两道，明装不保温管道、管件和支架等再涂各色调和 漆两道；地沟内的管道及门斗内的管道做 30mm厚的复合硅酸镁保温，外
缠玻璃丝布两道，刷各色调和漆两道。
108
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