隧道二衬施工制度手册

1.1 一般规定

1.1.1 隧道洞口地段一般地质条件差，且地表水汇集，施工难度较大，施工时要结合洞外场地和相邻工程的情况、全面考虑、妥善安排及早施工，为隧道洞身施工创造条件。

1.1.2 隧道洞口应按照“早进晚出”的原则优化方案。积极推广“零开挖”进洞理念，减少植被破坏，保护生态环境。隧道洞顶及分离式隧道中间山体地貌及植被应尽可能保护。

1.1.3 洞门在施工前按设计要求并结合地形条件作好截、排水沟和施工场地、便道的规划，应尽量减少对原坡面的破坏和对周围环境的影响，开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。

1.1.4 洞口工程施工前，应进行工艺设计，对施工的各工序进行必要的力学分析，以确定隧道洞口边仰坡土石方开挖及防护、防排水工程，隧道洞门及洞口段衬砌、背后回填的施工方法、施工工序。

1.1.5 隧道洞门和洞口段施工时要制定完善的进洞方案，洞门端墙处的土石方，应视地层稳定程度、施工季节和隧道施工方法等选择合理的施工方法。 1.1.6 边、仰坡地质条件不良时，开挖前根据设计需要采取预加固措施，如采用抗滑桩、钢管桩、地表注浆等方法对洞口地表进行加固处理。

1.1.7 浅埋段和洞口加强段的开挖施工，根据设计还可能采用地面锚杆、管棚、超前小导管、注浆等辅助措施。

1.1.8 洞口工程施工前，应由专业工程师向施工员、技术人员进行技术交底，并确认人员、设备、材料、料具、作业环境满足本工序正常作业的要求。 1.1.9 洞口施工宜避开降雨期和融雪期。在严寒地区施工，应按冬期施工的有关规定办理。

1.1.10 明洞施工应按设计要求，对地层进行预加固，然后分层开挖和支护，边、仰坡分层施做锚喷支护、格构网、植草等方法保持其稳定。

1.1.11洞门端墙基础开挖应做好临时支护和排水，应保持边坡稳定和不扰动墙址处的持力层，基底不得受到雨水浸泡，当基础位于软弱岩层上时，应采取相应的地层加固措施。

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隧道衬砌施工操作手册 1.1.12 各项材料的选择应满足设计和验收标准的规定，材料的规格、型号、材质应满足国家有关现有技术标准的规定。

1.1.13 隧道洞口工程施工过程中应建立健全量测体系，及时收集、分析量测数据，用以指导施工。施工后，应及时清理场地和设备料具，对浇筑的混凝土及砌体进行养护作业。

1.2 工序流程

1.2.1 隧道洞口段工程一般包括隧道洞口边、仰坡的土石方开挖、防护、端墙、翼墙等洞门圬工；洞口排水系统；洞口检查设备安装、洞口加强段及洞门工程，施工流程可参照图1.2.1

图1.2.1 洞口段施工流程图

1.2.2 明洞施工方法的选择，应根据地形、地质条件、明洞类型等因素确定，其施工流程可参照图1.2.2。

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隧道衬砌施工操作手册

图1.2.2 明洞施工流程图

1.2.3隧道洞口遵循 “早进晚出”的原则，洞门施工应严格按照施工图纸进行施工。洞门施工应编制专门的施工方案。施工工艺应满足结构的整体性和满足美观及环保要求。洞门施工的流程图可参照图1.2.3。

图1.2.3 洞门施工流程图

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隧道衬砌施工操作手册 1.3 操作要点及作业标准

1.3.1 洞口工程施工前，应先检查边仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。 1.3.2 洞口段施工应满足以下要求：

1 边仰坡开挖

⑴ 先进行测量放样，在清除洞口与上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石后，可利用挖掘机自上而下逐层开挖，人工配合修坡，但不得掏底开挖或上下重叠开挖。对于较硬的土层采用人工手持风镐进行凿除。

⑵ 石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主，且预留光爆层。开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度，或采取适当的加固措施。

⑶ 边仰坡以外的植被不得破坏，尽可能确保土体植被的完整。 2 边仰坡防护

边仰坡开挖施工时，应分层开挖，分层防护，并及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，挂设金属网并与锚杆头焊接成整体，然后喷射混凝土达到设计要求。

3 截水沟施工

根据地形和设计资料，一般可在距边仰坡5米处人工开挖截水沟，开挖修正完后，应及时砌筑，并保证水沟截面符合设计要求。 1.3.3 明洞地段的土石方开挖应符合下列要求：

1 开挖方式应根据地形、地质条件、边仰坡稳定程度和采用的施工方法确定；

2 岩石地层开挖时，应防止爆破影响边仰坡的稳定； 3 松软地层开挖时，宜边支护边开挖；

4 开挖的土石方应弃置在不影响边坡及其他建筑物安全的地点； 5 不宜在雨季施工，当必须在雨季施工时，应加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。

1.3.4 明洞基础的施工应满足以下要求：

1 明洞边墙基础必须置于稳定的基础上（施工要求同洞门端墙基础）；

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隧道衬砌施工操作手册 2 遇有地下水时，须将地下水引离边墙基础；

3 明洞大边墙基底，应按设计施工。如基底松软，可用桩基或加固地层等方法处理，以提高基底的抗滑力和承载力；

4 边墙基础挖到设计标高后，应核对地基承载力是否与设计要求相符。当两侧侧壁地基松软或软硬不均匀时，应采取措施加以处理 。 1.3.5 明洞衬砌的施工应符合以下要求：

1明洞浇注混凝土前应复测中线、高程和模板的外轮廓尺寸（考虑预留沉降），确保衬砌不侵入设计轮廓线。

2明洞混凝土的灌注应设挡头板、外模和支架，明洞墙、拱混凝土应整体浇注。

3拱圈混凝土强度应达到混凝土设计强度等级的100％，且拱顶回填土高度达到0.7M时，方可拆除明洞拱架。 1.3.6 明洞的防排水施工应符合以下要求：

1 明洞外模拆除后应及时施作防水层及排水盲管，保证排水畅通。 2明洞施工应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口及洞顶的截、排水设施统筹考虑，即明洞施工完成后，洞内的排水应形成顺畅的出水口，洞顶排水系统达到完善、畅通。

3 墙后的排水设施应与填土同时完成，并保证出水口通畅。

1.3.7 隧道洞门应及早完成，并应避开雨季和严寒季节。隧道洞门施工应遵照以下规定：

1 开挖后的坡面应达到稳定、平整、美观的要求。

2 端墙应在土石方开挖后及时完成，基础超挖部分应用与基础同级混凝土和基础同步浇筑，端墙及挡、翼墙的开挖轮廓面应符合设计要求。

3 端墙、挡翼墙基础的基底承载力必须满足设计要求，承载力采用静力触探试验或标准贯入试验检测，必要时采用载荷试验检测。

4 端墙、挡翼墙基础位于软硬不均的地基上时，除按设计要求处理外还应在分界处设沉降缝。

5 拱墙应与洞内相邻拱墙同时灌注。

6 端墙的泄水孔应与洞外排水系统及时连通。

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隧道衬砌施工操作手册 7 洞门端墙和挡翼墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、施工缝设置应符合设计及《公路工程质量检验评定标准》的要求。

8 洞门的截、排水设施应与洞门工程同步施工，当端墙顶部水沟置于填土上时，填土必须夯填密实。

9 隧道名牌的设置应符合设计要求。 1.3.8 明洞及隧道洞门的模板应符合下列要求：

1 模板及支（拱）架应根据结构型式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。

2 模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土和砌体的重力、侧压力及施工荷载。

3 模板及支架安装必须稳固牢靠，模板和支架间不得相互连接。模板接缝必须严密不漏浆。

4 模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。 5 混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。

6 端、翼墙模板及支（拱）架拆除时，混凝土强度必须符合设计要求，设计无要求时，混凝土强度必须达到设计强度等级的100％，非承重模板拆除时混凝土强度不得低于5Mpa。 1.3.9 明洞回填应符合以下要求：

1 明洞回填应在明洞外防水层施工做完成且混凝土强度达到设计强度后进行。

2 侧墙回填应两侧对称进行，石质地层中墙背与岩壁空隙不大时，可采用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时用片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，应将墙背坡面开凿成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石填塞紧密，不得任意抛填土石。

3 拱部回填应对称分层夯实，每层厚度不得大于0.3M，其两侧回填的土面高差不得大于0.5M。回填至拱顶齐平后，应立即分层满铺填筑至要求高度。

4 使用机械回填应待拱圈混凝土强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶以上1.0M后方可进行。

5 拱背回填需作粘土隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接良好，封闭紧密，

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隧道衬砌施工操作手册 防止地表水下渗影响回填体的稳定。

1.3.10 隧道洞口段衬砌应采用模板台车拱墙整体灌筑，执行洞内二次衬砌标准，洞口端墙、翼墙混凝土模板应选用大块整体钢模，模板表面平整度、错台符合验标的要求；支（拱）架及脚手架的采用和验算应进行论证、审查。

1.3.11 为保证洞门美观，应确保测量放线精确。施工前应做好大样板并挂线，以使墙体棱角分明，坡度顺直符合设计。端墙混凝土应一次灌注。

1.3.12 隧道洞门端墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、变形缝设置应符合设计要求，应确保泄水孔通畅，当设计对泄水孔无要求时，应均匀设置，可按间隔2m左右梅花状设置，泄水孔入口应铺设长度为300mm、厚200mm的卵石或碎石作反滤层。

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隧道衬砌施工操作手册 第二章 隧道防排水

2.1 一般规定

2.1.1

本线隧道工程防排水，采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治

理”的原则，采取切实可靠的施工措施，达到防水可靠、排水通畅、经济合理，不留后患的目的。对地表水和地下水应做妥善处理，使洞内外形成一个完整的防排水系统。 2.1.2

隧道工程施工防排水应积极采用经过试验和鉴定并经实践检验行之有效

的新材料、新工艺、新技术，根据工程的水文地质条件、耐久性要求、施工技术水平、防水等级，选用适宜的材料。 2.1.3 2.1.4

隧道衬砌结构不允许渗水，衬砌结构表面无湿渍。

隧道工程施工防水应提高混凝土自防水性能，衬砌混凝土抗渗等级不得

低于 S8，防水混凝土抗渗等级不得低于S10。 2.1.5

隧道工程施工防水应以施工缝、变形缝防水为重点，施工缝防水应同时

采用背贴式止水带与中埋式止水带或遇水膨胀止水条的防水措施；变形缝防水应同时采用中埋式止水带及其它两种可靠的防水措施。 2.1.6

隧道工程施工防水应重视初期支护的防水，并辅以注浆防水和防水层加

强防水，满足结构设计和使用要求。 2.1.7

隧道工程施工排水应进行处理，达标后排放，并应符合现行《污水综合

排放标准》（ GB78）的规定。对排、渗水可能造成地下水污染时，应采取隔离措施。 2.1.8

隧道工程施工前应对地表及隧道附近的井泉、池沼、水库、溪流进行调

查，并应进行观测与试验，找出渗漏根源，按设计要求进行防渗处理。

2.2 注浆防水

2.2.1

隧道开挖、初期支护完成后，仍出现渗漏水时，应根据地质情况及隧道

允许排水量选择径向注浆、局部注浆、回填注浆等防水措施。注浆材料应以水泥系注浆材料为主，不宜采用化学浆液。 2.2.2

隧道开挖后，隧道周边个别部位出现明显漏水时，应进行局部注浆处理。

局部注浆应符合下列条件：

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隧道衬砌施工操作手册 1 在出水点上游钻孔注浆截断水源，并在出水点周围布孔加固围岩，加固深度一般为隧道开挖轮廓线外3～5m；

2 注浆材料应以水泥类浆液为主，水量较大时可采用快凝早强的水泥系浆材；

3 注浆顺序为由少水处到多水处钻注； 4 注浆终压宜为 1～2MPa。 2.2.3

初期支护后出现大面积渗漏水，应进行径向注浆或初期支护背后回填注

浆，并符合下列要求：

1 径向注浆孔深应符合设计要求，一般情况下，不应小于3m； 2 初期支护背后回填注浆孔深不应小于0.5m； 3 钻孔注浆顺序应由水少处向水多处进行；

4 注浆材料以水泥系浆材为主，水量较大时可采用快凝早强的水泥系浆材； 5 注浆终压宜为 0.5～1.0MPa。 2.2.4

注浆前，应将钻孔吹洗干净，并进行压稀浆试验，测定地层的吸浆和扩

散、固结情况，防止注浆压力过大，破坏围岩整体性。 2.2.5

注浆过程中应加强洞内外观察，并设置必要的量测项目，进行监测，当

发生围岩或支护结构变形超过允许值、堵塞排水系统、窜浆、危及地表安全等异常情况时，可采取以下措施：

1 降低注浆压力、采用间歇注浆等； 2 改变注浆材料、工艺、参数； 3 调整注浆方案。 2.2.6

单孔注浆结束标准应符合下列规定：

1 分段注浆各孔段均达到设计终压并稳定 10min，且进浆速度小于开始进浆速度的1/4，或注浆量不小于设计注浆量的80％；

2 全孔一次性注浆压力达到设计终压； 3 满足设计要求。 2.2.7

注浆结束后，在分析注浆资料的基础上，可采取钻孔取芯法对注浆效果

进行检查，并测定钻孔出水量。 当检查孔出水量不大于1.0L /（min·m）时，可认为注浆效果满足要求，否则应进行补充注浆和重新检查。注浆钻孔及检查

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隧道衬砌施工操作手册 孔应封填密实。检查孔的数量应不少于注浆孔总数的 5％且不少于 3 个，必要时可采用压水试验进行检查。

2.3 结构防排水

2.3.1

结构防排水施工一般包含初期支护基面检查处理、排水盲管（沟）安装、

防水板铺设、施工缝、变形缝处理、混凝土灌注等工序，其施工流程可参照图2.3.1。 2.3.2

基面处理主要对初期支护表面的渗漏水，外露的突出物及表面凸凹不平

处进行处理。其施工应满足以下要求：

1 处理基面渗漏水，采用回填注浆进行堵水，以保持基面无明显漏水；回填注浆的施工作业执行本手册相关章节要求。

2 对初期支护混凝土表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物割除，其处理方法如下：

⑴ 对钢筋网、管道等凸出部分，先切断，再用砂浆抹平。

⑵ 对锚杆有凸出部位，端头顶预留5mm 切断后，用塑料帽处理。 ⑶ 对于初期支护为喷射钢纤维混凝土的，防水板铺设前应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板。

3 对初期支护表面凸凹不平处进行处理， 使防水层铺设基面平顺，表面平整度应满足 D/L≤1/6（D 为两凸面间凹进深度，L 为两凸面间距离，一般情况下应小于60cm）。 2.3.3

基面处理质量应满足下列要求：

1 初期支护表面无明显渗漏水，且无空鼓、裂缝、松酥等现象。 2 初期支护表面平整，用2m 尺进行检查，其平整度≤5cm。 3 初期支护表面无钢筋及凸出的管件等尖锐突出物。 2.3.4

排水盲管施工作业一般包括环向排水盲管、纵向排水盲管、横向排水管，

三者通过变径三通连为一体，形成完整的排水系统，纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节，起着承上启下的作用，是关键环节。

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隧道衬砌施工操作手册

图 2.3.1

2.3.5

排水盲管施工作业主要有钻定位孔、锚栓安装、盲管铺设、安装连接等

结 束 拆模养生 混凝土试验拌合 不合格 隐蔽检查 合格 灌注二次衬砌混凝土 环向施工缝止水带、止水条安装 隐蔽检查 合格 衬砌台车定位 不合格 防水板原材料检验和试验 排盲及水材检和验 水管止条料验试基面检查处理（初期支护表面处理） 环、纵向排水盲管安装 水平施工缝止水条安装 不合格 隐蔽检查 合格 防水板铺设 修补 结构防排水施工流程图

环节，其施工流程可参照图 2.3.5。

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隧道衬砌施工操作手册 材料检

钻定位

安装锚

铺设盲 捆扎盲 环、纵向

验 孔 栓 管 管 盲管连接

图 2.3.5 环向、纵向排水盲管施工流程图 2.3.6 环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计要求进行布置，根据洞内渗、漏水的实际情况，在地下水较大的地段应加密设置环向排水盲管。

2.3.7 纵向盲管的设置及坡度应按设计要求安设，并与环向、横向盲管连成一体，形成一个完整的排水系统。

2.3.8 排水盲管施作步骤与方法可参照以下要求进行：

1 钻定位孔，定位孔间距不得大于50cm； 2 将膨胀锚栓打入定位孔；

3 将盲管用无纺布包住，用扎丝捆好，用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上；

4 用三通将环、纵向排水盲管连接固定；

2.3.9 横向排水盲管是连接纵向排水管与侧沟的水利通道，应严格按设计要求设置，施工中须先在纵向盲管上预留拼接，然后在仰拱及填充混凝土施工前接长至侧沟 。

2.3.10 排水盲管施工质量应满足下列要求：

1 排水盲管的材料质量、直径、透水孔的大小、间距应满足设计要求； 2 纵向排水盲管的安装坡度符合设计要求，通向水沟的横向排水管坡度应符合设计要求且不小于2%；

3 盲管尽量与岩壁或初期支护表面密贴，与支护表面的最大间距不得大于 5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于10cm；

4 盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞，泄水孔通畅； 5 施工中三通管留设位置准确，接头牢固。

2.3.11 在基面处理、排水盲管设置、水平施工缝止水条安装完成后，进行防水板施工作业，一般包括铺设准备、缓冲层铺设、防水板固定、防水板焊接、质量检查等环节，其施工工艺流程可参照图2.3.11。

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隧道衬砌施工操作手册

图 2.3.11 防水板施工流程图

2.3 12 防水板铺设台车应满足以下要求：

1 台车上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。

2 台车上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。 3 台车的刚度和强度应满足施工人员作业和防水板的承重要求，项目部应根据强度检算结果进行安全验收。

4 台车内净空应满足施工车辆通行的需要。 2.3 13 防水板施作步骤与方法可参照以下要求进行：

1 铺设准备

在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料， 其材料标准应符合设计要求。幅宽一般为2～4m，防水板厚度不得小于 1.5mm。防水板、卷材应耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。

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1.缓冲层及防水板材料检查、检验 2.缓冲层及防水板截取 洞外 铺设准备 洞内 1.工作平台就位 2.接通电路线 3.画出隧道中线横断面 缓冲层铺设 电热压焊器 防水板铺设 爬行式热合器 防水板焊接 焊缝补强 质量检查 合格 移工作平台 不合格 下一循环 隧道衬砌施工操作手册 2 缓冲层铺设

缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。固定点间距：一般拱部 0.5~0.8m，边墙0.8~1.0m，底部1~1.5 m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。在凸凹较大的基面上，在断面变化处增加固定点，保证其与混凝土表面密贴。

3 防水板铺设

⑴ 防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板， 同时与开挖开挖面应保持一定的安全距离。

⑵ 防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适度并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.1～1.2：1），保证防水板全部面积均能抵到围岩。

⑶ 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm 的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

⑷ 附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。

⑸ 三层以上的塑料防水板的搭接形式应采用T 形接头。 ⑹ 两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。 4 防水板固定

防水板洞内铺挂宜由下至上、环状铺设，将预先焊接在防水板上的挂绳用木螺钉固定在膨胀管上固定。

5 防水板铺设、固定质量应满足下列要求： ⑴ 铺设范围及铺挂方式应符合设计要求； ⑵ 搭接形式和宽度满足规定要求；

⑶ 悬吊固定点设置的数量合理，间距满足规定； ⑷ 分段铺设的预留接头长度满足规定要求；

⑸ 防水板的与基层固定牢固，用手将已固定好的塑料板上托或挤压，检查其与喷射混凝土面的密贴程度及预留量，防水板没有绷紧和破损现象。

6 防水板焊接

⑴ 焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡折皱及空隙。

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隧道衬砌施工操作手册 ⑵ 防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双焊缝热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊。

⑶ 开始焊接前，应用小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。 ⑷ 单条焊缝的有效焊接宽度不应小于25mm。

⑸ 在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。

⑹ 防水板纵向搭接与环向搭应严格按设计施工。

⑺ 焊缝应无漏焊、假焊烤焦、焊穿、外露的固定点等现象，若有应予补焊，且用塑料片覆盖焊接。

2.3 14 防水板焊缝是防水板施工的薄弱环节， 应重点进行检查， 满足下列要求：

1 目测及尺量检查

检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。

2 充气检查

检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1 条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2 条。检查时可将 5 号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到 0.25MPa 时停止充气，保持 15min，压力下降在 10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

2.3 15 防水层施工完成后，必须严加保护，施工中应注意以下几点：

1 任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放，不得穿带钉子的鞋在防水层上走动，对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁损坏。

2 在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层，钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。

3 挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。

4 采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。 5 绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布

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隧道衬砌施工操作手册 防止碰撞和刮破塑料板。

6 在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒不得接触防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补；同时应在混凝土输送泵出口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。

7 二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm ，以防止破损塑料防水板。

2.3 16 止水条施工作业包括制作安装专用端头模板、混凝土浇筑、预留槽清理、固定止水条等环节其施工流程可参照图 2.3.16。

浇注下循环混凝土 固定止水条 制作安装专用端头模板 浇筑混凝土 拆模后清理预留槽 图 2.3.16 止水条施工流程图

2.3 17 止水条施工可参照以下方法进行：

1 水平施工缝

水平施工缝施工在先浇筑混凝土初凝后、终凝前根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝， 用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再灌筑下一环混凝土。

2 环向（竖向）施工缝

环向（竖向）施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。在灌筑下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中，模板台车定位后，灌筑下一循环的混凝土。 2.3 18 止水条施工应注意以下几点：

1 施工前，必须对止水条的宽度、厚度（直径）进行检查，确保其符合设计及标准要求。

2 止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物。 3 止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使

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隧道衬砌施工操作手册 其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm。

4 止水条安装应尽量安排在下一循环混凝土浇筑前3~5 小时，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24 小时。

5 止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙。 6 止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点。

7 振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。 2.3 19 止水条安装质量应满足下列要求：

1 止水条的材质、性能及技术参数必须满足设计要求。 2 止水条安装位置、接头连接应符合设计要求。

3 止水条表面没有有开裂、缺胶等缺陷，无受潮提前膨胀现象。 4 止水条与槽底密贴，没有空隙。

5 拱墙衬砌的环向止水条的位置为衬砌断面的中部，误差不得超过 30mm.。

2.3 20 止水带施工是隧道结构防排水的重要环节， 在施工中应按照设计要求认真施做。

2.3 21 中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、 固定钢筋卡、 固定止水带等环节，其施工流程可参照图 2.3.21。

图 2.3.21 中埋式止水带施工流程图

2.3 22中埋式止水带施工方法及步骤如下：

沿衬砌环线每隔 0.5~1.0m，在端头模板上钻一φ12 的钢筋孔。将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。 2.3 23 止水带施工应注意以下几点：

- 17 -

挡头模板钻钢筋孔 固定钢筋卡 固定止水带 灌注混凝土 下一环止水带定位 拆挡头板 隧道衬砌施工操作手册 1 止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。

2 中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分；

3 固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。 4 止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。

5 橡胶止水带接头必须粘接良好，不应采用不加处理的”搭接”。

6 止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，焊接缝宽不小于5cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。

7 设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。

8 在浇捣靠近止水带附近的混凝土时， 应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。

9 衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心， 则应适当凿除或填补部分混凝土， 对止水带进行纠偏。 2.3 24 止水带施工质量应满足下列要求：

1 止水带的性能及技术参数必须满足设计要求。

2 止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过3cm。

3 止水带安装的纵向位置，通常以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过5cm。

4 用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。

5 止水带接头的施工应满足以下要求：

⑴ 检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向。接头强度检查：用手轻撕接头。

- 18 -

隧道衬砌施工操作手册 ⑵ 观察接头强度和表面凿毛情况，接头外观应平整光洁。抗拉伸强度不低于母材的80%；不合格时重新焊接或粘接。

2.3 25施工缝处加设可重复注浆的注浆管，便于进行后续注浆堵水。

2.4 施工排水

2.4.1

隧道通过含水地层时，应在开挖前查明水源大小、方向和补给情况，制

定防排水措施。当补给水量很大，应根据水源方向和位置，在相应的位置开挖泄水洞截流排水。无排水条件或排水困难，以及不允许排水时，经技术、经济比选，可采用注浆堵水措施。 2.4.2

在超前地质预测预报的基础上，为了控制隧道涌水、突泥，可采用超前

预注浆减小涌水量和水压力，保证隧道施工安全；环境条件许可时，对于地层中的孔隙水或节理、裂隙水，可采用地表或洞内降水的方法降低地下水位，提高地层的稳定性；当降水方案不能满足要求或无降排水条件，在隧道施工中遇有高压涌水危及施工安全时，宜先采用排水的方法降低地下水的压力，然后用注浆法进行封堵。封堵涌水注桨应先在周围注浆，特别是向水源方向注浆，切断水源，然后顶水注浆，将涌水堵住。 2.4.3

隧道涌水的处理应贯彻预防为主的原则，应采取先堵后排的措施，预计

有大量涌水或涌水量虽不大，但开挖后可能引起大规模塌方时，应在开挖前进行帷幕注浆。 2.4.4

隧道施工前应对地表及隧道附近的井泉、池沼、水库、河流进行调查，

并应进行观测与试验，分析其对隧道渗漏水的影响，并按设计要求进行处理。隧道覆盖层较薄或地表水有可能渗入隧道时，施工前应对地表积水、坑、洼等进行处理，并符合下列要求：

1 洞口附近和浅埋隧道应整平洞顶地表，不得积水； 2 地表坑洼、钻孔、沉陷处应填不透水土，并分层夯实；

3 洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时应对沟床进行铺砌； 4 洞顶设有高压水池或有河流、水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导设施。

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隧道衬砌施工操作手册 2.4.5 天沟、截水沟处理应符合下列要求：

1 边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，出水口必须防止顺坡散流。隧道水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷边仰坡和破坏环境；

2 洞外路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反坡，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当位置设横向截水沟； 2.4.6

洞内排水沟排水应符合下列要求：

1 洞内顺坡排水水沟断面及坡度应能满足隧道中渗漏水和施工废水的排出需要。排水沟应经常清理，防止淤塞；

2 洞内反坡排水，或在膨胀性、湿陷性地层中施工时，可根据坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应考虑减少施工干扰。配备抽水机的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数；

3 单侧水沟施工时，不应阻塞隧底水流，应设横向截水沟并汇入侧沟。

4 水沟、电缆槽开挖应与边墙基础开挖同时进行，不得在边墙浇筑后再爆

破开挖；水沟可采用预制或现浇，采用预制边沟安装时应保证边沟接头紧密、不渗漏，与相邻路面接缝平整；电缆槽壁与边墙应连接牢固，必要时可加设短钢筋，顶面要求平顺；如在施作二衬时未一次成型电缆沟侧墙，施工电缆沟侧墙前应凿毛，并配置连接钢筋和水平钢筋；电缆槽盖板应平顺、整齐、无翘曲、无缺边、掉角；盖板强度满足设计要求，盖板铺设应平稳，盖板两端与沟壁的缝隙应用砂浆填平，不得晃动或吊空；盖板规格应统一，可以互换。 2.4.7

降水施工应符合下列要求：

1 根据降水要求， 编制降水施工方案， 选择降水方法和降水设备； 2 降水后水位线应低于隧底开挖线0.5m以下；

3 降水过程中，应设水位观测井，及时测定动水位，调整降水参数，保证降水效果；

4 重视降水影响范围内地表环境的保护，建立监控量测体系、制订回灌措施，防止地表超限下沉。

10.4.8 采用钻孔排水时， 应对工程地质和水文地质作详细的调查分析，判断

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隧道衬砌施工操作手册 地下水流方向，确定钻进位置、方向、孔数和钻进深度，并应采取下列防范措施：

1 非钻孔施工人员必须撤出；

2 应及时测算水量、水压大小、水的流速、泥沙含量等，备足抽水设备，水中含有泥砂时，应配备耐磨污水泵；

3 孔口应预先埋管设阀，控制排水量，防止钻孔时承压水冲击及淹没坑道等意外险情发生；

4 水平钻孔钻到预期的深度尚未出水时，可会同设计部门进一步进行地质和水文的勘测工作，重新判定地下水情况。 2.4.9

在确保不破坏环境和设计允许的条件下，可采用泄水洞排水。应根据水

源方向、位置、流量、流速、含泥量的大小，选择泄水洞的位置、方向、断面形式、大小和坡度，并确保排水通畅，防止泄水洞淤塞。

2.4 10 含水的松散破碎地层应采用降低地下水位的排水方案，不宜采用集中宣泄排水的方法。当采用降水方案不能满足要求或不允许降排水时，应在开挖前进行帷幕注浆，以加固地层，充分提高地层止水能力。

2.5 隧道防排水施工注意事项

2.5.1 2-.5。

表 2.5 隧道工程防排水检查项目

序号 1 2 3 项目 防水板铺设基面 防水板焊缝 防水板铺设范围和铺挂方式 防水板冗余度 检查方法 观察 尺量， 观察 检查数量/频次 全部检查 每个搭接检查5处 全部检查 质量标准 符合验标10.14.1的规定 符合验标表10.14.2的规定 符合设计要求 铺设时防水板应有一定的冗余度，挂吊点设置的数量应合理 应固定牢固，不得有绷紧和破损现象 符合设计要求 备注 隧道防排水施工中应记录、检查、测量以下内容，具体要求可参照表

4 观察 全部检查 5 防水板与基面固定 观察 查对设计图，- 21 -

全部检查 全部检查 6 明洞、辅助坑道排水系 隧道衬砌施工操作手册 统 洞口边坡排水沟、仰坡7 坡顶截水沟结构形式和位置 洞口边坡排水沟、仰坡8 坡顶截水沟砌体尺寸允许偏差 洞内排水沟、检查井和9 中心水沟的布置和结构形式 10 11 12 洞内排水沟、中心水沟的高程和纵向坡度 洞内排水沟、检查井断面尺寸允许偏差 进水孔、泻水孔和泻水槽的位置间距、尺寸 现场观察 仪器测量 每条不少于5处 每条不少于4处 每100m随机检查5处 每20m测高程 每100m随机检查5处 全部检查 符合规范表11.5.2的规定 符合规范表11.5.2的规定 符合规范表11.5.3的规定 符合规范表11.5.3的规定 符合规范表11.5.3的规定 符合设计要求 应清理干净，施工缝的处理应符合设计要求 符合规范表11.5.8的规定 符合规范11.3.8的规定 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 符合设计要求 尺量 尺量和仪器测量 仪器测量 尺量、 观察、尺量 项目部观察，监理单位见证 项目部观察、尺量，监理单位见证 观察 进行配合比试验 观察 观察、检查施工记录 观察和测量 观察和检查 观察 施工缝浇筑混凝土前清13 理 止水带安装、连接和固14 定 15 变形缝填塞前处理 全部检查 每环至少3处 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 全部检查 16 围岩注浆、浆液配合比 17 18 19 20 21 注浆防水范围 注浆压力、注浆量和进浆速度 注浆孔数量、布置、间距孔深和角度 盲管的铺设位 置和范围 盲管间的连接 22 盲管的成型尺寸和坡度 观察和检查

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隧道衬砌施工操作手册 第三章 附属洞室施工

3.1.1 附属洞室的开挖和支护方式应符合设计要求。附属洞室与正洞的连接处应加强支护，对附属洞室断面较大的正洞部位，应提前施作二次衬砌确保安全。 3.1.2 附属洞室开挖应采用光面爆破和预裂爆破法进行开挖，附属洞室的开挖一般和正洞开挖落后1到2个循环进行开挖。

3.2.3 软弱围岩段的附属洞室开挖，必须在该部位的正洞支护施工完后进行开挖，附属洞室口的支护可采用过梁的形式对该部位支护进行预留，待该部位围岩稳定后再从预留缺口进行开挖。对于比较深的洞室，应设点进行量测观测。 3.2.4 附属洞室的衬砌和防水施工应和正洞施工同期进行，并应与隧道的排水设施相结合形成完整畅通的防排水系统。

3.2.5 附属洞室的各项检查项目和指标与正洞施工相同。

- 23 -

隧道衬砌施工操作手册 第四章 二次衬砌施工

4.1 一般规定

4.1.1

二次衬砌施工应符合《公路工程质量检验评定标准》的有关规定，隧道

中线、水平、断面和净空尺寸应符合设计要求。 4.1.2

二次衬砌及仰拱混凝土应满足设计的强度、防水性、耐久性等要求，原

材料应进行检验。 4.1.3

Ⅰ～Ⅳ级围岩的深埋隧道，二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定

后施作，即拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于 0.15mm/d。浅埋隧道Ⅴ级围岩应根据具体情况确定二次衬砌施作时间；深埋地应力复杂的隧道，应允许围岩较大范围的变形和应力的释放，二次衬砌的施作时间应根据设计和监测结果确定。在特殊条件下（如松散堆积体、偏压、浅埋地段等）应提前施作二次衬砌。 4.1.4

二次衬砌不得侵入隧道建筑限界， 衬砌施工放样时可将设计的轮廓线

扩大 5cm。 4.1.5 4.1.6

二次衬砌除特殊断面外，应采用移动式模板台车，拱、墙整体浇筑。 混凝土生产应采用自动计量的拌合站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入

模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。

4.1.7 仰拱施工应尽量紧跟开挖工作面，为解决和运输作业的干扰，应采用仰拱栈桥进行仰拱和底板施工。

4.1.8 仰拱与填充应分开浇筑，且应全幅灌注，仰拱和底板混凝土强度达到 5MPa 后行人方可通行，达到设计强度的100%后车辆方可通行。

4.1.9 隧道衬砌施工后，清理场地和设备料具，为下一工序创造条件，并对混凝土进行养护作业，分析检测不满足要求的项目，产生的原因，并制定整改措施。 4.1.10 当工地昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于–3℃时，应采取冬期施工措施；当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施。 4.1.11 对衬砌完成的地段，应与设计单位密切配合，继续观察和监测隧道的稳定状态，注意衬砌的变形、开裂、侵入净空等现象，并作出长期稳定性评价。 4.1.12 水沟、电缆槽盖板规格、尺寸、强度及外观质量符合设计要求，连接缝缝宽应小于5mm。

- 24 -

隧道衬砌施工操作手册 4.2 工序流程

4.2.1

隧道仰拱（底板）施工工序流程可参照图 4.2.1。

测量

立模 检查签证 浇筑砼 混凝土生产、运输 清底、抽排水、接缝处理 检查签证 仰拱钢筋绑检查签证 开挖

4.2.2

仰拱砼养护 填充砼浇筑 混凝土生产、运输 填充砼养护 图4.2.1隧道仰拱（底板）施工工序流程图

隧道衬砌工序流程可参照图4.2.2。

4.3 操作要点及作业标准

4.3.1

项目部应依据合同工期要求和现场施工条件，在编制实施性施工组织设

计时，制定出隧道二次衬砌浇注的计划和顺序，作为混凝土拌和、运输设备配备和水泥、砂石材料计划和储备的依据。 4.3.2

混凝土应根据强度等级、耐久性等设计要求和原材料品质以及施工工艺、

可能的环境条件变化等进行多组配合比设计。配合比选定试验应提前进行，留

- 25 -

隧道衬砌施工操作手册 出足够的时间进行配合比调整。当混凝土所用的原材料、施工工艺及环境条件等发生变化时，必须重新选定配合比。选定配合比时对于混凝土的抗裂性应进行对比 试验。

监控量测确定施作二衬时间 1.敷设防水板及盲沟 2.中线水平放样 3.铺设衬砌台车轨道 涂刷脱模剂 1.水平定位立模 2.拱部中心线定位 3.边墙模板净空定位 1.清理基底 2.装设钢制挡头模板 3.装设止水条 1.自检 2.监理工程师隐检 捣 固 施工准备 洞外混凝土拌合 台车移位 混凝土运输 台车定位 施作止水带 混凝土泵送 隐蔽检查 灌筑混凝土 台车脱模退出

养 护

图4.2.2 隧道衬砌工序流程图

4.3.3

隧道衬砌施工前，应开展以下准备工作。

1 确定符合设计要求的水泥、钢材、粗骨料、细骨料、外加剂等供货方，对进场的材料进行检验和试验，并选定配合比。

2 确定衬砌原材料运输、存贮方案。

3 确定衬砌混凝土搅拌、计量、运输、灌筑、振捣、养护设备及数量。 4 确定混凝土一次成型或分部施工方案，确定初期支护、仰拱填充、拱墙

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隧道衬砌施工操作手册 衬砌、回填注浆、沟槽施作相互间关系及工艺流程。

5 确定仰拱填充混凝土行车、行人条件。 6 确定衬砌混凝土拆模条件。

7 设计制造衬砌模板台车及各种作业台架。

8 选择满足上述要求的施工组织和各项资源配置，并在实施性施组和作业指导书中明确，同时进行试运行确认其有效性。 8.3.4

模板台车的制造应满足以下要求：

1 模板台车的外轮廓在灌注混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行， 同时预留通风管位置；

2 模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合；

3 模板台车长度采用12m；

4 模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于2.5m，其净空不宜小于 450×500mm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；

5 顶模应设置通气孔、注浆管；

6 模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑； 7 模板台车应采用 43kg/m 或以上钢轨为行走轨道； 8 整体质量

⑴ 刚度要求：模板台车刚度宜采用有限元法进行校核。搭接部分变形不超过3 ㎜，其他部分变形不超过2 ㎜。

⑵ 模板厚度不得小于10 ㎜，单幅模板宽度应大于1500 ㎜。 9 模板台车整体尺寸验收标准误差可参照表 4.3.4 。

表 4.3.4模板台车整体尺寸验收要求

序号 1 2 3 4 5 项目 轮廓半径 模板平面度 模板错台 模板接缝间隙 表面粗糙度 - 27 -

标准（误差） ±2mm 2mm/2m ≤1 mm ≤1 mm 抛光处理/无锈蚀 隧道衬砌施工操作手册 ≤2mm/2m 6 模板台车外轮廓表面纵向直线度误差 ≤5mm/10m ≤6mm/12m 7 8 工作窗板面与模板面弧度一致，错台、间隙误差 模板台车前后端轮廓误差（测各高程弦长） ≤1 mm ≤3mm 10 模板台车加工制作后， 必须在制造厂进行拼装验收，确保满足设计要求。工地现场组装后，应对模板台车进行衬砌前的验收，验收的内容应包括设计图纸、计算资料、附属配件设备等内容，确认达到设计要求后，方能开展衬砌作业。

11 模板拼装检查后应进行防锈处理，防锈处理前应打磨干净，无焊碴、毛刺、飞边。模板储存运输吊装应有防变形措施。

12 模板台车宜采用带有气囊的端模（堵头板），以防止漏浆。堵头板宜分层设排水孔排出泌浆水。

13 衬砌完成 5个循环后，要进行模板台车的最终验收。 4.3.5

初期支护应与二次衬砌密贴，拱、墙背回填应符合下列规定：

1 隧道拱、墙背后的局部坍塌或塌落，必须回填密实，必要时回填注浆。 2 拱部范围与墙脚以上1m范围内的超挖 应用与衬砌同级混凝土回填。 3 隧底超挖部分应用与隧底结构同级的混凝土回填。

4 其余部位的超挖、坍塌或塌落，可视围岩稳定情况、空隙大小，采用混凝土、片石混凝土回填。

5 所有超挖部分不得用浆砌片石进行回填。 4.3.6

二次衬砌混凝土施工时应符合下列要求：

1 灌筑前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。

2 模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差应不大于±10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。

3 混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。捣固应采用插入式振动器。 4 模板台车外模表面每次脱模后应进行清洗，并在浇筑混凝土前刷专用脱模剂， 不得使用废机油及其他影响衬砌外观质量的材料涂刷。

5 每衬砌段拱顶部位应预留2 个注浆孔。

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隧道衬砌施工操作手册 4.3.7 耐久性混凝土的施工应满足以下条件：

1 耐久性混凝土施工过程中施工、监理单位应各自委派专人负责记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、浇筑时间和浇筑时的坍落度、浇筑时洞内温度与混凝土浇筑温度、浇筑段长度、浇筑高度的控制以及养护方式、养护过程，包括养护开始时间、养护中的衬砌表面温度与降温速率、拆模时间与拆模时洞内温度等。

2 耐久性混凝土施工过程中如果出现裂缝，要记录裂缝出现的时间、部位、尺寸和处理等情况。对0.2mm 以下的细小裂纹，采取密封剂封闭裂纹；对于裂纹宽度大于0.2mm 的裂缝，采用压注注缝胶修补。必要时对裂缝部位混凝土表面实行涂膜封闭。

3 耐久性混凝土的搅拌宜采用卧轴式、行星式或逆流式搅拌机并严格控制搅拌时间。

4 混凝土的入模温度应视洞内温度而调整，混凝土的入模温度应控制在 30℃以下。衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差一般不大于15℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于15℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃，混凝土的降温速率最大不宜超过 3℃/d。

5 混凝土泵送的坍落度不宜过大以避免离析或泌水。 如发现坍落度不足，不得擅自加水。

6 插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。

7 混凝土浇筑完毕终凝后及时进行保湿养护，当环境气温低于 5℃时不应浇水。 4.3.8

当二次衬砌结构为钢筋混凝土时，其施工应满足以下要求：

1 钢筋应采用数控机进行调直加工，表面的污渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净，利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%，且加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

- 29 -

隧道衬砌施工操作手册 2 安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层厚度应符合设计要求。必须采用由细石混凝土或砂浆制作的垫块，垫块的强度应高于衬砌结构本体强度，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸应不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm，垫块布置每平米不少于4个。

3 钢筋接头应设置在承受应力较小处， 并应分散布置。 配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

⑴ 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于 25%。

⑵ 在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25%，在构件的受压区不得大于 50%。

⑶ 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍。在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

⑷ 两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm 以内，均视为“同一截面”。

4 钢筋绑扎时，采取保护措施，严禁损伤防水板，钢筋焊接时，对防水板进行遮拦，以防烧伤防水板。

5 灌筑混凝土时应分层进行，边灌筑边振捣，振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。 4.3.9

仰拱和底板施工应符合下列要求：

1 施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。

2 仰拱应超前拱墙二次衬砌，其超前距离宜保持 3 倍以上衬砌循环作业长度。

3 底板、仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业平台、型钢栈桥或组合梁栈桥、针梁式台架等架空设施以保证作业空间；仰拱成型采用浮放模板支架。

4 仰拱、底板混凝土应整体浇筑，一次成型。

5 填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，不得同时浇筑。仰拱拱座应与

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隧道衬砌施工操作手册 墙基同时浇筑，排水侧沟应与边墙同时浇筑。

6 仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。 7 膨胀岩性地段，开挖后应及时施作仰拱。

8 填充混凝土强度达到 5MPa 后允许行人通行，填充混凝土强度达到设计强度的 100％后允许车辆通行。

4.3.10 二次衬砌拆模时应符合以下规定：

1 在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。

2 初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的 100%。

3 特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。

4.3.11 二次衬砌混凝土厚度应满足设计要求，混凝土结构表面应做到密实平整、光滑圆顺、颜色均匀，接缝处无明显错台，且没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

4.3.12 二次衬砌背后回填注浆采用水泥浆液，配制浆液的原材料及配合比必须符合设计要求。为减少水泥浆液泌水和提高水泥浆结石体强度，宜添加外加剂，回填注浆施工应符合下列规定：

1 注浆压力不宜过高，以克服管道阻力和衬砌背后阻力即可； 2 回填注浆应在衬砌混凝土达到设计强度的100%后方可进行。 4.3.13 隧道衬砌施工中，记录、检查、测量的项目和要求参见表4.3.13。

表 4.3.13 隧道工程二次衬砌检查和测量记录表

序号 1 项目 模板台车、移动工作台架 模板安装及混凝土浇筑前检查 检查方法 查设计资料、产品验收合格证明 检查数量/频次 检查每台模板台车、 工作台架 质量标准 符合 规范8.7.1的规定 符合 规范8.7.1的规定 一般混凝土强度应满足设计要求；非承重模板混凝土强质量记录 验收报告 检查记录 备注 2 观察 每浇筑段 3 模板拆除 观察，检查施工记录 全部检查 施工记录 - 31 -

隧道衬砌施工操作手册 度不得低于5.0MPa 4 模板安装允许误差 预埋件和预留孔洞安装允许误差 尺量，仪器测量 全部检查 符合 规范8.9.5的规定 符合 规范8.7.1的规定 检查记录 检查记录 5 尺量 检查全部质量证明文件，并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验 观察、钢尺测量 尺量 尺量 全部检查 6 钢筋进场检验 同牌号、同炉罐号、同规格、 同质量证交货状态，每 60 文 符合设计要求 吨为一批， 不满件、试验60 吨也按 一批报告 计，每批抽检1次 全部检查 每20m检查2根 每30m检查3个接头 每30m检查3个接头 符合设计要求 符合规范8.6.1的规定 符合设计要求 满足 验标7.3.4 的规定 符合验标表 10.13.2 的规定 符合设计要求和规范 8.6.2 的规定 钢筋状态符合规范 8.9.8的规定，保护层垫块位置和数量应符合设计要求，且不少于4个/m 符合规范8.7.2~8.7.10规定 检查记录 检查记录 检查记录 检查记录 检查记录 检查记录 7 8 9 钢筋规格和数量 钢筋加工要求 钢筋连接方式 钢筋接头外10 观质量 钢筋加工允11 许偏差 钢筋接头的12 设置 观察和尺量 尺量 每20m检查2根 观察和尺量 全部检查 检查记录 钢筋状态与13 保护层垫块观察、计数检查 位置和数量 全部检查 拌制混凝土规范的水泥、 细8.7.2~8.7.10规14 骨料、粗骨定的相应的检查料、外加剂、方法 水等 钢筋混凝土中有水泥、矿物掺和料、骨料、检查计算单 规范8.7.2~8.7.10规定的相应的检查数量/频次 对每一混凝土配合比进行1次氯离子总含量计算，监理单位全部检查 - 32 -

出厂质量证明、试验报告等 计算单 15 符合规范8.7.4、8.7.9规定 隧道衬砌施工操作手册 外加剂、水等引入的氯离子总含量 16 混凝土中的含碱量 检查计算单 对每一混凝土配合比进行1次总含碱量计算 同强度等级、同性能的混凝土进行1次混凝土配合比选定试验，当使用的原材料、施工工艺发生变化时，重新进行配合比选定试验 符合规范8.7.10的规定 计算单 17 混凝土配合比设计 进行配合比选定试验 符合设计 计算单、试验报告等 18 19 20 21 22 混凝土水胶比 混凝土强度 混凝土抗渗等级 混凝土衬砌厚度 隧道超挖回填 检查计算单 进行混凝土抗压强度试验 做抗渗试验；监理单位 激光断面仪或地质雷达 观察检查 对每一配合比进行1次计算 全部检查 每200m做1组（6个）试件 每40m检查一个断面 全部检查 满足设计要求 符合设计 符合设计 不得小于设计厚度 符合设计要求。 按施工技术方案中的养护措施并符合规范 8.7.13的规定 符合理论配合比要求 符合理论配合比要求 符合理论配合比要求，偏差不宜大于±20mm。 符合设计和施工技术方案的要求 符合规范 8.7.11的规定 符合规范表 8.9.6 的规定 试验报告 试验报告 试验报告 检查记录 施工记录 施工记录 23 混凝土养护 观察、检查施工记录 全部检查 24 混凝土每盘原材料称量的允许偏差 砂、石料的含水率 混凝土坍落度 项目部复称，监理单位见证检查 含水率测试 每个工班抽查不少于1次 每个工班抽查不少于1次 每 50m混凝土或每班至少 1 次 3施工记录 试验报告 试验报告 25 26 进行试验 施工缝的留27 设和处理 28 混凝土温度 29 成型后混凝土结构外型观察和尺量 全部检查 每部位测温1次并填写测温记录 按桩号检查 - 33 -

施工记录 施工记录 检查记录 温度测试 尺量、仪器测量 隧道衬砌施工操作手册 尺寸偏差 衬砌预埋件30 和预留孔洞允许偏差 检查记录 尺量 全部检查 满足设计要求 31 混凝土表面质量 观察 全部检查 表面密实平整，无露筋、蜂窝、孔洞疏松、麻面和缺棱掉角现象 检查记录 底板混凝土32 强度试件强度 混凝土抗压强度试验 符合表8.9.7的规定 符合设计 试验报告 施作前查对设计仰拱厚度与图，观察、尺量、每10m检查1个断33 各部分尺寸 仪器测量，仰拱面，每断面检查5 施作后采用无损个点 检测法检测 检查记录 不小于设计 34 仰拱与边墙及水沟连接 测量 每一浇筑段检查1个断面 符合规范表8.9.7的规定 符合规范8.8.2的规定 检查记录 检查记录 仰拱混凝土35 施作前隧底清理 仰拱混凝土36 浇注 观察 全部检查 观察 全部检查 符合规范8.8.1的规定 符合设计，高程允许偏差为±15mm 符合设计，坡面平顺、排水通畅、不积水 符合设计 施工记录 仰拱顶面高37 程和曲率 水准测量、自动断面仪测量 每一浇筑段检查1个断面 施工记录 38 仰 拱填充表面坡度 注浆浆液配合比设计 观察 全部检查 施工记录 配合比选定单 39 进行配合比选定试验 全部检查 - 34 -

隧道衬砌施工操作手册 回填注浆浆40 液强度 抗压强度试验 每 50m3 留置3组抗压试件， 全部检查。 符合设计 试验报告

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