一、盖板涵施工 1、基坑
基坑采用挖掘机开挖、预留20cm左右人工清底，和整修基坑尺寸，基坑开挖完成后，按设计要求检测基底承载力，当基底承载力符合设计要求并经监理工程师隐蔽检查签证后，回填砂砾垫层，拉线砌筑基础和涵。 2、基础及涵身。 A、砌筑工程
⑴、涵基和涵身砌筑时先按设计位置进行放样及挂线，放样挂线经过现场核对合格而后采用挤浆法和坐浆法进行砌筑。施工中经常检查挂线架是否牢固以及挂线位置是否无偏差。
⑵、砌块在使用前先浇水湿润，表面如有泥土、水锈，需清洗干净。
⑶、当基底为岩石时，砌筑前先将基底冲洗干净后铺上座灰再砌石块；当基底为土质，可直接座浆砌筑。
⑷、施工时先砌角石，再砌面石，然后填腹。将大块的石料砌筑于下层，向上逐渐选用较小石料。砌筑时第一层石块大面朝下，以确保基础的稳定，在砌下层下石块时，同时考虑上层石块如何接砌，挑选合适的石块使上面的石块与下层石块做到犬牙交错、搭接紧密。每砌隔70～120cm高时对砌面进行找平一次作为一水平层，各水平面层间垂直缝错开，错开距离不小于8cm。
⑸、填腹时，采用挤浆法，先铺砂浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不用小石块支垫或找平。
⑹、砌镶面石时，为使镶面石和填腹石紧密连结，我们采用丁石和顺石相间排列的方法，即采用两顺一丁。
⑺、每砌高1m或3～4层砌石时，即于四周吊线，将中收轴线翻在砌层面上，据以校核砌体外形的正确，并及时调整。 B、混凝土工程 原材料的一般要求 （1）.水泥
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拌制混凝土用的水泥，应根据混凝土结构或构件所处的环境条件和工程需要，分别选用符合现行国家标准的水泥。复合硅酸盐水泥不宜用于有特殊要求或重要工程的混凝土。
水泥的标号应根据所配混凝土的强度等级选定。
钢筋混凝土和有抗冻、抗磨、抗渗要求的混凝土，不应采用低于425号的水泥。 用于重要工程的水泥，或对水泥质量有怀疑，以及水泥出厂日期逾三个月（快硬硅酸盐水泥逾一个月）时，对水泥进行抽检试验，同一厂家同一炉号水泥应按批（散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足500t或200t时也按一批计）进行复查试验，并按试验结果合理使用。 水泥储运过程中，应符合下列规定： 装运水泥的车应有棚盖。
贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。
袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。水泥应按品种、标号分批堆垛，堆垛高度不宜超过1.5—2.0m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2—0.3m ，或留一通道。
水泥先进先用。水泥存放不能超过3个月,对于过期水泥，必须进行实验，依实验结果对水泥采用降级或用于临时工程。
水泥不得露天堆放，临时露天堆放应上盖下垫。 所有进场合格水泥应按规定进行标识。 （2）.细骨料
混凝土用的细骨料应采用质地坚硬耐久、粒径小于5mm的天然砂，或用硬质岩石加工制成的机制砂。各项技术指标必须满足试验规程对混凝土用砂要求。 天然砂的颗粒级配、细度模数及坚固性指标和对天然砂中有害物质含量均应按TB10210—97的规定试验，且符合标准规定要求。
拌制混凝土时宜优先选用中砂；当采用粗砂时，应提高砂率，并满足混凝土和易性要求的水泥用量；当采用细砂时宜降低砂率，并应保证混凝土强度；当采用特细砂时，应符合有关规定。
预应力混泥土用砂要求较严，砂的细度模数为2.6～2.9,其余各项技术指标必须满足试验规程对混凝土用砂要求。
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山砂、机制砂的采用应符合TB10210—97规范的规定。
运抵工地的细骨料应按不同产地、规格、品种等条件分批贮存，并应进行外观检查和取样试验，取样时应严格按工程材料取样规则进行取样试验，及时按批提出试验报告，为本批细骨料的技术依据。而且应按规定成堆并标识。 （3）.粗骨料
混凝土用的粗骨料应采用坚硬耐久的碎石、卵石或两者的混合物。其最大粒径不得超过板厚的1/2或结构截面最小尺寸的1/4，也不得大于钢筋间最小净距的3/4，且不得超过100mm。
粗骨料的颗粒级配应符合规范的要求。
粗骨料的强度（可用岩石的抗压强度或压碎指标值表示）。坚固性（采用硫酸钠溶液法检验）均应符合规范的规定要求。
粗骨料中有害物质的含量应控制在施工规范和试验规程规定允许范围之内。 运抵工地粗骨料的贮存与检验应符合规范的规定并按要求堆放和标识。
粗骨料取样试验应按工程材料取样规则进行，及时按批提出试验报告，为本批粗骨料的技术依据，而且应按规定成堆并标识。 （4）.拌合水
拌制和养护混凝土用的水，宜采用饮用水。
当采用其他来源的水时，应按现行行业标准《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）规定进行检验。
水中所含有害物质应符合规范（TB10210—97）的规定。 （5）.外加剂
混凝土可按其不同要求分别掺用符合现行国家标准的外加剂。
外加剂在掺用前应经试验，以确定其性质、有效物质含量、溶液配制方法和最佳掺量。在掺用过程中应调拌均匀，并定期进行检查。
当混凝土内掺用含氯盐类外加剂时，氯离子含量（按水泥重量百分率计）应符合下列规定：
素混凝土不得超过1.8%。
处于干燥环境，常年有水或埋于地下的钢筋混凝土不得超过0.3%。
处于干湿交替状态或常年处于相对湿度大于80%空气中的钢筋混凝土,不得
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超过0.12%。
钢筋混凝土桥跨结构和预应力混凝土结构不得掺用含氯盐外加剂。 混凝土掺入外加剂后的凝结速度，应适应混凝土运输和浇筑的需要。 掺引气剂或引气减水剂混凝土的含气量宜为4%～6%，应采用机械搅拌。搅拌时间不宜超过5min，也不宜少于3min。采用插入式振捣器时，振捣时间不宜超过20s。引气剂不宜用于蒸气养护混凝土及预应力混凝土。
运抵工地的外加剂应分类，分批存放在专用仓库或固定场所，妥善保管和标识。 混凝土搅拌 （1）.准备阶段
根据ZH-05标段的特点，在项目部大院内设立中心实验室和砼搅拌站，各种砼原材料均由中心试验室对相应批号进行原材料试验，试验合格后，搅拌站方可进行砼的搅制。中心试验室根据不同结构所需要的砼，现场粗、细骨料的含水率，优化选择施工配合比，搅拌站根据中心试验室提供的施工配合比计量各种材料用量。
混凝土理论配合比应根据设计的混凝土强度等级和原材料质量检验结果以及混凝土施工和易性等要求确定。对有抗冻、抗渗等特殊要求的混凝土，应符合规范有关规定。混凝土施工开盘前，尚应将理论配合比换算为施工配合比，并具有混凝土配料单。
混凝土理论配合比应按现行行业标准《普通混凝土配合比设计技术规程》（JGJ55－2000）进行计算，同种配合比要多次试拌，并通过试配确定混凝土最佳理论配合比。
混凝土的施工配制强度及混凝土强度标准差，混凝土的最大水灰比和最小水泥用量、坍落度的选用等均应符合TB10210—97规范的规定。
（2）.拌制
混凝土应使用机械拌制。
拌制混凝土所用的投料计量装置必须经地方计量监督部门鉴定后方可使用，施工过程中应定期对混凝土搅拌机进行检验。
拌制混凝土所用各项材料应按重量投料。每盘混凝土材料的称量允许偏差应
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符合下列规定：
水泥和干燥状态的掺合料 ±1% 粗、细骨料 ±2% 水、外加剂溶液 ±1%
骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。
使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始拌起至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间应符合下列规定：
强制式搅拌机 1min 自落式搅拌机 2min
当掺用外加剂时，搅拌时间宜延长；
采用分次投料搅拌工艺时，搅拌时间按工艺要求办理。
当采用其他形式的搅拌设备时，搅拌的最短时间应按设备说明书的规定办理，或经试验确定。
混凝土搅拌，投料顺序为砂→石→水泥→外加剂和水。 （3）.运输
混凝土在运输过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
运输混凝土设备的内壁应平整光滑，不吸水、不漏水，并应经常清除粘附的混凝土。必要时，应对运输设备加盖或保温。
运输混凝土的道路、车道板或行车轨道等设施，应平顺、牢固。 用手推车运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15%。
用吊斗（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）出口到承接面间的高度不得超过2m。吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
用机动车运输混凝土时，道路应平坦，且混凝土的装载厚度不应小于40cm。 对于泵送混凝土运输时，泵管布设合理、平顺、少用弯头、接头不宜漏浆、内壁光滑；
对于泵送混凝土施工前，要用水泥砂浆湿润泵管，并连续不断施工。夏季施工时泵管要沿线覆盖并洒水降温，减少混凝土坍落度损失。利于混凝土施工不间
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断进行。
混凝土在倒装、分配或倾注时，应采用滑槽、串筒或漏斗等金属类器具。当采用木制器具时，应内衬铁皮。
混凝土运输的允许延续时间不宜超过以下规定:
表中适用于初凝时间不早于1h的水泥所拌制的混凝土.当用快硬水泥时,其运输允许延续时间应根据水泥性能及施工条件确定。
当掺用外加剂与掺合料时，运输允许延续时间应根据试验确定；
测量混凝土温度时，应将棒式温度计尾端插入混凝土内50～100mm，量测时间3min以上，然后读取温度。 （4）.浇筑
在浇筑混凝土前应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件及梁支座等加以检查。采取“三检制”即自检、互检、专检。当发生问题，应及时处理，并作记录。待监理工称师检查合格签认后方可进行混凝土浇筑施工。主要检查以下内容：
模板的高程、位置、尺寸及施工的预留拱度。 模板、支架、支撑、支柱等结构的可靠程度。 拆卸支架器具（如木楔、砂筒等）的装备状态。
桥梁支座、锚定螺栓、压浆管、塞子等预埋件的安装位置和调和高程。 钢筋骨架的安装位置。 脱模剂涂刷情况。
在浇筑混凝土前，地基面应予清理，且采取防排水措施，按有关规定填写检查记录。对干燥的非粘性土基面，应用水湿润；对未风化的岩石，应用清洗，但其表面不得积水。
浇筑混凝土前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板应用水湿润，但不应留存积水；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2m。当自由倾落高度超过2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具或通过模板上预留的孔口浇筑。
浇筑混凝土应分层进行，其分层厚度（指捣实后厚度）应根据拌制能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件决定，也可采用下表的规定：
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混凝土的浇筑层厚度
振捣方法 插入式振动 无筋或配筋稀疏的结表面振动 构 配筋较密的结构 附着式振动 人工捣固
采用机械振捣混凝土应符合下列规定：
插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5—10CM。
表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。
附着式振捣器的设置间距和振捣能量应通过试验确定并应与模板紧密连接。 机械振捣时不得碰撞模板线、钢筋和预埋件。
每一振点的振捣延续时间为20—30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。
当采用振动台振捣时，应预先作工艺设计。
混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间宜缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2h；当温度高达30℃左右时，不应超过1.5h；当温度低至10℃左右时，可延至此2.5h。对于掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时，应按浇筑中断处理，同时应留置施工缝，并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接荐片石、钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时，应符合下列规定： 前层混凝土的强度不得低于1.2MPa。
施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
浇筑层厚度（cm） 振动器作用部分长度1.25倍 25 15 30 20 - 12 -
新混凝土浇注前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆），或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇混凝土减少10%，然后再接续浇注新层凝混土。
施工缝处的新层混凝土应振捣密实。 C.模板工程
（1） 模板的制作和安装
模板及支架的制作和安装应按设计图办理，周密计划，尽量减少加工损耗，不得大材小用，做到最大限度地节约原材料。 木模与混凝土接触的板面应刨光；拼缝应严密不漏浆，如有缝隙使用油灰、木条等嵌塞紧密。拼缝有平缝、搭口缝、企口缝及夹条缝。 组合钢模板由钢模板和配件两大部分组成，组合钢模板的各类材料，其材质、品种、规格及制作均应符合GBJ214—89的要求，经检验评定合格后，签发产品合格证，并附说明书出厂。 组合钢模板安装前应向施工班组进行技术交底。有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。 现场使用的模板及配件应按规格和数量逐项清点和 检查，未经修复的部件不得使用。 采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行。组装完毕后应予编号，并应按下表的组装质量标准逐块检验后进行试吊，试吊完毕后应进行复查，并再检查配件的数量、位置和紧固情况。 钢模板施工组装质量标准 项 目 两块模板之间拼接缝隙 相邻模板板面的高低差 组装模板板面平整度 组装模板板面的长宽尺寸 组装模板两对角线长度差值 ≤2.0 ≤2.0 ≤4.0(用2m长平尺检查) +4，-5 ≤7.0（≤对角线长度的1/1000） 允许偏差（mm） 经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放或装车。平行叠放时应稳当妥帖，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于- 13 -
10cm。立放时，必须采取措施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃磨擦。 钢模板安装前，应涂刷脱模剂（或新机油）。为确保拆模后砼外观美观，工程创优，严禁在模板上涂刷废机油。 模板安装时，应做好下列准备工作： 竖向模板的安装底面应平整坚实，并采取可靠的定位 措施； 顶帽板的支柱支设在土壤地面时，应将地面事先整平夯实，根据土质情况考虑排水或防水措施，并准备支柱底垫板。 现场安装组合钢模板时，应遵守下列规定： 按配板图与施工说明书循序拼装，保证模板系统的整体稳定； 配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受压面积； 侧墙模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在侧墙上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正； 支撑在高度方向所设的水平撑与剪力撑，应按构造与整体稳定性布置； 同一条拼缝上的U形卡不宜向同一方向卡紧。 墙两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓时，不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔。 模板安装完成后，尤其是墩帽、桥台模型，必须检查有无按设计埋设预埋件或预留孔，应认真检查作好记录。 模板工程安装完毕，必须经检查验收后方可进行下道工序施工。模板施工允许偏差应符合下表规定： - 14 -
模板安装允许偏差 序号 模板轴线与设计位置的偏差 墩台身、顶帽托盘（前后左右） 模板内侧表面最大局部不平 墩台身，顶帽托盘 台、墩身 3 高程 顶帽、托盘 0－15 顶面不得叠加 5 ±15 自承台底到顶帽 基础，承台 ±10 2 8 项目 基础承台(前后左右) 1 允许偏差mm ±15 不再与制造偏差叠加 附注 对于具体的承台、墩台模板安装，其各部位允许偏差和检验方法应符合下表规定: 承台模板各部位允许偏差 序号 1 2 3 4 尺寸 顶面高程 轴线偏位 前后、左右边缘距设计中心成尺寸 项目 允许偏差 ±30 ±20 ±15 ±50 检验方法 尺量长、宽、高各工点 水准仪测量 经结纬仪测量纵横各工点 尺量 墩台模板允许偏差 序号 1 2 3 4 5 项目 前后、左右距中心线尺寸 表面平整度 相邻两板面高底差 同一墩与两垫石高差 预埋铁件和预留孔位置 允许偏差(mm) ±10 5 1 2 5 - 15 -
检验方法 测量检查 2m靠尺检查 靠尺检查 测量检查 纵横两向尺量检查 （2）。模板的拆除 现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度,应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定： 侧模，在混凝土强度达到2.5MPA以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除； 底模应在混凝土强度符合下表的规定后方可拆除。 拆除底模时所需混凝土强度 结构类型 结构跨度（L） L≤2 板、拱 2＜L≤8 L＞8 梁 L＞8 悬臂梁（板） L≤2 L＞2 100 75 100 L≤8 设计混凝土强度的百分率（%） 50 75 100 75 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并应减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 当拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其他预埋部件时，应采取措施，混凝土不得受损。 拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。 拆除承重模板时，为避免突然整块坍落，必要时应先设立临时支撑，然后进行拆卸。 拆下的模板和配件均应分类堆放整齐。 拆模后的混凝土结构，应在混凝土获得100%的设计强度后，方可承受全部设计荷载。 D.质量验收标准 （1）保证项目 模板及支架应具有足够的强度、刚度和稳定性，应能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载，并应保证混凝土结构各部尺寸和相互位置的正确。 检验数量：每项设计均应检查。 - 16 -
检验方法：检查设计资料并观察检查。 支架的支承部分应安置于可靠的基底上，并应有足够的支承面积和防、排水或防冻措施。 检验数量：每处均应检查。 检验方法：检查设计资料，并观察检查。 模板及支架的挠度应符合下列规定： 建筑物外露和直接支承混凝土重力的模板及支架，不得超过构件跨度的1/400。 建筑物隐蔽面的模板及支架，不得超过构件跨度的1/250。 模板及支架的弹性压缩或下沉度，不得超过构件跨度的1/1000。跨度大于4m的钢筋混凝土梁式构件，其底模板应计算起拱高度。 检验数量：每项均应检查。 检验方法：检查设计资料，并观察检查。 （2）。基本项目 模板安装应符合下列规定： 合格：模板平整，基本光滑，满涂隔离剂，接缝严密。 优良：模板平整光滑，满涂隔离剂，接缝严密。 检验数量：每分部工程中不同工程结构的模板各抽验其浇筑次数的20%，但不得少于3次（件）。单位工程中总数少于3次（件）或是特大桥全部检验。 检验方法：观察、尺量或用楔形塞尺检查，并检查施工记录。 注：首先施工的一处（件）宜进行抽验。 （3）允许偏差项目 整体式模板或装配式模板的制造允许偏差应分别符合表1和表2规定。 整体式模板制造允许偏差(表1) 序号 1 2 长度和宽度 厚 度 项目 允许偏差（mm） ±5.0 ±3.0 附注 - 17 -
3 相邻两板表刨光模板 面高低差 不刨光模板 刨光模板 不刨光模板 1.0 3.0 3.0 5.0 ≤1 －5% 以2m靠尺检查 润湿时应闭合 即不小于原面积的95% 4 5 6 表面平整度 相邻板接缝口缝隙 受压、受拉杆件的截面积 装配式模板制造允许偏差(表2 序号 项 目 允许偏差(mm) +5 -15 0 -15 0 -15 0 -15 0 -15 0 -15 0 -5 0 -5 0 -5 L/1500 L/1000 3 10 L为构件长度 L为构件长度 用于设计无规定时 用于设计无规定时 附注 柱 宽 梁、拱肋、桁架 板、拱波 模 1 内 尺 寸 高 梁、拱肋、桁架 板、拱波 柱 长 梁、拱肋、桁架 板、拱波 板、拱肋、桁架 2 侧向弯曲 梁、柱 3 预留孔洞位置 预应力筋管道 其他 柱 - 18 -
检验数量:抽检总数量的20%. 检验方法:观察和尺量. 8.3.2模板与基岩或旧混凝土接触面不得漏浆，模板安装允许偏差应符合下表规定： E． 施工注意事项 施工所用模板及支架的材料必须按ISO9002的要求采购、运输、堆放并标识。 涵台的模板接缝应密贴，以透明胶带纸粘贴，确保结构外观质量。 模板拉杆宜用两端采用套丝活动杆的新型组合拉杆，拆模后外端拉杆退丝后倒用，留下一小孔以砂石填塞。 F.安全措施 （1）严禁非作业人员动用任何施工机械; （2）严禁非作业人员酒后操作; 模板安装允许偏差 序号 项目 模板基础、承台（前后左轴线右） 1 与设墩台身、顶帽托盘计位（前后左右） 置的偏差 梁、柱 ±5 8 允许偏差（mm） ±20 不再与制造偏差叠±10 加 附注 模板基础、承台 2 的侧向弯墩台身、顶帽托盘 曲 承台、墩台身 梁、3 柱、板 顶帽、托盘 5 ±15 0 -15 自承台底到顶帽 顶面不得叠加 - 19 -
模板4 的侧柱 向弯曲 梁、板 L/1500 0 +15 +5 -2 L为梁、板跨度 保证截面较小的杆构件不小于设计截面 H/1000 H为柱的高度 5 梁、柱、板两模板内侧高度或宽度 6 梁、桁架的拱度 检验数量：每座桥涵检验模板浇筑次数的20%，且不得少于3次。 检验方法：用仪器测量或尺量。 （3）超过2米高的均须系安全带; （4）进入施工现场须戴安全帽; （5）注意钢管架子碰头,朝天钉扎脚及探头板; （6）模板拆除须按正确的顺序进行,不得在高空随意抛物; （7）任何施工电器切须有良好的接地. 3、盖板预制
在工程开工前，做好原材料的检验，并按试验工程师的要求做好混凝土的配合比试验。同时，场地进行平整、碾压，并用混凝土硬化处理，作为预制构件的底模。并按设计及施工进度计划要求进行备料。
绑扎钢筋首先扎底层钢筋，安放钢筋骨架；接着绑扎上层钢筋，立外模支撑，埋设预埋钢筋，按要计绑扎吊环。
浇筑砼按设计配合比进行配制并控制坍落度。浇筑过程中，底层用插入式振捣器，上层用平板振捣器振捣，做到振捣密实。浇筑过程中，每次拆模以后对模板进行整理检查清刷涂油。浇筑过程中制作砼试块，用以检查预制构件砼强度。 拆模、养生、起吊，根据气候条件及混凝土凝结硬化情况掌握拆模时间，拆模后养生到规定时间。达到强度后，即进行起吊、整理堆放或直接运输吊装到位。
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4、盖板安装
本标段盖板采用吊车和汽车配合吊装。安装前，依据设计要求铺油毡。确保安放位置准确，误差保证在规范允许的范围之内。吊车在安装前经过严格要求检修，在吊装过程中一定要平衡，防止盖板瞬间承担过大的负弯矩，确保安放质量。 5、洞口施工
盖板安装完毕后，进出口，铺底砌筑采用7.5#水泥砂浆片石。施工时要进行放线定位，基础开挖的同时要开挖好施工排水沟。砌体砌筑时要注意片石尺寸满足设计要求，座浆饱满，沉降缝直顺。砌体表面线型直顺、勾缝美观、坡度顺适。 6、防水层
混凝土盖板或顶板、侧板外表面上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层，涂刷的层数或厚度应按图纸所示和监理工程师的指示进行。 7、台背、涵顶填土
涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可进行回填土，回填土要符合质量要求，涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，同时水平分层、对称地填筑、夯（压）实。用机械填土时，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时，才允许机械通过，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。
严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都要合格，采用小型机械压实。回填土的分层厚度为0.1～0.2m。压实度全部要达到95%。 8、钢筋混凝土箱涵 （1）基础处理
采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。
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基底须整平夯实，并做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾。
基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。 （2）底板及侧墙钢筋绑扎
在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为3㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块），底板下层筋保护层为4㎝，钢筋锚固长度为35d，搭接长度为42d，钢筋搭接接头百分率不大于25%。 （3）内支撑及内模施工
内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m，竖向布距不大于1.2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管），起到横向内支撑作用。内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。 （4）绑扎顶板钢筋、立外模
顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。
外模采用普通钢模板组拼，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支顶。 （5）混凝土浇注
混凝土采用商品混凝土。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。 （6）变形缝处理
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箱涵涵身每隔10～18米设变形缝一圈（包括基础），凡地基土质发生变化以及地基填挖交界处，均设置变形缝，缝宽2～3㎝。变形缝橡胶止水带采用QZ5—400型橡胶止水带。
箱涵在变形缝设置处，外围砼应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝。在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。 （7）箱涵两侧台背、涵顶填土
回填与盖板涵相同。 二、质量及安全保证措施 1、质量保证措
（1）涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理,达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序。 （2）对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检，合格后方可使用，钢筋在使用前进行调直、除锈、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。
（3）钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度。
（4）混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢固，模板做到横平竖直，杜绝跑模现象发生；捣固设专人进行作业，严格分层厚度、布点振捣，防止出现蜂窝、麻面。 （5）涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下，禁止立砌。砂浆饱满，灰缝统一采用凹缝。
（6）沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修。
（7）涵背填土严格按规范要求施工，两侧对称夯填。涵顶填土厚度大于1m时，方可允许施工机械通过，防止混凝土出现开裂等人为破坏。
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质量保证体系框图
项目经理:程为奇副经理：赵建明项目总工：汪树生物资设备部:陈兴友工程技术部：邬磊安全质量部：张国红工地试验室：孙建华按技术标准定货采购厂家生产许可证，产品质量检测报告机械设备检测、调试、维修、管理地方大堆料源、装车质量监控成品、半成品质检入库、管理、发放复核设计文件，优化施工设计制定施工方案、工艺标准、进行技术交底制定创优规划及季节性施工技术措施贯彻部颁规范，强化现场施工技术管理测量复核制按设计文件和施工方案进行质量管控工序自检，监理工程师复验签证按部颁标准进行分项分部单位工程验评贯彻部颁验标、质量宣传教育组织QC活动建材取样复验、抽验计量检查管理认证土工、圬工各项工程试验质量跟踪检测、数据分析整理、信息反馈重、难、新项目质量跟踪控制项 目 队 质 检 员各 作 业 班 组 质 量 员 - 24 -
2、安全保证措施
（1）施工现场必须设置配电箱,且进出电缆线要有套管，电线进出不混乱。严禁使用花线或塑料胶质线,导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。
（2）现场机械设备严格按安全技术操作规程作业，杜绝违章作业，严禁酒后操作机械设备。
（3）开挖基坑时，应根据设计的边坡开挖，做好临时支护工作防止塌方。配备抽水设备，防止因水浸泡引起边坡坍塌、漏电事故发生。
（4）模板安装时，内外要支撑牢固,捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时，应按规定的程序进行，模板、材料、工具不得直接往下扔。
（5）高空作业，必须系安全带，周围设防护栏，人员走动要小心，严禁患有恐高症、心脏病，近视眼的人进行高空作业。
（6）加强现场治安防护工作，施工现场的布置符合防火、防汛、防爆、防雷电等安全规定的要求。
（7）现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志经常维修，保持其正常使用功能，并在有危险地点悬挂规定的安全警示标牌。
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安 全 保 证 体 系 框 图安全保证体系框图
项目经理:程为奇总工程师：汪树生副经理：赵建明工程部：邬磊 安质部：张国红土建工程师:汪龙生车辆安全员:张丽平机电工程师:杨光斌主任安全员:周杰安全技术措施交底施工方案安全技术措施制定企业操作标准制定司机安全教育车辆状况检查行车事故分析处理机电设备使用措施制定机电设备状况检查电力线路器材安全检测安全生产教育组织定期安全事故处理违章作业及安全事故处理组织开展安全质量标准工地建设作业班组施工安全监督岗
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