抗滑桩作业指导书

一、 适用范围

适用于中铁一局重庆分公司蒙河铁路项目抗滑桩施工

二、 作业准备 2.1内业技术准备

2.1.1在作业指导书编制完成后，应在开工前组织技术人员认真学习作业指导书内容，仔细阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉相关规范和技术标准；

2.1.2安质部门结合工程实际情况制定切实可行的安全保证措施，制定应急预案；

2.1.3工程部及安质部联合对施工队人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，对特殊工种人员必须考核合格后持证上岗。

2.2外业技术准备

2.2.1做好施工场地内的“三通一平”。并根据现场情况，有条件的先做好地面混凝土垫层，以方便施工。作业现场四周必须设置顺畅的排水沟，防止雨水流入桩孔内。施工废水必须经过沉淀后排放。施工弃碴便道必须修建完善，保证畅通；

2.2.2测量人员按施工图准确放线，放出中心线和桩径，并认真进行技术复核，放样成果报监理签认后，才能开挖桩身土方； 3技术要求及质量标准

3.1抗滑桩混凝土必须在拌合站集中拌合，混凝土运输罐车运至浇注

地点，串筒或导管入孔，浇注层厚不得大于30厘米，机械振捣密实。 3.2施工前由试验室按照设计文件提供的混凝土标号进行配合比设计，选定的配合比的各项技术指标必须满足设计及规范的要求，配合比须经监理工程师批复后方可使用。 3.3原材料检验

3.3.1水泥：宜用42.5级普通硅酸盐水泥，有出场合格证及试验报告，进场抽检必须合格；

3.3.2粗细骨料：母材的质量合格，级配满足要求。砂的含泥量不大于2%，石子的含泥量不大于3%；

3.3.3钢筋：品种和规格均须符合施工图规定，并有出场合格证及试验报告；

3.3.4外加剂：掺加料的品种、规格要根据施工需要并通过试验确定，质量必须满足相关规范要求。 3.4抗滑桩施工质量检验

3.4.1抗滑桩主控项目质量检验标准，见下表一： 主控项目施工质量要求、检验数量及检验方法 3.4.2抗滑桩钢筋骨架质量检验标准，见下表二： 3.4.3抗滑桩桩孔质量检验标准，见下表三：

表一 主控项目施工质量要求、检查数量及检验方法

分部项目 序号 检验项目 质量要求 不得小于桩身施工图标示尺寸加护壁厚度 检查数量 检验方法 桩孔 1 桩孔断面尺寸 检查5-10个断面 尺量 2 3 桩孔孔型 桩孔孔底持力层 应符合施工图要求 应符合施工图要求 规格数量、形式及钢筋连接方式应符合施工图要求 接头分布筋应符合施工图要求 符合TB10424规定 强度等级符合施工图要求 全部检查 全部检查 观察、测量 现场测量 4 钢筋骨架加工，连接和安装检验 全部检查 观察、尺量 钢筋 骨架 5 竖向主筋或其他钢材的接头应避开土石分界线和滑动面处 钢筋接头施工质量 全部检查 观察、尺量 6 每100m混凝土取1组试件，不足亦取1组 3 7 桩身 混凝土 8 抗滑桩混凝土强度 试件做抗压试验 低应变动力检测或声波透视法 试件做抗压试验 抗滑桩混凝土灌注 应连续、完整 全部检查 每100m混凝土取1组试件，不足亦取1组 3地面排水及桩顶封闭 9 地面排水及桩顶封闭所用混凝土（砂浆）强度 强度等级应符合施工图要求 表二 抗滑桩钢筋骨架的允许偏差、检验数量和检验方法

序项目 号 1 2 3 4 5 6 7 钢筋骨架在承台以下长度 钢筋骨架直径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋保护层厚度 钢筋骨架垂直度 允许偏差 ±100mm ±20mm ±0.5d ±20mm ±20mm 不少于施工图标示值 1% 吊线尺量 尺量检查不少于5处 施工单位检查数量 全部检查 检验方法 尺量 表三 桩孔的允许偏差、检验数量和检验方法

序号 1 2 项目 孔位中心 倾斜度 允许偏差 50mm 0.5% 施工单位检查数量 全部检查 检验方法 测量 4.抗滑桩施工机械设备及工艺装备

抗滑桩施工机械设备表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 名称 搅拌机 空压机 卷扬机 电焊机 井架杆件 风钻 风镐 钢筋加工设备 水泵 土斗 架子车 轻便轨道 钢模板 吊车 通风机 钢筋弯曲机 规格型号 400L 8-12m/min 3t 75KVA 自制 风动 风动 多级 自制 双轮 11-24kg/m 组合式 16t 5.5-11kw 2.8kw 3单位 台 台 台 台 套 台 台 套 台 个 辆 m T 台 台 台 数量 2 2 1 1 1 2 2 1 1 1 1 30-100 2 1 1 1 5.施工程序与工艺流程 5.1施工程序

每根桩为一个完整的工作面，施工程序为：测量放样 施工准备

桩身开挖 出碴 绑扎护壁钢筋 护壁立模 灌注护壁混凝土 拆模 帮焊下放钢筋笼 主筋下放及固定 灌注桩身混凝土。 5.2测量放样

开挖前，要把桩中心位置向桩的4边引出4个桩心控制点，用牢固的要桩固定。 5.3开挖准备

5.3.1 在井口上竖立井架式三角架或摇头八杆出渣、进料，起吊

高度应高出井口3m以上，搭设临时风雨蓬，做好井口排水沟。为施工人员安全，井口设栏杆（薄壁支护高出地面者可不设）及供人员装卸料用的跃脚踏板和井口开关门。

5.3.2 一般每一个井口安设2台3t卷扬机作为提升牵引设备，置备吊用箩筐或特制的活底箱、桶。当桩间距较短（5-7m）要考虑开挖与护壁混凝土有工序间隙时间。

5.3.3 配制井内开挖用的镐、铲、锹和钻岩机，风镐与空压机及管道，供人员上下用的梯子。

5.3.4 配备井内用的高压送电路及低压照明，发电机和配电设备、爆破器材、通风设备及管路和安装材料。

5.3.5 当井内有地下水时，还应配备潜水泵或其他类型的高扬程抽水机。

5.3.6 设置观测滑坡变形、位移的标志。制定井下作业和撤现人员的安全防护技术措施。

5.4桩基开挖

5.4.1 井口部分：根据桩身井口段土质情况，将井口挖至2-3m深时，即可立模灌注壁厚0.2-0.3m第一节钢筋混凝土护壁。此节护壁在井口0.5-1.0m范围内加厚至50cm,这部分称之为“锁口”。锁口用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。锁口顶面要平整，并略高出原地面0.25mm。

5.4.2 桩基掘进：采用边开挖边支护的方法，一般每节挖2-3m后，沿井壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁。具体开挖深度视地质情况

确定，一般石质风化破碎或有地下水出露地段，由于井壁容易发生坍塌，每节开挖1m左右，为减轻开挖时对井壁的震动，宜采用风镐开挖为主，局部可配合风。

5.4.3 井下放炮：对开挖中遇到孤石或基岩石质较坚硬地段，多数采用风钻浅眼爆破。开挖顺序应先挖中间，后挖井壁四周。

爆破装药量及炮眼距井壁最小距离见下表

爆破装药量及炮眼距井壁最小距离

炮眼深度（mm） 600 1000 最大装药量（g） 200 300-400 距井壁最小距离（mm） 600 1000 炮眼数目和装药量

井孔截面(m) 2×4 2.5×4 3×3 3×4 2炮眼数（个） 3～4 3～4 3～4 36～7 一次起爆药装量（g） 1200 1200 1200 1800 5.5出渣

5.5.1 井内采用人工出渣，使用扒杆或井架做提升设备，将土斗车吊至井口，再横移至运渣车上方，打开底板将渣土卸入车中运出。

5.5.2 采取龙门架卷扬机提升施工时，先将斗车吊至井口后再用自制平板移车器，将土斗车横移至出渣线路推出卸渣，同时将空车移至井吊入井内，以避免在井口倒装。

5.6护壁扎筋、立模

5.6.1 为保证桩井开挖的施工安全和质量，桩井采取边挖边护的方法施工，每开挖一节，在四周井壁立模灌注一节钢筋混凝土七万矩形框架保护井壁，注意避免在土石层变化处和滑动处分节，如下图所

示：

5.6.2 在绑扎每节护壁钢筋前，应清除岩壁上的浮土和松动石块，能使护壁混凝土紧贴围岩。钢筋采用A3圆钢。为便于施工，箍筋分三部分组成，竖筋顶部弯成圆弧钩，下部弯成900直钩,在灌注下一节护壁混凝土时将900直钩扳直,并与下节竖筋相连接。

5.7灌注护壁混凝土

5.7.1 护壁混凝土采用C15～C25，混凝土薄壳护壁的每节开挖深度为0.6～2m，护壁厚度可参考下表。

挖孔护壁厚度

顺序 1 2 3 地质类别 扰动松散土或弃渣 中密土夹石 密实粘土、砂黏土夹卵石、碎石 每节挖深（m） 护壁厚度（cm） 0.6～1.0 1.0～1.5 1.5～2.0 15～20 10～15 8～12 说明 1 含水地层灵活掌握 2 井口一节宜高出地面0.3～0.5m 5.7.2 灌注可利用溜槽、串筒将混凝土送入井下，也可用料斗通过提升设备将混凝土送入井下。下送混凝土时要对称四周捣固，防止模板偏移。

5.8拆护壁模板

5.8.1 灌注混凝土未达到施工图标示强度80%前不宜拆除模板顶撑。

5.8.2 每节最后收口时要在四周模板顶部留一缺口，待拆模后用于硬性混凝土填塞抹平。

5.9井内通风、排水

5.9.1 井内通风：桩孔挖至一定深度后，为改善井下的施工环境，

在井口应有排烟气设施。一般是在井口设一台5.5～11kW轴流式通风机，通过胶管向井下送风。当桩井挖至有水时，彩离心泵或多级泵抽水。

5.9.2 井内排水：当桩井挖至有水时，采用离心泵或多级泵抽水。 5.10钢筋笼下放固定

5.10.1 每节钢筋笼按施工图尺寸及配筋，在井口利用箍筋做框架先将四角的主筋固定，再进行其他钢筋的焊接、绑扎茂笼，在同一截面上钢筋的接头的截面积不得超出50%。

5.10.2 一般每节钢筋笼5～7m长，利用井架上的提升设备或吊机将钢筋笼下放，逐节放到井下搭接焊牢。

5.10.3 为防止钢筋笼在搬运和下井过程中变形，每节钢筋笼可增设直径25～28mm加劲箍筋两道或增加钢轨、型钢等，钢筋笼就位后，其与护壁的间距应以混凝土块楔紧。

5.11灌注桩身混凝土 5.11.1 灌注前准备工作

⑴ 铺底：为减少井内渗水，保持清洁，用与混凝土同级砂浆铺底，厚10～20cm。

⑵ 清孔：一是人工凿除护壁严重跑模的部位，防止绑扎钢筋时保护层不够。二是用高压水冲洗护壁和清除护壁周围的杂物。

⑶ 井内简易平台施工：在井内每5～8m设一个40～50cm宽的工作平台板，两端搁在箍筋上，每平台能站2～3人，进行主筋的下放、绑扎和焊接的工作。

5.11.2 灌注混凝土

最好使用输送泵，搅拌机安置在井口边，出料口对着桩口，利用溜槽和串筒输送混凝土到井下，插入式震动棒进行捣固。桩身混凝土应一次灌筑成型，每一捣固层厚度以不超过30cm为宜，避免出现水平施工缝。

作业组织

桩身施工劳动组织

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 工作内容 井上指挥 井内开挖装渣 井外推车出渣 爆破工 安全员 电工 卷扬机司机 工长 搅拌机司机 钢筋工 混凝土工 模板工 合计 人数 1 2～3 3～4 1 1 1 1 1 2 5 20 1～2 39～42 备注 根据桩身大小 6.施工安全及环境保护 6.1施工安全

6.1.1 抗滑桩施工类似深井作业，桩身开挖及井下爆破作业必须严格遵守《铁路工程施工安全技术规程》和《安全爆破规程》，选择最安全的爆破方法。施工时四周必须设栅栏。各种材料及施工器材距井口应有一定距离，以防落入井内伤人。开挖爆破后，要进行30min通风，保证孔内空气质量。

6.1.2 井上设专人指挥，各工序必须有安全员，井下作业人员必

须佩戴安全帽。起吊时应明确联系信号，出碴土斗升落时作业人员靠边站立，土斗吊出井口后，开口及时用木板盖严。钢轨或型钢下落及焊接采取悬吊牵引，井下不得站人。井内工作平台必须焊接牢固，平台上作业人员必须拴安全带。

6.1.3 施工人员上下井应有可靠的设施，视井深度情况可设扶梯或设带安全卡的吊笼，并经常检查钢丝绳及各连接部位。作业时电器部位一定要有接地装置，防止漏电。井下照明必须使用安全电压。凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩孔作业，严禁带电源操作。

6.1.4 锁口必须灌筑平整，其顶面不得低于原地面。护壁衬砌必须及时紧跟开挖，灌注混凝土应防止杂物下落伤人。

6.2环境保护

6.2.1 挖孔桩废弃石渣应按施工图规定地点妥善处理，不能破坏周边环境，造成有害影响。不得弃入河道、改变水流方向和加剧对河岸的冲刷；也不许向江、河、湖泊、水库、沟渠弃渣。

6.2.2 在施工过程中，为确保施工人员的安全和周边建筑物的稳定施工前应设置观察系统，布置对滑坡体、建筑位置的正确观测，防止发生突然事故。

水泥搅拌桩施工作业指导书

1.适用范围

适用于中铁一局重庆分公司蒙河铁路项目水泥搅拌桩施工 2.工艺概述

水泥搅拌桩是在软土地基中输入水泥及掺合料粉粒体加固材料，通过和原位地基土强制性的搅拌混合，使地基土和加固材料发生化学反应，在稳定地基土的同时提高其强度的方法。

由空气输送的加固材料，向着通过搅拌叶片旋转产生的空隙部位喷出，并随着搅拌叶片的旋转均匀散布在整个空隙轨迹面内，进而和原位地基土搅拌并混合在一起，加固材料分离后的空气就沿着搅拌轴，由轴与土的缝隙处排出地面。

水泥搅拌桩施工机具简单；加固效果显著；充分利用原土；工艺成本低。

水泥搅拌桩适应于淤泥、淤泥质黏土、粉质黏土、粉土、杂填土等软土地基加固。 3. 作业内容

（1）.钻孔；（2）.喷粉及搅拌；（3）.重复喷粉钻进搅拌；（4）.重复搅拌。

4. 质量标准及检验方法

4.1水泥搅拌桩质量检验标准（见表4.1.1）

表4.1.1 水泥搅拌桩质量检验标准

检验项目 水泥 质量要求 种类、规格及质量应符合施工图要求。严禁使用受潮、结块、变质的水泥 检验数量 同一产地、品种、规格且连续进场的水泥，袋装水泥200t为一批、散装水泥500t为一批，当袋装水泥不足200t或散装水泥不足500t时也按一批计 每根桩检验 检验方法 检查产品质量证明文件及抽样检验 喷粉量 符合施工图要求，喷粉应均匀 随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施 测量钻杆长度，并在施工中检查是否达到施工图标示深度标志。检查施工记录 搅拌桩完工后28天，在每根检测桩径方向1/4处、桩长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深度的3个试样作无侧限抗压强度试验。钻芯后的孔洞采用水泥砂浆灌注封闭 平板载荷试验 长度及复搅长度 满足施工图要求。喷粉中断时，第二次喷粉接桩的喷粉重叠长度不得小于1m 满足施工图要求 全部检查 完整性、均匀性、无侧限抗压强度 抽样检验水泥搅拌桩总数的2‰，且不少于3根 复合地基承载力 满足施工图要求 总桩数的2‰，且每检验批不少于3根 4.2搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm

4.3水泥搅拌桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法应符合表4.3.1的规定

表4.3.1 粉体喷射搅拌桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法

序号 1 2 3 检验项目 允许偏差 施工单位检验数量 抽样检验粉喷桩总数的10%，且每检验批不少于5根 检验方法 全站仪或钢尺丈量 经纬仪吊线测钻杆倾斜度 开挖50～100cm后，钢尺丈量 桩位（纵横向） 50mm 桩身垂直度 桩体有效直径 1% 不小于施工图标示值 5. 施工准备

5.1测量放样，平整地表，清除杂物。

5.2水泥品种和规格符合施工图要求，质量证明文件齐全，检验合格。

5.3施工前应编制施工工艺设计，进行成桩工艺试验（不少于2根），确定各项工艺参数，方可进行施工。

5.4水泥搅拌桩施工开始后应及时进行复合地基承载力试验，以确认施工图技术参数。

5.5机械到场，安装并保养、调试。应配制灰量自动记录仪。设备检验应注意下列事项：

5.5.1每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录器，且记录器上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或控制时间、深度、喷粉重量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数，防止扰乱施工记录。

5.5.2桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称必须经过标定，不合格的仪表必须更换。

5.5.3每台桩机上钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5kg重的

吊线锤，并画上垂直线。

5.5.4在每台桩机的钻架上画钻进刻度线，标写醒目的深度。 5.5.5钻头直径的磨损量不得大于10mm。

5.5.6储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg。 6.施工机械及工艺装备

6.1施工机具设备性能及工艺应满足喷粉均匀性、桩的连续完整性及加固深度的要求。

6.2粉喷机械应配置灰量自动记录仪。 6.3发电机（引入外部电源时安装变压器）。 6.4粉体发送器1台，向钻机提供气粉混合物。 6.5空气压缩机。

6.6深层搅拌机1台（由底座、钻架、搅拌钻头等组成）通过搅拌叶片的机械搅拌作用，使灰土混合。粉体喷射型深层搅拌机型号及技术性能见表6.6.1

表6.6.1 粉体喷射型深层搅拌机技术参数表

各类 搅拌机 项目 搅拌机型号 搅拌轴直径(mm） 搅拌轴回转速度(r/min) 加固深度(m) 搅拌驱动方式 基础机械 移动方式 规格（长×宽×高）(mm) 接地压力(kpa) 搅拌机总质量(kg) 技术参数 日产DJM1037 日产DJM1070 瑞典产LPS-4型 800 5～50 1000 5～50 5000 75 10 电动机液压 步履式 12500×3600×2500 62 1000 国产GPP-16型 5000 30、50、 16 电动机 步履式 4800×2200×18300 35 1000 10（最大15） 15（最大20） 电动机-液压 电动机-液压 步履式 4320×3100×1700 22.6 900 步履式 7150×3080×2000 23.5 22000 成桩速度(m/min) 0～7 0～7 0～4 0.5、0.8、1.5 7. 施工工艺

7.1搅拌桩施工工艺及质量控制流程图见7.1.1图 7. 2试桩

按技术规范要求做试桩，经检验合格后确定有关技术参数和施工工艺，用于指导施工。工艺试验参考指标，钻进速度V≤1.5m/min；平均提升速度VP≤0.8m/min；搅拌速度R≈30r/min；钻进、复搅与提升时管道压力：0.1MPa≤P≤0.2MPa；喷灰时管道压力：0.25MPa≤P≤0.40MPa。试桩应达到以下目的：

（1）提供满足施工图喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、钻进速度、搅拌速度等。 （2）验证搅拌均匀程度及成桩直径。

（3）确定该地质条件下，符合质量要求的合理喷灰量。 （4）确定该地质条件下，合理的工艺流程。 （5）确定进入持力层的判别方法。 7.3测量定位

（1）进行测量放样，定设桩位标桩。 （2）根据施工放样，平整场地，清理杂物。 7.4机械按放样定位桩点对准就位

以吊线锤校正机架垂直度，每工作班检查不少于2次，使垂直度偏差不超过1%。

7.5钻进及送粉

启动钻机，钻头正转，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，

空压机送气，下沉钻进至施工图标示桩尖深度，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固粉料至钻头。

粉喷桩实际施工桩长应按进入持力层控制。判别是否进入持力层的方法可由钻机钻到最深时的下钻速度和电流表读数来判定，这两个参数是在工艺试桩时确定，一般是下钻速度0.5m/min，电流值是额定电流值的125%以上。

储灰罐容量应不小于一根桩的用灰量加50kg，如储量不足时，不得对下一根桩开钻施工。

7.6搅拌喷粉

继续喷粉、钻头反转搅拌提升到桩顶或停灰面，停止喷粉。从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷一段时间，方可提钻。停留时间由管道长度等确定。喷灰时，水泥在管道内的输送速度大约为1m/s，如管道长40m，钻至桩底后即喷粉提钻，则桩底实际少灰长度接近1m，形成被扰动的土桩。

7.7复搅-下沉钻头

搅拌下沉至规定的复搅深度。为了确保搅拌的均匀性，施工时要严格掌握好钻机提升速度、搅拌叶旋转速度等，并应尽量采用全桩复搅以保证质量。当桩体较长、土体天然含水量较高、黏性重时，应采用“二喷二搅”的施工工艺，即：钻进至桩底高程后慢档提升、喷灰、搅拌至停灰面，再钻进、复搅复喷至桩底，再提升、搅拌至停灰面。

7.8复搅-提升钻头 反钻提升搅拌，直至桩顶。

8.施工控制

8.1严禁在尚未喷粉的情况下进行提升钻头作业，严格控制钻进速度、提升速度、喷粉量及空气压力，确保成桩质量。要保证喷粉的均匀性，关键是掌握好钻头的提升速度。人工控制水泥喷射量时，必须避免为满足每米粉量的要求，施工人员只是在总量上使记录器显示需要的数字，从而人为导致桩体喷粉不均匀。对于直径一定的粉喷桩来说，粉体发送器单位时间内水泥的喷出量Q与搅拌轴提升速度可由下式来确定：

Q=π/4·D2·R·S·V

其中 D-钻头直径(m)； R-软土的容量（t/m3）； S-水泥掺入比；

V-钻头提升速度（m/min）。

8.2控制下钻深度、喷粉高程及停灰面。桩头应原位搅拌约2min。 8.3当成桩过程中因故停工时，第二次喷粉必须重叠接桩，接桩长度不得小于1m。

8.4随时检查加固料用量、桩长、复搅长度，评定成桩质量。如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或其他处理措施。

8.5搅拌钻头直径磨耗量不得大于10mm。输灰管须经常检查，不得泄漏及堵塞。

8.6桩体无侧限抗压强度、桩长及桩身均匀性，桩顶高程，处理后的复合地基承载力应符合施工图要求。

8.7喷粉计量：粉喷桩加固料宜采用42.5级普通硅酸盐水泥。一般计量采用电子称重法与钻机深度相结合的计量装置，它能在记录上反映深度、相对应每延米的喷粉量、总灰量等。

8.8如发生意外影响桩身质量时，应在水泥终凝前采取补喷措施，补喷重叠长度≥1.0m。补喷无效时须重新打桩，新桩与废桩的间距≥20cm。

8.9移位

在复搅至桩顶后，即可将施工机械移至下一桩位施工。 8.10结束

填写质量记录，检查施工现场交式资料和检测试验报告，整理归档。 9.作业组织

一台机组组建一个施工班组，每班由9～10人组成，具体分工见表9.1。

表9.1 劳动力组织表

序号 作业组 1 2 3 4 5 6 班长 主要工作内容 负责指挥协调各工序操作联系，控制操作规程排除施工中各种障碍 人数 1 3 1 4 1 1 11 操作员 按施工图施工工艺正确操纵钻头和提升，检查维修机械，负责使用联络信号 司泵 上料工 发电工 统计材料用量，记录泵送时间，清洗输送管道 将加固料送入罐内，保证施工连续 负责机器设备的安装和安全使用 记录员 负责记录数据，操纵电器控制仪表，使用联络信号，兼质量检查员工作 合计 10.生产效率及材料消耗

10.1在满足施工图要求的情况下，用深层搅拌桩加固软土地基，

比采用钻孔桩、预制桩节约大量钢材和砂石料。

10.2深层搅拌桩加固软土地基速度快，加固后的软土地基即可投入使用，减少了预制桩和钻孔桩的钢筋制作、入孔时间，缩短了工期。

三、生产效率为300～500m/台班。水泥用量按土的天然含水量不同而变化，参考值如下：W±≤50%时，水泥用量50kg/m；50%＜W±≤70%时，水泥用量为55kg/m；W±＞70%时，水泥用量为60～65kg/m。 11.施工安全及环境保护

11.1施工安全

11.1.1施工时钻机应置于平整坚实的地面上，其平整度和地耐力应满足钻机施工要求。钻机放置平稳、保持垂直。

11.1.2当搅拌机的入土切削和提升搅拌负荷太大时，应减速；一旦发生卡钻、停钻等现象，应切断电源，将搅拌机强制提起。

11.1.3电网电压低于350V时，应暂停施工，以保护电机。 11.1.4水泥输送设备应指定专人操作，定期保养，注意保持齿轮减速箱内润滑油的清洁。

11.1.5压力表应定期检修，确保正常使用。

11.1.6集料斗上部应加细筛过滤，避免水泥浆内硬块吸入泵内损坏缸体。

11.2环境保护

11.2.1水泥、粉煤灰细颗粒散体材料，应遮盖存放；运输时必须封闭覆盖，不得沿途撒落。

11.2.2制定洒水降尘措施，指定专人负责现场洒水降尘和及时清理浮土，避免扬尘。

11.2.3施工现场应定期测定噪声值，发现超标及时采取降噪措施。

11.2.4钻机成孔和喷粉过程中，应将废弃的加固料适当处理，不得任意排放、污染环境。