机械制造与自动化《箱体类零件的机械加工工艺规程的制订与实施-减速器箱体工作任务页》

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任务概述与要求：

生产任务描述：如上图为某厂的减速器箱体零件图，产品的生产纲领是150台/年，每台减速器中箱体的数量是1件，备品率10%，废品率1%。

生产条件及资源:毛坯有铸造车间提供，工艺人员需提供毛坯简图；零件加工由机加车间负责，车间主要设备：Z6140A立式钻床3台，X5030普通立式铣床3台，TX618卧式镗铣床3台，X336单柱平面铣床3台，B6050牛头刨床5台。

要求：绘制箱体毛坯简图，制定箱体的机械加工工艺文件。

任务一 拟定工艺路线

阶段1 分析箱体零件的技术资料、计算生产纲领及确定生产类型 步骤1、分析箱体的结构形状

零件图采用〔 〕和〔 〕两个视图来表达结构。蜗轮与蜗杆的两对轴承孔中心线成〔 〕立体相交。C向局部视图表达出〔 〕，B向局部视图表达出〔 〕。 步骤2、明确箱体各局部的作用

该箱体作为蜗轮蜗杆减速器根底零件，其垂直孔系分别支撑〔 〕和〔 〕，使他们之间保持正确的位置关系。底平面是〔 〕，φ12021、φ192H7用于支撑〔 〕，φ36H7、φH7用于支撑〔 〕，孔的端面用于安装各自的〔 〕。

装配图

步骤3、确定箱体的关键加工外表 （1） φ12021、φ

192H7和φ36H7、φH7内孔尺寸精度〔 〕，有〔 〕的要求，外表粗糙度为〔 〕，是

〔

〕。

（2） 底平面由于是〔 〕面，应确定为〔 〕。

（3） φ12021、φ192H7和φ36H7、φH7内孔轴线〔 〕。 （4） 左右端面及φ66、φ102凸台端面〔 〕。 （5） 其它螺纹孔为〔 〕。 （6） 其它外表为〔 〕。 步骤4、结构工艺性分析

〔1〕零件组成外表的形式该零件有〔 〕、〔 〕、〔 〕组成，该零件为箱体类零件。

〔2〕零件结构工艺性分析检查结构工艺性是否合理？ 步骤5、计算生产纲领：

Q= n=1件/台 a= b= 计算过程： N=

步骤6、确定生产类型

产品类型属于〔 〕机械，查〔 〕表确定生产类型。 结论：

步骤7、明确工艺特征

结论：说明箱体零件的生产需要什么样的毛坯、精度高底、需要什么样的设备、需要什么样的工艺装备、需要准备什么样的工艺文件等。 练习：平面的结构工艺性分析

任务结果

箱体加工外表分析 关键加工外表 次要加工外表 绘图表示加工外表 不加工外表 名称 生产纲领 工艺特征 需要准备的工艺文件 结果 名称 生产类型 结果 阶段2 选择箱体毛坯类型及其制造方法 步骤1、确定箱体毛坯的类型极其制造方法

什么时候用铸铁铸造？什么时候用焊接结构的箱体？什么时候用铸钢件毛坯？什么时候用铝合金毛坯？如何减少铸造时的内应力？箱体零件常用什么热处理方法？

选择毛坯类型： 选择毛坯制造方法：

步骤2、估算箱体毛坯的机械加工余量

依照箱体的最大轮廓尺寸，查表铸件的机械加工余量和铸件的尺寸偏差，选取各个加工外表的加工余量及尺寸偏差。

步骤3、绘制箱体毛坯简图

任务结果

名称 毛坯类型 结果 毛坯制造方法 毛坯简图 阶段3 拟定箱体工艺路线 步骤1、选择定位基准

箱体类零件一般选用箱体重要孔的毛坯作为粗基准，以保证重要孔的加工余量均匀，安装方式，大批量生产直接用箱体上的重要孔定位在专用夹具上安装，单件小批生产通常采用划线找正的方法安装；箱体类零件精

基准的选择与生产批量有关系，常采用基准统一和基准重合的原那么选择，如一面两孔〔大批量〕和三面定位方案〔单件小批量〕

（1）

分析设计基准

（2）

选择精基准：

结论： 原因：

〔2〕选择粗基准 结论： 原因：

步骤2、选择箱体各外表的加工方案

（1） （2） （3）

平面的加工方法及加工方案：刨、铣、磨、拉 孔的加工方法与加工方案：钻、镗、磨

孔系加工方法：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系

精度要求 外表粗糙度 加工方案 加工外表 φ12021、φ192H7同轴孔及端面 φH7、φ36H7同轴孔及端面 底平面〔定位基准〕 4×M2021H 4×M16-7H 3×φ18沉孔 步骤3、初步拟定减速器箱体机械加工工艺路线

按照〔 〕和〔 〕的原那么，应先加工〔 〕，再加工〔 〕。由于箱体尺寸较大，为减少搬运和装夹次数，工序应〔 〕，可将孔系半精加工和精加工合为一道工序进行，中间合理穿插〔 〕和〔 〕。

（1） 加工顺序为先面后孔 （2） 加工阶段粗、精分开 （3） 工序间安排时效处理

（4） 所用设备和生产批量有关系 工序号 10 2021 30 40 工序名称 处理 划线 划φ12021、φ192H7中心线、底平面加工线及φ102、φ66凸台端面加工界限，再划φH7、φ36H7的中心线及左右端面线 50 60 70 80 90 100 110 粗镗 精镗 划线 钻 粗镗φH7、φ36H7孔以及φ102、φ66凸台端面，并倒角C2 煤油渗漏实验 工序内容 定位基准 机床量具选择 选择 12021 130 140 150 160 170 180 铣 实验 检验 入库

任务结果

名称 精基准 粗基准 设备： 加工装备 刀具： 夹具： 量具： 比拟方案一和方案二、说明优缺点！ 工艺路线 结果 安装方式： 安装方式： 任务2 工序设计

阶段1、确定各工序加工余量及工序尺寸

查表修正法或经验估算法。

铣削加工余量〔单边〕：粗铣≤5mm，半精铣≤3mm，精铣≤ 镗削加工余量〔双边〕：粗铣≤5mm，半精铣≤2mm，精铣≤

阶段2、确定切削用量

各工序主轴转速、切削速度、进给量、背吃刀量的合理选择，通过计算确定，也可由技术熟练的操作工人确定并调整 阶段3 填写箱体的机械加工工艺文件

按小批量生产零件机械加工工艺文件的填写要求，需要填写机械加工工艺过程卡片和关键工序工序卡片。由于只编制关键工序工序卡片，故加工工艺过程卡的编制内容要求填写的比拟详细，另外关键工序工序卡片可配上工艺附图或调整卡片，保证正确完整的指导生产。

任务练习：

任务三 加工质量分析

阶段1 机械加工外表质量概述

阶段2磨削烧伤原因及分析

任务描述：磨削平面时，加工后的平面出现平面度误差且外表粗糙度值较大，不符合零件技术要求，试分析此误差产生的原因及改良措施。

任务分析：在磨削加工后出现平面度误差，且加工外表质量超差，根据工作任务要求，一方面查找零

件平面度误差产生的原因，另一方面了解外表质量对零件加工性能的影响，掌握机械加工过程中各种因素对外表质量的影响规律，以便采取有效措施，提高零件的加工质量。

分析步骤：

（1） 确定加工误差形式 （2） 全面分析，查找原因 （3） 提出改良措施

机械加工工艺过程卡 材料 工序 号 工序名称 毛坯种类 产品型号 产品名称 毛坯外形尺寸 工序内容 零部件图号 零部件名称 每个毛坯可制件数 车间 工段 设备 每台件数 共页 工艺装备 备注 第页 工时 准终 单件 标记 处数 更改 文件号 签字 设计日期 审核日期 标准化日期 会签日期 日期 标记 处数 更改 文件号 签字 日期

机械加工工序卡 产品型号 产品名称 零部件图号 零部件名称 车间 毛坯种类 设备名称 夹具编号 工位器具编号 工序号 毛坯外形尺寸 设备型号 夹具名称 工位器具名称 工序名称 共 页 第 页 材料牌号 每台件数 同时加工件数 每个毛坯可制件数 设备编号 切削液 工序工时 准终 单件 工步工时 机动 会签 辅助 工步号 内 容 处数 更改文件号 签字 日期 标记 工艺装备 主轴转速 r/min 切削速度 m/min 日期 进给量 mm/r 设计日期 切削深度mm 进给次数 标记 签字 审核日期 标准化 处数 更改文件号