环境影响评价报告书

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徐州市年产130万吨捣固焦工程环境影响评价

项目名称：中国矿业大学污水处理厂改造项目

建设单位：中国矿业大学

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目录

1.总论.......................................................................................................................1 1.1编制依据............................................................................................................1 1.2评价原则............................................................................................................1 1.3评价等级............................................................................................................2 1.4评价标准............................................................................................................3 1.5评价范围............................................................................................................6

2.区域概况...............................................................................................................6 2.1地理位置............................................................................................................6 2.2自然环境概况....................................................................................................6 2.3社会环境概况....................................................................................................6 2.4环境质量现状....................................................................................................6

3.工程分析...............................................................................................................8 3.1现有工程分析....................................................................................................8 3.2拟建工程分析...................................................................................................14 3.3主要污染物排放及防治措施...........................................................................21

4.污染物防治措施及其可行性..............................................................................27 4.1施工期污染防治...............................................................................................27 4.2拟建工程污染防治措施...................................................................................27 4.3非正常排污措施可行性...................................................................................34

5.环境影响预测与评价..........................................................................................37 5.1大气环境影响预测与评价...............................................................................37 5.2水环境影响预测与评价...................................................................................40 5.3声环境影响预测与评价...................................................................................41 5.4固废环境影响预测与评价...............................................................................42

6.清洁生产分析......................................................................................................42 6.1工艺的先进性...................................................................................................42 6.2污染物控制措施...............................................................................................45 6.3焦化行业清洁生产标准...................................................................................46

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7.污染物排放总量分析..........................................................................................47 7.1污染物排放总量控制要求...............................................................................47 7.2污染物排放总量控制原则...............................................................................48 7.3污染物排放总量控制指标...............................................................................48

8.公众参与..............................................................................................................48 8.1公众参与原则和方法.......................................................................................48 8.2调查内容...........................................................................................................49

9.结论与建议..........................................................................................................50 9.2环境影响评价结论...........................................................................................50 9.3环境影响评价建议...........................................................................................50

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1.总论

1.1编制依据

[1] 《中华人民共和国环境保》 （2014年修订2015年1月1日施行） [2] 《中华人民共和国大气污染防治法》 （2015年修订2016年1月1日施行） [3] 《中华人民共和国水污染防治法》 （2008.2.28修订）

[4] 《中华人民共和国环境噪声污染防治法》 （1996年10月29日）

[5] 《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》 （2004年12月29日） [6] 《中华人民共和国清洁生产促进法》 （2012年7月1日） [7] 《中华人民共和国环境影响评价法》 （2003年9月1日） [8] 《环境影响评价公众参与暂行办法》 （2006年6月24日） [9] 《焦化行业准入条件》 （2008年10月19日）

[10] 《环境影响评价技术导则》 (HJ/T2.1～2.3-93、HJ/T2.4-1995) [11] 《环境影响评价技术导则 大气环境》(HJ/T2.2-93) [12] 《环境空气质量标准》(GB 3095—2012) [13] 《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010） [14] 《地表水环境质量标准》(GB3838-2002) [15] 《地下水质量标准》(GB/T14848-93) [16] 《声环境质量标准》（GB 3096-2008）

[17] 《大气污染物综合排放标准》(GB16297－1996)

[18] 《污水综合排放标准》(GB78-1996)

[19] 《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB 12523-2011） [20] 《焦化厂卫生防护距离标准》（GB11661-2012） [21] 《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001） [22] 《恶臭污染物排放标准》(GB145-93)

[23] 《固定污染源一氧化碳排放标准》（DB13/478-2002） [24] 《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171－2012） [25] 《清洁生产标准·炼焦行业》（HJ/T126-2003）

1.2评价原则

按照以人为本、建设资源节约型、环境友好型社会和科学发展的要求，遵循以下原则开展环境影响评价工作： a) 依法评价原则

环境影响评价过程中应贯彻执行我国环境保护相关的法律法规、标准、，分析建设项目与环境保护、资源能源利用、国家产业和技术等有关及相关规划的相符性，并关注国家或地方在法律法规、标准、、规划及相关主体功能区划等方面的新动向。

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b) 早期介入原则

环境影响评价应尽早介入工程前期工作中，重点关注选址（或选线）、工艺路线（或施工方案）的环境可行性。 c) 完整性原则

根据建设项目的工程内容及其特征，对工程内容、影响时段、影响因子和作用因子进行分析、评价，突出环境影响评价重点。 d) 广泛参与原则

环境影响评价应广泛吸收相关学科和行业的专家、有关单位和个人及当地环境保护管理部门的意见。

1.3评价等级

a.大气环境影响评价等级

依据《环境影响评价技术导则》(HJ/T2.1～2.3-93、HJ/T2.4-1995)中有关评价工作等级确定标准，确定本次环境影响评价工作等级。

由于徐州地处丘陵地区，地形复杂，焦化厂排放主要污染物烟尘，工业粉尘，二氧化硫等。根据《环境影响评价技术导则 大气环境》(HJ/T2.2-93)中大气环境影响评价工作等级划分原则的规定，利用等标排放量计算大气环境影响评价等级：

Q10 PCii0i9

其中：

Pi—等标排放量，m3/h；

Qi—单位时间排放量，t/h；

C0i—环境空气质量标准，mg/m3(一般采用二级小时浓度限值)。

表1-1 大气环境影响评价等级 项目 单位 烟（粉）尘 二氧化硫 苯并（a）芘 单位时间排放量 环境空气质量标准 等标排放量 评价等级 t/h 0.0962 3 0.0143 0.5 83.0332.51068 mg/m 0.3 1010 m/h 33.20610 2.86107 1.27 级 二 2

三 三

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b.水环境影响评价等级

该项目所有生产废水均不外，外排废水为生活污水。因此，本工程地表水环境不作评价工作等级划分，只作生活污水达标排放分析及生产废水经处理后回用和不外排的可行性分析。

地下水环境仅进行环境影响分析，不作评价工作等级划分。

c.声环境影响评价等级

该项目投产后设备噪声值在85～105dB(A)，使周围环境噪声值有一定程度增高，但由于本工程周围1000米内无居民，因此声环境影响评价不作评价工作等级划分，只作厂界达标分析。

1.4评价标准

1.4.1环境质量标准

（1）环境空气质量评价执行《环境空气质量标准》(GB 3095—2012)中二级标准；氨及硫化氢参照执行《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）中“居住区大气中有害物质的最高允许浓度”。

（2）区域地表水评价执行《地表水环境质量标准》(GB3838-2002)中的Ⅲ类标准；区域地下水质量评价执行《地下水质量标准》(GB/T14848-93)中的Ⅲ类标准。 （3）区域噪声环境质量评价执行《声环境质量标准》（GB 3096-2008）2类标准。

表1-2 环境质量标准 环境要素 污染物 标准值 单位 标 准 来 源 3TSP 日平均0.30 mg/m PM10 日平均0.15 mg/m3 日平均0.15 mg/m3 《环境空气质量标准》SO2 小时平均0.50 mg/m3 (GB3095-2012)中二级标准 CO 小时平均10 mg/m3 大气环境 B(a)P 日平均0.025 µg/m3 NH3 一次0.20 mg/m3 《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2010）中“居住区大3H2S 一次0.01 mg/m 气中有害物质的最高允许浓度” pH 6～9 - 《地表水环境质量标准》地表水 COD ≤20 mg/L (GB3838-2002)中的Ⅲ类标准 地下水 pH 6.5～8.5 - 《地下水质量标准》

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声环境

高锰酸盐指数 ≤3.0 氨氮 ≤0.2 硫酸盐 ≤250 挥发性酚类 ≤0.002 氰化物 ≤0.05 昼间 2类工业60 噪声 夜间 混杂区 50 mg/L (GB/T14848-93)中的Ⅲ类标准 mg/L mg/L mg/L mg/L dB(A) 《声环境质量标准》dB(A) (GB3096-2008)中2类标准 1.4.2污染物排放标准

(1) 大气污染物排放：焦化厂无组织排放执行《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171－2012）中的二级标准；

有组织排放执行《大气污染物综合排放标准》(GB16297－1996)表2中的二级标准；

燃气蒸汽锅炉烟气排放执行《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）表1、表2中Ⅱ时段二级标准；

恶臭污染物排放执行《恶臭污染物排放标准》(GB145-93)表1二级新扩改建及表2标准；

一氧化碳排放参照执行河北省地方标准《固定污染源一氧化碳排放标准》（DB13/478-2002）表2标准。

表1-3 大气污染物排放标准 污染源 污染物 颗粒物 单位 mg/m3 3标准值 2.5 标准来源 《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171－2012）中的二级标准 焦化厂无（BSO） mg/m3 组织排放 （B(a)P） mg/m CO 焦化厂有颗粒物 组织排放 SO2 燃气蒸汽锅炉 恶臭污染物 烟尘 0.60 0.0025 周界外浓度《固定污染源一氧化碳排放标准》mg/m3 最高点10 （DB13/478-2002）表2标准 mg/m3 mg/m3 mg/m3 120 550 50 100 1 1.5 0.06 20 《大气污染物综合排放标准》(GB16297－1996)表2中的二级标准 《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）表1、表2中Ⅱ时段二级标准 《恶臭污染物排放标准》(GB145-93)表1二级新扩改建及表2标准 SO2 mg/m3 烟气黑度 级 氨 mg/m3 硫化氢 mg/m3 臭气浓度 无量纲 (2) 该工程生产废水进入污水处理站处理后与冷却排水在厂区内混合后回用，污水站出水参照执行《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-92）表3一级标准，不足部分参照执行《污水综合排放标准》(GB78-1996)表4一级标准，具体标准值见表1-4。

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表1-4 污水处理站出水水质及废水排放标准 废水去向 污染物名称 单位 标准值 标准来源 排水量 m3/t·产品 3.0 pH - 6～9 悬浮物 mg/L 70 《钢铁工业水污染物排化学需氧量 mg/L 100 放标准》（GB 13456—污水处理站 挥发酚 mg/L 0.5 2012）表3一级标准 出水回用 氰化物 mg/L 0.5 石油类 mg/L 8 氨氮 mg/L 15 硫化物 mg/L 1.0 《污水综合排放标准》(GB78-1996)表4一级生活污水排放 化学需氧量 mg/L 100 标准 (3) 施工期建筑施工噪声执行《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB 12523-2011）中噪声限值，见表1-5；运营期厂界噪声执行《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-2008）II类标准，标准值见表1-6；

表1-5 建筑施工场界噪声限值 噪声限值[dB(A)] 施工阶段 主要噪声源 昼间 夜间 土石方 推土机、挖掘机、装载机等 75 55 打桩 各种打桩机等 85 禁止施工 结构 混凝土搅拌机、振捣棒、电锯等 70 55 装修 吊车、升降机等 65 55 表1-6 工业企业厂界噪声标准 时段 单位 标准值 标准来源 昼间 dB(A) 60 《工业企业厂界噪声标准》(GB12348-2008) II类标准 夜间 dB(A) 50 (4) 工业固体废物处置执行《危险废物鉴别标准》(GB5085.1—2007)、《一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准》（GB18599-2001）、《危险废物贮存污染控制标准》（GB18599-2001）；

(5) 焦化厂卫生防护距离执行《焦化厂卫生防护距离标准》（GB11661-2012），标准值见表1-7。

表1-7 卫生防护距离标准 所在区域近五年平均风速（m/s） 卫生防护距离（m） 标准来源 <2 1000 《焦化厂卫生防护2～4 900 距离标准》（GB11661-2012） >4 800

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1.5评价范围

1.5.1大气环境评价范围

根据《环境影响评价技术导则 大气环境》(HJ/T2.2-93)的规定，对于三级评价项目，大气环境影响评价范围的边长应在4～6km。由于评价区域地形比较复杂，因此，本次评价范围的边长东西为6km、南北为6km，评价范围确定为36km2。 1.5.2水环境评价范围

该项目产生的生产废水排入污水处理站处理后与循环冷却水排水混合，复用于熄焦工段，不外排；生活污水经治理达标后排放，因此，水环境评价范围确定至厂总排水口。

地下水环境进行环境分析。 1.5.3声环境评价范围

声环境评价范围确定为厂界。 2.区域概况 2.1地理位置

徐州市位于东经116°22′～118°40′、北纬33°43′～ 34°58′之间。东西长约210公里，南北宽约140公里，总面积11258平方公里，占江苏省总面积的11％。域内除中部和东部存在少数丘岗外，大部皆为平原。丘陵海拔一般在00－200米左右，丘陵山地面积约占全市9.4%。丘陵山地分两大群，一群分布于市域中部，山体高低不一，其中贾汪区东北的大洞山为全市最高峰 ，海拔365米；另一群分布于市域东部，最高点为新沂市北部的马陵山，海拔122.9米。平原总地势由西北向东南降低，平均坡度1/7000--1/8000，平原约占土地总面积的90%，海拔一般在30－50米之间。

2.2自然环境概况 2.3社会环境概况 2.4环境质量现状

2014年，全市环境质量总体稳定。环境空气质量总体有所改善，城市主要集中式饮用水水源地水质持续优良。水环境质量有所好转。声环境质量基本稳定。放射性环境处于本底范围。辐射环境质量符合允许限值，保持平稳。

(一)大气环境 1.城市空气

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徐州市市区环境空气质量总体良好。按空气质量指数（AQI）统计，2014年达到和优于二级以上的天数为238天，优良率65.6%，比去年同期增加46天。城市环境空气中首要污染物为细颗粒物（PM2.5）。

二氧化硫（SO2）：2014年，市区二氧化硫年平均浓度为0.038mg/m3，日平均浓度范围为0.007～0.131mg/m3，年平均值、日平均值均达标。

二氧化氮（NO2）：2014年，市区二氧化氮年平均浓度为0.037mg/m3，日平均浓度范围为0.013～0.105mg/m3，年平均值达标，日平均值超标率为1.1%。

可吸入颗粒物（PM10）：2014年，市区可吸入颗粒物年平均浓度为0.119mg/m3，日平均浓度范围为0.029～0.442mg/m3，年平均值超标0.70倍，日平均值超标率为22.7%。

一氧化碳（CO）：2014年，市区一氧化碳日平均浓度范围为0.4～2.8mg/m3，日平均值达标率为100%。

臭氧（O3）：2014年，市区臭氧日最大8小时平均浓度范围为0.012～0.245mg/m3，日最大8小时平均超标率为7.4%。

细颗粒物（PM2.5）：2014年，市区细颗粒物（PM2.5）年平均浓度为0.067mg/m3，日平均浓度范围为0.010～0.298mg/m3，年平均值超标0.91倍，日平均值超标率为31.51%。

2.酸雨

徐州市区降水pH年均值由2013年的7.02上升至2014年的7.24，而两个年份均未采集到酸雨样品，说明徐州市区的环境空气质量有变好趋势。

3.空气微生物

2014年，对徐州市区空气微生物（细菌总数、霉菌总数和微生物总数）的监测表明：市区环境空气质量从生物的角度评价，属较好级别。

4.废气和主要污染物排放

2014年，全市工业废气排放量88.79563亿标立方米。

2014年，全市废气治理设施处理能力为9414.482万标立方米/时，废气治理设施运行费用为187395.8万元。

二氧化硫排放情况：全市二氧化硫排放总量为112828.0028吨，较上一年度削减17.07%，其中工业二氧化硫排放量为111129.8088吨。

氮氧化物排放情况：全市氮氧化物排放总量为187278.2407吨，较上一年度削减27.65%，其中工业氮氧化物排放量为131760.07吨。

烟（粉）尘排放情况：全市烟（粉）尘排放总量为74781.271吨，其中工业烟尘和粉尘排放量69200.9810吨，机动车颗粒物排放量3991.66吨。

（二）水环境

1.集中式饮用水源

地表水饮用水源水质：2014年，徐州市地表水水源地小沿河取水口水质能够达到其功能区划要求的地表水Ⅲ类水质标准，参与评价的指标均无超标现象，水质稳定达标。

地下水饮用水源水质：2014年，市区地下水饮用水源地参与评价的水质指标全部达到《地下水质量标准》（GB/T14848-93）Ⅲ类水质标准，水质综合评价级别为良好。

2.地表水 2014年，徐州境内主要地表水体（16条河流、2个湖泊）47个评价断面中，国控断面6个，省控、市控断面合计41个。所有参评断面中，达到地表水Ⅱ类

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水质的3个（6.4%），达到Ⅲ类水质的31个（占66.0％），达到Ⅳ类水质的7个（占14.9％），为Ⅴ类水质的5个（占10.6％），劣于Ⅴ类水质的1个（占2.1％）。

2014年，全市地表水出境断面和淮河流域断面达标率均为100.0%，与去年持平。入境断面中白马河姚庄闸断面未能达到功能规划要求，全市入境断面达标率为87.5％，较去年略有降低。

3.废水和主要污染物排放

2014年，全市废水排放总量43039.1734万吨，其中工业废水排放量10773.62万吨。

COD排放情况：全市COD排放量132068.2027吨，较2013年削减4.53%，其中工业COD排放量11635.1396吨。

氨氮排放情况：全市氨氮排放量13381.9149吨，较2013年削减3.78%，其中工业氨氮排放量663.2487吨。

（三）声环境

2014年，徐州市区区域功能噪声昼间平均值为56.7dB(A)，小于60dB(A)，区域环境噪声质量一般。4个类别功能区定点监测昼、夜均达标。道路交通噪声昼间质量较好。

1.区域声环境

2014年，昼间低于60dB声级段居住人口约116.66万人，面积为151平方公里。区域环境噪声昼间平均值为56.7dB(A)，低于国家标准3.3 dB(A)，城市区域环境噪声质量一般。

2.功能区声环境

2014年，全市4个类别被测功能区的定点监测均值昼、夜均达标。 3.道路交通声环境

2014年，昼间被测交通干线中超标长度为8.95公里，占被测交通干线的3.63%；达标长度为237.35公里，占被测交通干线的96.37%。道路交通噪声昼间平均值69.1dB(A)，低于国家标准0.9 dB(A)，被测交通干线昼间交通噪声质量较好。

（五）固体废物

徐州市工业废物产生的主要种类为粉煤灰、炉渣、煤矸石、冶炼废渣、尾矿、危险废物等，其中以煤矸石、粉煤灰为主。

2014年，徐州市一般工业固体废物产生量1469.219635万吨，其中综合利用量18.117533万吨（含综合利用往年贮存量），处置量6.403232万吨（含处置往年贮存量），贮存量9.681744万吨，倾倒丢弃量为零。

2014年，徐州市危险废物产生量1.677999万吨，处置量为0.881630万吨，倾倒丢弃量为零。

3.工程分析 3.1现有工程分析 3.1.1公共设施

（1）供电

（2）供热设施

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（3）空压

（4）运输方式 ① 铁路运输

该公司厂址北面、东面有矿务局铁路专用线，现有工程租用此专用线运输。 ② 道路运输

为满足厂区内运输、消防需要，在各生产区域及料场周围设环形道路，道路形式为城市型，路面类型为沥青混凝土路面。

③ 运输设备

原料及成品运输车辆由社会车辆解决。为方便厂区内零星货物的运输，配备2辆5吨货运汽车，2辆10吨货运汽车。 3.1.2工艺流程说明

3.1.2.1洗煤车间

备煤车间包括洗煤、煤的堆存、配煤、粉碎和输送等工段。 （1）洗煤厂

炼焦所需的外购煤经输送带传输至洗煤机，经过三次脱水震动，水冲洗、沉淀、筛选，根据比重不同，筛选出洗精煤，矸石和泥煤也随之分离出来，然后分别堆放外售。洗煤厂工艺如下：

|→精煤→煤堆场

洗煤机→分选→ |→矸石→外售 原料煤输送带 |→沉淀池→泥煤→外售 ↓ 蓄水池

（2）煤堆场

洗煤厂洗出的精煤运至煤堆场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。

炼焦煤由本地矿区及外省各煤矿购进，从外省煤矿购进的煤用火车运进厂内，经卸料槽用皮带运至洗煤厂，汽车可直接运送至洗煤厂。本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。该公司现有130万吨洗煤厂一座，每年可生产精煤45万吨。

煤场主要用于贮存各种炼焦煤。炼焦煤从洗煤厂运入贮煤场时含水份较大，在煤场经过一段时间的控水贮存后，水份在10%左右，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生产，并稳定焦炭的质量。

现有煤场设计容量为10000t，操作容量为8200t。按4种煤计算，满足焦炉20天的用煤量。

（3）地下受配煤坑

地下受配煤坑是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低

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生产成本。由单斗装载机将煤料装入受煤坑斗槽内，同时由推土机配合作业。

受煤坑内设有四个φ5m的双曲线斗槽，斗咀下设配煤皮带，可按作业计划要求定量配煤。

（4）粉碎

粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度<3mm的煤达到80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。

由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。粉碎机为2台100t/h的反击式粉碎机，1用1备。

备煤车间工艺流程见图3-1。

炼焦用煤

火车 洗煤厂 煤堆场 配煤 粉碎 备煤塔 焦炉

图3-1 备煤车间工艺流程简图

3.1.2.2炼焦、熄焦车间

炼焦焦炉采用70型和66-4型焦炉。熄焦塔高分别为12米和25米，顶部均未安装折流式捕尘器。

炼焦工艺流程简述：

从洗煤厂运入贮煤场的精洗煤，由输煤皮带运至置于焦炉上方的贮煤塔备用，中途用电磁除铁器除掉煤中的铁块或铁器。通过装煤车在备煤塔下取煤，并经计量后按作业计划将煤装入各炭化室中，然后盖好装煤孔盖，煤在950℃～1050℃的高温下，经过一个结焦周期的高温干馏，使煤热解为焦炭和荒煤气。

成熟的焦炭由推焦车推出并通过拦焦机装入自带车头的整体式熄焦车内送熄焦塔，经喷淋熄焦后卸至凉焦台，凉焦台上的焦炭冷却后经刮板放焦机、皮带机将焦炭送往贮焦场进行贮存。

煤在炭化室内干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间进入机侧上升管，在桥管处由循环氨水喷淋冷却，700℃左右的荒煤气在桥管及集气管内经循环氨水喷洒后温度降至82℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道进入冷凝鼓风工段，进入煤气净化系统。

装煤过程逸散的荒煤气，目前未经治理，直接排入大气。

焦炉加热用的回炉煤气经煤气总管、支管从焦炉下部进入各燃烧室，经焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，再经下喷管进入燃烧室立火道与从废气交换开闭器进入蓄热室经预热的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，经过蓄热室热交换后再进入小烟道，经废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。

上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换传动装置定时进行换

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向。

3.1.2.3贮焦车间

现有工程无筛焦车间，生产的焦炭为混合焦。熄焦塔出来的焦炭直接卸于凉焦台上，降温后的焦炭经刮板放焦机、皮带机输送到贮焦场贮存，装车外售。

炼焦车间工艺流见图3-2。

送煤气净化车间

吸气管 集气管 大气 上升管 烟囱 大气 装煤烟尘 荒煤气 废气 装煤车 焦 炉 备煤塔 大气 焦炭 回炉煤气 拦焦机 出焦烟尘 大气

熄焦车

熄焦烟尘 大气 熄焦塔

凉焦台 贮焦场 外运

图3-2 炼焦车间工艺流简图

3.1.2.4煤气净化车间

煤气净化车间由冷凝鼓风、电捕焦油、脱硫、洗氨、氨处理、洗苯、粗苯蒸馏、干法脱硫等装置组成。其煤气净化系统如下：

焦炉来荒煤气 初冷器 电捕焦油器 煤气鼓风机 湿法脱硫 洗氨 洗苯 干法脱硫 净化煤气自用或外送

氨处理 粗苯蒸馏

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（1）冷凝鼓风及电捕

本工段包括焦炉荒煤气的间接冷却、电捕除焦油、煤气输送及焦油、氨水分离等工艺。

自焦炉系统经气液分离器分离后的82℃左右的荒煤气，依次进入并联操作的间接式横管初冷器进行一、二两段冷却，煤气冷却至22℃，接着，煤气入蜂窝式电捕焦油器，在高压直流电场作用下除去所含的焦油雾。而后，煤气进入煤气鼓风机加压送往脱硫工段。

从煤气气液分离器分离的循环氨水与焦油混合液进入机械化氨水澄清槽。其中，沉积的焦油渣由刮板机刮出落入渣箱，定期运往备煤系统掺入炼焦煤料中；循环氨水由澄清槽上部引至循环氨水中间槽，继续由循环氨水泵返送回焦炉系统用于冷却出炉的高温荒煤气；剩余氨水则送蒸氨工段；焦油从澄清槽下部经液位调节器控制流入焦油中间槽作为产品送往油库。

在煤气间接式初冷器中冷却产生的煤气冷凝液和喷洒冲洗液首先进入冷凝液中间槽，然后溢流至冷凝液贮槽。该冷凝液的一部分送进混合液槽中，与一定量的焦油混合后用作煤气初冷器的喷洒液，以清除煤气初冷器内冷却横管外壁上的积萘，以提高初冷器冷却煤气的效果；多余的冷凝液则送入循环氨水与焦油混合液系统。

（2）脱硫工段

从煤气鼓风机来的煤气，首先进入煤气预冷塔底部；来自冷鼓工段的氨水则从预冷塔顶部进入、喷洒，与煤气逆流接触将其冷却。然后煤气进脱硫塔与塔顶喷淋的再生脱硫母液逆液接触，经过脱硫的煤气自脱硫塔上部引出送往洗氨工段。

脱硫液从脱硫塔底部流经液封槽进入反应槽，由此用泵送再生塔底与压缩空气混合一起自下而上顺流接触，氧化再生。再生后的脱硫液由再生塔上部流出，经液位调节器返回脱硫塔循环再用。

由脱硫液再生产生的硫泡沫浮于再生塔顶扩大部分，利用位差自流入硫泡沫槽，通过加热、搅拌、澄清分层后，清液经碱液漏斗返回反应槽，浓缩的硫泡沫则直接流入熔硫釜熔硫。熔融硫放入硫磺冷却盘，冷却后即为产品硫磺，入仓待售。

（3）洗氨及氨处理工段

经过脱硫后的煤气进入2台串联的装有花环填料的洗氨塔，煤气与水逆流接触，以除掉煤气中的氨，确保煤气中含氨量≤50mg/m3，然后煤气进入洗苯工段。

在2号洗氨塔顶部喷洒软水，吸收煤气中的氨后，到塔底部成为半富氨水，再用泵打入1号洗氨塔顶部喷洒，吸收煤气中的氨，此富氨水在1号洗氨塔循环喷洒，在塔底形成富氨水，由循环泵接出的支管送入富氨水槽，然后送入氨处理工段。

由洗氨装置送来的富氨水送到氨水废水换热器，与蒸氨塔下来的废水进行换热，然后再进入氨水加热器，用蒸汽间接加热至85～90℃，送蒸氨塔上段，从塔底直接吹入蒸汽，将富氨水中的挥发氨蒸出。

对蒸氨废气采用的是目前国内较先进的氨裂解处理技术。在裂解炉内，氨气在触媒的作用下，通过控制炉温可将蒸氨废气中的氨还原成氢气、氮气和一氧化碳气，并将这部分混合气体返回煤气管道中，不仅防止了对大气的污染，而且还可增加煤气量，是一项回收能源、化害为利的控制措施。

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蒸氨塔下排出的蒸氨废水，经与富氨水换热后，送至厂内熄焦工段，做为熄焦补水。

（4）洗苯工段

经洗氨后的粗煤气进入洗苯塔，首先进入煤气隔板式终冷却器，冷却后从洗脱塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，进一步脱除煤气中的焦油和萘；再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中部分做回炉煤气及脱苯管式炉燃料，剩余部分送往干法脱硫装置。

洗苯塔底的富油，用泵送往粗苯蒸馏装置。 （5）粗苯蒸馏装置

由洗苯装置送来的含苯富油，首先进入粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔来的粗苯蒸汽间接接触换热到60℃左右，然后进入油换热器，与脱苯塔底来的热贫油间接换热到120～130℃进入管式炉，在此富油被加热到180～185℃进入脱苯塔，其中1～2%的富油进入再生器，通入管式炉来的400℃过热蒸汽。再生器底部聚合的残渣定期排出；再生器顶部蒸出的气体进入脱苯塔。另外，98～99%的富油进入脱苯塔蒸馏。所得粗苯外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。

从脱苯塔侧线引出的萘油，自流入萘油再生残渣槽。 （6）干法脱硫装置

洗脱苯后的净化煤气，一部分回用于焦炉，另一部分作为居民用气外供。需要外供的煤气进入干法脱硫装置进入一步脱硫，以确保外供煤气中的H2S含量低于20mg/m3，达到民用煤气标准。本装置设有3台3000×8000的干箱，其中两台操作，一台备用。干箱的使用为两台串联操作，煤气在每台干箱内，自下而上通过三层脱硫剂，每层脱硫剂高度为400mm，干箱内的脱硫剂所含水份为25～35%。为确保脱硫剂的含水和正常操作温度，入干箱前的煤气管道上方设有注入蒸汽的管道。经脱硫后的煤气，送至外供煤气贮柜。

脱硫剂使用一段时间后需要更换。由干箱底部卸料管放出，运往晒场进行氧化再生，再继续使用。当脱硫剂使中含硫量超过30%即废弃，废脱硫剂送至硫酸厂做为制酸原料。

表3-1 炼焦工艺排污节点一览表 污染排放污染源 排放类型 主要污染物 类型 去向 煤堆场 面源、连续 颗粒物 粉碎 点源、连续 颗粒物 炼焦炉 面源、连续 颗粒物、BSO、B(a)P、SO2、CO、H2S及总烃 装煤 点源、间断 颗粒物 大 推焦 点源、间断 颗粒物 气 废气 环 熄焦塔 点源、间断 颗粒物 境 管式炉 点源、连续 烟尘、SO2 焦炉烟气 面源、连续 烟尘、SO2 锅炉烟气 面源、连续 烟尘、SO2 煤气净化 面源、连续 SO2、HCN、CO、NH3、H2S 蒸氨废水 连续 COD、氰化物、酚、油 熄焦工段 废水 煤气水封水 连续 COD、氰化物、酚、油 生活污水 间断 COD 外排

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洗煤 连续 氨水澄清槽 间断 固废 蒸氨塔 间断 粗苯蒸馏 间断 脱硫塔 间断 3.2拟建工程分析

3.2.1拟建工程基本情况

煤泥、煤矸石 焦油渣 沥青渣 再生残渣 废脱硫渣 外售 送 配 煤 外售 3.2.1.1项目地理位置及建设内容

（1）项目地理位置 （2）建设内容

主要建设内容见表3-2。

表3-2 主要建设内容一览表 序号 1 2 系统名称 备煤车间 炼焦车间 主要建设内容 包括煤堆场、地下受配煤室、粉碎机室、运煤通廊、转运站 包括煤塔、焦炉、装煤、推焦、拦焦、熄焦塔、烟囱、焦台、筛焦楼、装煤除尘等设施 脱硫工段：脱硫塔、再生塔、熔硫釜等设施 冷鼓工段：风机房、初冷器、鼓风机、电捕焦油器等设施 3 煤气净化车间 硫铵工段：饱和器、除酸器、沸腾干燥炉等设施 粗苯工段：终冷塔、洗苯塔、脱苯塔等设施 4 生产辅助设施 污水处理站、综合水泵房、制冷站、车间变配电室等设施 3.2.1.2工作制度及定员 3.2.1.3投资概算 3.2.1.4工程实施计划 3.2.5工艺流程说明

焦炉炉体为双联火道、废气循环、宽炭化室、宽蓄热室、焦炉煤气下喷的单热式焦炉。熄焦采用湿法熄焦；装煤采用捣固侧装方式；装煤、推焦设有地面除尘站。

3.2.5.1备煤车间

备煤包括煤的堆存、配煤、粉碎和输送。 (1)煤场

精煤由本公司或外地洗煤厂购进，从外省购进的洗精煤用火车运进厂内的经卸料槽后用皮带运至精煤堆场，汽车可直接运送至精煤堆场；本地精煤由矿区各洗煤厂汽运至精煤堆场。煤场主要用于贮存各种炼焦煤。炼焦煤在煤场经过一段时间的贮存后，能够达到煤质均匀化和脱水的目的；同时保证焦炉连续、均衡生

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产，并稳定焦炭的质量。

拟建煤场的设计容量为5万t，操作容量为4.5万t。按4种煤计算，满足焦炉15天的用煤量。

(2)地下受配煤槽

地下受配煤槽是将各种牌号的炼焦用煤，根据配煤试验确定的配比进行配合，使配合后的煤能够炼出符合质量要求的焦炭，同时合理利用煤炭资源，降低生产成本。受配煤槽采用锥形斗嘴，操作稳定，仓壁配有仓壁振动器，可防止配煤槽内棚料，提高配煤的准确性。

(3)粉碎

粉碎机室是将配合后的煤进行粉碎处理，使其细度<3mm的煤达到80%以上，从而保证装炉煤的粒度均匀，达到提高焦炭质量的目的。

由受配煤机槽来的配合煤经除铁件后，进入粉碎机室进行粉碎。粉碎机为2台200t/h的反击式粉碎机，1用1备。

本工程设计采用地下受煤坑，备煤工艺采用先配合再粉碎的工艺流程。备煤系统分为卸料系统、备料系统及配煤粉碎系统。从精煤卸料开始至煤场为卸料系统；从煤场开始至配煤仓顶为备料系统；从配煤仓下电子自动配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。备煤系统能力按60万吨/年产焦配套设计，卸料系统能力为600t/h，备料系统能力为300t/h，配煤粉碎系统能力为200t/h。

炼焦所需的洗精煤运至煤场，由推土机或装载机将煤卸到地下受煤槽中，用圆盘给料机配煤。配好的煤通过皮带机送到粉碎室，粉碎后的煤通过胶带机送入焦炉煤塔中，保证焦炉的正常生产。

备煤车间工艺流程见图3-3。

炼焦用精煤

火车 煤堆场 粉碎 备煤塔 焦炉

3.2.5.2炼焦、熄焦车间

炼焦采用炉外煤饼捣固侧装入炉高温干馏湿法熄焦工艺，焦炉采用TJL4350D型焦炉。TJL4350D型焦炉借鉴了化学工业第二设计院设计的双联、下喷、废气循环焦炉技术及TJL940E型捣固焦炉成功的经验，并根据非钢铁企业没有贫煤气的特点，采用了化学工业第二设计院设计的双联、下喷、废气循环、单热式捣固侧装煤焦炉，该焦炉具有国内先进经验。炉组规模为2×50孔。

熄焦塔高36米，顶部装有折流式捕尘器，可捕集熄焦时产生的大量焦尘和水雾，除尘效率在80%以上。

炼焦工艺流程简述：

贮煤场的精洗煤由输煤皮带运至偏置于机侧装煤推焦机上方的贮煤塔备用，中途用电磁除铁器除掉煤中的铁块或铁器。通过摇动给料机连续均匀分层给料并由设于上方的多锤捣固机逐层夯实，然后从机侧将捣好的煤饼送入各炭化室中，煤饼在950℃～1050℃的高温下，干馏成焦炭，成熟的焦炭由推焦车推出经除尘拦焦车导入熄焦车箱内，然后由熄焦车运至熄焦塔喷淋熄焦，熄灭后的焦炭被卸至凉焦台，凉焦台上的焦炭冷却后经刮板放焦机、皮带机将焦炭送往筛焦工段进行筛分处理。

煤在炭化室内干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间进入机侧上

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升管，在桥管处由循环氨水喷淋冷却，700℃左右的荒煤气在桥管及集气管内经循环氨水喷洒后温度降至82℃左右，荒煤气中焦油等同时冷凝下来。煤气和冷凝下来的焦油等同氨水一起经吸煤气管道进入冷凝鼓风工段，进入煤气净化系统。装煤过程逸散的荒煤气，由设在炉顶的消烟除尘车吸至车上燃烧室，完全燃烧后经过洗涤烟尘分离后，废气排入大气，洗涤用水排入粉焦沉淀池循环使用。出焦过程中产生的焦尘由设置在拦焦车上的集气罩将推焦烟气收集后，送到地面站布袋除尘器净化后排入大气。

焦炉加热用的回炉煤气经煤气总管、支管从焦炉下部进入各燃烧室，经焦炉煤气预热器预热至45℃左右送入地下室，再经下喷管进入燃烧室立火道与从废气交换开闭器进入蓄热室经预热的空气汇合燃烧。燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，经过蓄热室热交换后再进入小烟道，经废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱排入大气。

上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换传动装置定时进行换向。

3.2.5.3筛焦车间

焦炭按四级筛分（≥40mm，40～25mm，25～10mm，<10mm）。筛焦楼内设振动筛，按粒径大小进行筛分。筛焦楼内设有4个冶金焦仓和焦丁、焦末仓各1个，冶金焦仓总贮量为600t，焦丁、焦末仓均为75t。仓上使用可逆配仓胶带机布料及密封。

凉焦台上的焦炭放至胶带输送机送入筛焦楼内的三层振动筛筛分，筛上≥40mm，筛中40～25mm和25～10mm的焦炭，筛下<10mm，筛分后的焦炭分别进各自的贮仓，直接装车外售或送至焦场堆存；<10mm小焦及焦粉可外卖，也可破碎后掺混炼焦。

炼焦车间工艺流见图3-4。

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大气 送煤气净化车间 吸气管 排气筒 大气 集气管 除尘地面站 大气 排气筒 上升管 集尘管道 烟囱 装煤烟尘 荒煤气 废气 除尘地面站 装煤车 焦 炉 备煤塔 焦炭 集尘管道 回炉煤气 拦焦机 出焦烟尘 熄焦车 熄焦塔

焦 台 筛焦楼 外运

3.2.5.4煤气净化车间

由焦炉来的荒煤气采用横管初冷却器两段冷却工艺，由设置于鼓风机前的蜂窝式电捕焦油器进一步脱除煤气中的焦油雾；煤气鼓风机后脱硫采用PDS栲胶为复合催化剂的湿式氧化法脱硫工艺；脱氨采用泡沸伞式饱和器法硫铵工艺；煤气脱苯采用焦油洗油洗苯工艺。其煤气净化系统如下：

焦炉来荒煤气 初冷器 电捕焦油器 煤气鼓风机 脱硫塔 泡沸伞式饱和器 终冷塔 洗苯 净化煤气自用或外送

（1）冷凝鼓风及电捕

本工段包括焦炉荒煤气的间接冷却、电捕除焦油、煤气输送及焦油、氨水分离等工艺。

高温焦炉荒煤气经气液分离器分离后降至82℃左右，再依次进入并联操作的间接式横管初冷器进行一、二两段冷却，煤气冷却至22℃，接着，煤气入蜂窝式电捕焦油器，在高压直流电场作用下除去所含的焦油雾。而后，煤气进入煤气鼓风机加压送往脱硫工段。

从煤气气液分离器分离的循环氨水与焦油混合液进入机械化氨水澄清槽。其中，沉积的焦油渣由刮板机刮出落入渣箱，定期运往备煤系统掺入炼焦煤料中；

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循环氨水由澄清槽上部引至循环氨水中间槽，继续由循环氨水泵返送回焦炉系统用于冷却出炉的高温荒煤气；剩余氨水经蒸氨后的蒸氨废水送入生化污水处理站处理；焦油从澄清槽下部经液位调节器控制流入焦油中间槽作为产品送往油库。

在煤气间接式初冷器中冷却产生的煤气冷凝液和喷洒冲洗液首先进入冷凝液中间槽，然后溢流至冷凝液贮槽。该冷凝液的一部分送进混合液槽中，与一定量的焦油混合后用作煤气初冷器的喷洒液，以清除煤气初冷器内冷却横管外壁上的积萘，以提高初冷器冷却煤气的效果；其余冷凝液则送入循环氨水与焦油混合液系统。

（2）脱硫工段

本工段包括煤气的脱硫、脱硫液的再生、硫泡沫沉淀分离和熔硫、硫磺产品的贮存及剩余氨水的蒸馏等工艺过程。

从煤气鼓风机来的煤气，首先进入煤气预冷塔底部；来自冷鼓工段的氨水则从预冷塔顶部进入、喷洒，与煤气逆流接触将其冷却。然后煤气进脱硫塔与塔顶喷淋的再生脱硫母液逆液接触，经过脱硫的煤气自脱硫塔上部引出送往硫铵工段。

脱硫液从脱硫塔底部流经液封槽进入反应槽，由此用泵送再生塔底与压缩空气混合一起自下而上顺流接触，氧化再生。再生后的脱硫液由再生塔上部流出，经液位调节器返回脱硫塔循环再用。

由脱硫液再生产生的硫泡沫浮于再生塔顶扩大部分，利用位差自流入硫泡沫槽，通过加热、搅拌、澄清分层后，清液经碱液漏斗返回反应槽，浓缩的硫泡沫则直接流入熔硫釜熔硫。熔融硫冷却盘，自然冷却后即为产品硫磺，入仓待售。

在生产过程中，为了避免脱硫液积累过量铵引起的降低脱硫效率，需排出少量废液，送生化污水处理站处理。

（3）蒸氨工段

脱硫过程中的剩余氨水引入蒸氨塔内进行蒸氨，蒸出浓氨汽经冷凝冷却后制得含氨18～20%的浓氨水，送入脱硫液槽，兑入脱硫液中，作为补充碱源。

对蒸氨废气选用目前国内较先进的氨裂解处理技术。在裂解炉内，氨气在触媒的作用下，通过控制炉温可将蒸氨废气中的氨还原成氢气、氮气和一氧化碳气，并将这部分混合气体返回煤气管道中，不仅防止了对大气的污染，而且还可增加煤气量，是一项回收能源、化害为利的控制措施，该技术成熟、可靠，在国内外焦化厂均有使用。

（4）硫铵工段

由脱硫工段送来的煤气经煤气预热器预热至70℃后进入喷淋式饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被硫酸吸收。煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。

在饱和器母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，然后经离心分离、干燥、称重、包装后外售。离心分离出的结晶母液返回饱和器循环使用。

（5）洗脱苯工段

来自硫铵工段的粗煤气，首先进入煤气隔板式终冷却器，冷却后从洗脱塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，进一步脱除煤气中的焦油和萘；再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中部分净煤气送焦炉做回炉煤气及脱苯管式炉燃料，剩余部分外送。

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由洗苯装置送来的含苯富油，首先进入粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔来的粗苯蒸汽间接接触换热到60℃左右，然后进入油换热器，与脱苯塔底来的热贫油间接换热到120～130℃进入管式炉，在管式炉中通入400℃过热蒸汽，富油被加热到180～185℃进入脱苯塔，其中1～2%的富油进入再生器；再生器底部聚合的残渣定期排出；再生器顶部蒸出的气体进入脱苯塔。另外，98～99%的富油进入脱苯塔蒸馏。所得粗苯外售，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。

脱苯塔顶部出来的粗苯蒸汽，经粗苯冷凝冷却器进入油水分离器，分离出来的粗苯流入回流槽，在此用泵抽出部分粗苯送到脱苯塔顶回流，多余部分流入计量槽，计量后放入粗苯贮槽，用液下泵装入汽车槽车外售。

脱苯塔底热贫油自流通过油换热器，经间接换热后流入脱苯塔的贫油槽。再经泵抽出，送进一段、二段贫油冷却器，在此用循环水和低温水将贫油冷却到27～30℃，送至洗苯装置的洗苯塔顶进行喷洒，吸收煤气中的苯，洗油循环使用。

从脱苯塔侧线引出的萘油，自流入萘油再生残渣槽。 为了减轻终冷循环水中污染物的积累和对设备的腐蚀。从其下段循环泵出口引出部分污水，送生化污水处理站处理。

煤气净化工艺流程见图3-5。

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炼焦炉 荒煤气 上升管 集气管 冷凝液 气液分离器 循 冷凝液 环初冷器 氨 水中 冷凝液 电捕焦油器 机械化氨水分离槽 间 槽 冷凝液 鼓风机 焦油渣 焦油 冷凝液 氨 氨水贮槽 预冷塔 蒸氨塔 剩余氨水 脱硫塔 硫磺 再生塔 硫泡沬 熔硫釜 离心干燥 硫铵 结晶槽 饱和器 污水处理站 终冷器 贫油 洗苯塔 粗苯蒸馏 苯 回用于熄焦 富油 净煤气

图3-5 煤气净化工艺流程简图

表3-3 炼焦工艺排污节点一览表 污染排放污染源 排放类型 主要污染物 类型 去向 煤堆场 面源、连续 颗粒物 大 废气 气 粉碎 点源、连续 颗粒物

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炼焦炉 面源、连续 颗粒物、BSO、B(a)P、SO2、CO、H2S及总烃 装煤 点源、间断 颗粒物 推焦 点源、间断 颗粒物 熄焦塔 点源、间断 颗粒物 筛焦楼 点源、间断 颗粒物 硫铵 点源、连续 颗粒物 管式炉 点源、连续 烟尘、SO2 焦炉烟气 面源、连续 烟尘、SO2 锅炉烟气 面源、连续 烟尘、SO2 煤气净化 面源、连续 SO2、HCN、CO、NH3、H2S 污水处理站 面源、连续 HCN、NH3、H2S 蒸氨废水 连续 COD、BOD5、氰化物、酚、油 煤气水封水 连续 COD、SS、NH4+ 废水 冲洗水 连续 COD、SS、油 生活污水 间断 COD、BOD5 氨水澄清槽 间断 焦油渣 蒸氨塔 间断 沥青渣 固废 脱硫塔 间断 残渣 污水处理站 间断 污泥 粗苯蒸馏 间断 再生残渣

3.3主要污染物排放情况及防治措施

环 境 污水处理装置 送 配 煤 回用 3.3.1大气污染源及治理措施

焦化生产过程中排放的大气污染物的污染源可分为面源和点源两种类型。面源主要有备煤系统、焦炉炉体、筛焦系统、煤气净化系统等；点源主要有焦炉烟囱、熄焦塔和锅炉烟囱。

本工程在大气污染防治方面除了吸收国内同类焦化厂成熟的治理经验外，还根据本工程的的具体情况，从改革工艺着手，采用较先进的设备、对生产过程中主要污染源采取了有效的治理或控制措施，具体措施如下：

（1）备煤车间

备煤系统的污染源主要是受煤坑、粉碎机室和煤炭运输系统，排放的污染物主要是煤尘。根据二级冶金焦的灰分<12.5%的要求，装炉煤的灰分要求为9～10%。

在煤堆场设有洒水抑尘装置，定期喷水或喷覆盖剂，喷水后使煤堆湿润到一定程度，表面结成硬壳，可起防尘作用；煤炭由皮带运输，拟在各胶带卸料点、受料点设置较好的导料槽，降低落差，运输皮带外围建有密闭的运输走廊；配煤室、粉碎机室、运输走廊等贮煤、运煤建筑物均为密封式，以减小煤尘的产生量，类比其它企业煤场四周颗粒物浓度，并结合本工程煤场面积和当地的气象资料，估算煤尘产生量约为12kg/h，采取以上治理措施后，可减少扬尘产生量60%左右，煤尘产生量为4.8kg/h。

在配煤粉碎时采用半湿法粉碎，根据焦化行业的类比调查分析，粉碎时颗粒物产生速率为118.52kg/h，颗粒物产生浓度为3g/m3，产生的颗粒物首先在粉碎

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机室沉降，然后再经设在粉碎室上方的袋式除尘器除尘后排放，除尘效率达98%以上，废气经除尘后经25米高排气筒排放，废气量3.95×104m3/h，颗粒物排放速率2.37kg/h、排放浓度小于60mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（2）装煤烟气

炼焦炉是焦化厂的主要污染源，焦炉装煤过程逸散的大气气污染物主要为焦尘，根据焦化行业的类比调查分析，其产生量为71.72kg/h。为了减少装煤时烟气逸散量，焦炉装煤采用捣固煤饼侧装方式，装煤时上升管处使用高压氨水抽射吸收，装煤过程逸散的烟气，利用装煤车上设置的集气罩，将含尘废气收集后经固定烟气主管进入地面站袋式除尘器净化后排放，袋式除尘器废气处理量为4.77×104m3/h。类比其它焦化企业装煤除尘装置监测结果，采取上述措施治理后，除尘效率达98%以上，颗粒物排放速率1.43kg/h，排放浓度小于30mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（3）焦炉炉体无组织外排

在生产中焦炉炉体泄漏将有一定的气体逸出，为了减少焦炉炉体逸散，工程中采取以下措施控制烟气排逸：

装煤孔采取新型密封结构，以增加装煤孔盖的严密性，并用特制泥浆密封炉盖与盖座的间隙，可减少烟尘外逸量；

上升管盖、桥管承插口采用水封装置，可使外逸烟尘量减少；

上升管盖根部采用纺织石棉绳填塞，特制泥浆封闭，可减少烟尘外逸量； 炉门采用弹簧刀边炉门、厚炉门框、大保护板，综合强度大，可有效防止炉门泄漏，使外逸烟尘量减少；

焦炉装煤时采用高压氨水喷射、顺序装煤及小炉门密封的综合控制措施，可减少外逸尘量；同时将装煤时逸散的烟尘收集引入地面固定除尘站处理。

经采取上述措施后，炉体排放的颗粒物浓度小于2.5mg/m3、苯可溶物（BSO）浓度小于0.6mg/m3、苯并（a）芘（B(a)P）浓度小于0.0025mg/m3，均符合《炼焦炉大气污染物排放标准》表2中二级标准要求。

（4）推焦烟气

推焦操作过程中阵发性排放废气，废气中颗粒物产生量为110kg/h。拟设置推焦烟气地面除尘站，即由设置在拦焦车上的集气罩将推焦烟气收集后，送到地面站袋式除尘器净化后排放，采用此法除尘效率达95%以上，除尘后外排废气量约1.9×105m3/h，类比首钢推焦除尘地面站外排废气粉尘浓度监测结果，净化后的外排废气中颗粒物排放速率5.5kg/h，排放浓度小于50mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（5）熄焦塔

熄焦采用湿法熄焦工艺，塔高36米，熄焦时废气中颗粒物产生量为8.33kg/h。在熄焦塔顶安装了折流式捕尘器，可捕集大部分焦尘和水雾，除尘效率70%以上，外排废气量约2.8×104m3/h，颗粒物排放速率2.5kg/h，排放浓度小于90mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（6）焦炉烟气

焦炉加热采用净化后焦炉煤气，燃烧后产生的废气预热回炉煤气后由95m高烟囱高空排放，两座炼焦炉各配套建设一座烟囱。根据焦炉所耗煤气量、成份，

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外排废气量为3.15×10m/h，烟气中烟尘、SO2排放浓度分别为40mg/m、100mg/m3，

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符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（7）筛贮焦粉尘

筛焦系统产生的主要污染物为焦尘。根据焦化行业的类比调查分析，筛焦时颗粒物产生速率为.36kg/h，颗粒物产生浓度为1.9g/m3，产生的颗粒物在筛焦楼内自然沉降后，再经设在筛焦楼上方的袋式除尘器除尘后排放；为控制焦炭转运扬尘，工程设计运焦通廊为密闭式，并在筛焦工艺各产尘点设置集气罩，将含尘废气收集后送入筛焦楼上方的袋式除尘器除尘净化后排放，除尘效率达95%以上，废气经除尘后经30米高排气筒排放，废气排放量为2.86×104m3/h，颗粒物排放速率2.72kg/h，排放浓度95mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（8）管式炉烟气

粗苯管式炉燃用净化后的焦炉煤气。根据焦炉所耗煤气量、成份，外排废气

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排放量为0.3×10m/h，排气筒高度为25米，烟气中烟尘、SO2排放浓度分别为40mg/m3、100mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（9）锅炉烟气

与炼焦炉配套建设的蒸汽锅炉燃料采用净化后的煤气。根据焦炉所耗煤气量、成份，外排废气排放量1.2×104m3/h，烟囱高度为45米，烟气中烟尘、SO2排放浓度分别为40mg/m3、100mg/m3，符合《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区Ⅱ时段标准。

（10）硫铵干燥废气

在硫铵工段 ，沸腾干燥器排出的含硫铵颗粒物的废气，引入旋风除尘器除尘，回收其中的大部分硫铵，而后废气再经尾气洗涤塔净化后外排，除尘效率达95%以上，废气量约9000m3/h，颗粒物排放速率0.67kg/h、排放浓度75mg/m3，符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（11）煤气净化无组织排放

该车间排放的大气污染物主要来自贮槽容器的放散气体和设备泄漏气体，根据焦化行业的类比调查，煤气净化系统污染物无组织排放量分别：SO2为4.47t/a、H2S为4.73t/a、HCN为0.18t/a、CO为8.93t/a、NH3为8.8t/a、总烃为29.25t/a。

（12）污水处理站废气无组织排放

在污水处理站运行过程中，将有少量氨、硫化氢、氰化氢逸出。根据类比调查结果，工程投产后，无组织外排量：NH3为8.5t/a，H2S为2.31t/a、HCN为0.98t/a。

拟建工程各大气污染源治理前后污染物排放情况见表3-28。

3.3.2水污染源及治理措施 （1）生活污水

生活污水产生量为96m3/d，主要污染物COD浓度为300mg/L，经地埋式污水处理装置处理后排放，外排水中COD约85mg/L，满足《污水综合排放标准》（GB78-1996）表4一级标准。

（2）生产废水

对工艺过程中产生的废水采取如下控制措施：

① 冷却循环水排污水排放量为432m3/d，其中144m3/d回用于除尘灰加湿，剩余部分排水复用于熄焦工段，不外排。

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② 蒸汽锅炉软化站废水产生量为12m3/d，排水复用于熄焦工段，不外排。 ③ 冷鼓工段产生的剩余氨水送蒸氨工段，经蒸氨后的废水产生量为516m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，送污水处理站处理。

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④ 煤气水封水排水量为72m/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，送污水处理站处理。

⑤各工段冲洗水产生量为36m3/d，主要污染物为COD、BOD5、氰化物、氨、酚、油等，送污水处理站处理。

⑥ 筛焦除尘排水经沉淀后循环使用，主要污染物为SS，不外排。 ⑦ 熄焦时产生的大量的熄焦水，主要污染物为SS，排入沉淀池沉淀后复用。 ⑧ 设置事故水池，防止水污染。在煤气净化车间设置了大容积的贮槽及地下放空槽，适应事故的贮存和调节需要，防止事故溢流造成的水污染。

⑨ 在工段内设置放空槽，收集设备及管道放空废液、地坪冲洗水、各分离器及油槽分离水等，统一送煤气净化焦油氨水分离装置，分离出的废水送蒸氨工段进一步处理。

⑩ 脱硫工段、粗苯蒸馏工段各分离器及油槽产生的少量分离水及各工段地下水放空液均集中后送至机械化氨水分离槽。

此外，为防止产生的污水对地下水造成污染，各车间及工段内部均为防渗地坪，在防渗地面、污水井、地沟、地坑及管沟内均有防渗结构层等措施。

（3）污水处理工艺

本工程配套建设有污水处理站，根据类比计算，需要进入污水处理站处理的废水量为26m3/h，考虑生产过程中水量或水质的波动，污水处理站按50m3/h处理能力设计。废水经处理达标后全部送熄焦，不外排。

① 处理工艺

本次拟建工程污水处理采用A/O生化法工艺处理生产废水，在传统工艺前部增加预处理工艺及后续浓度处理工艺。主要处理工艺流程见图3-6。

生产废水 隔油池 气浮池 调节池 缺氧池 好氧池 二沉池

回用（熄焦） 过滤 混凝沉淀池

图3-6 废水处理工艺流程图

② 污水处理设施

污水处理站主要污水处理设施见表3-4。

表3-4 主要污水处理设施一览表 序 号 设备或设施名称 数 量 1 隔油池 2座 2 气浮池 1座 3 调节池 2座 4 提升泵房及加药间 1座 5 A池：缺氧池 2座 6 O池：好氧池 2座 7 二沉池 2座 8 混凝沉淀池 2座 9 回流泵房 1座

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10 混凝混合反应池 1座 11 风机房 1座 12 污泥浓缩池 1座 13 过滤及泥处理间 1座 14 综合楼 1座 ③ 设计进、出水水质 污水处理站设计进、出水水质见表3-5。

表3-5 生化处理站污水设计进、出水水质 项 目 污染物 单位 指标 CODCr mg/L 4100 氨氮 mg/L 300 氰化物 mg/L 8 进水水质 挥发酚 mg/L 1000 石油类 mg/L 100 pH - 6.5～8.5 CODCr mg/L ≤100 氨氮 mg/L ≤15 悬浮物 mg/L ≤70 出水水质 氰化物 mg/L ≤0.5 挥发酚 mg/L ≤0.5 石油类 mg/L ≤8 pH - ≤6～9 类比其它焦化企业同业处理工艺废水实际监测结果，确定拟建工程污水处理站设计进、出水水质情况见表3-6。

表3-6 拟建工程生化污水处理站设计进出水水质情况 进水水质 840 出水水质 去除率% 6～9 85 94.3 60 70 0.5 96.7 0.5 99.7 15 95.0 2 98.0 水量 (m3/d) 主要污染物浓度(mg/L) pH COD SS 氰化物 挥发酚 氨氮 石油类 ～15 ～200 ～300 ～100 7～9.5 ～1500 ～200 3.3.3噪声源及治理措施

噪声污染源主要来自煤料粉碎机、焦炭筛分设备、除尘通风机、煤气鼓风机、空压机、鼓风机等设备。主要噪声源的噪声值及降噪措施见表3-7。

表3-7 主要噪声源及降噪措施 单位：dB(A) 序号 主要噪声源 源强 采取的治理措施 1 2 3 破碎机 鼓风机 加压风机 90 93 95 进行减振处理，装双层隔声门窗 安装在锅炉房内，加装隔声罩 进行减振处理，加隔声罩

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4 5 6 7 8 9 10 泵机 筛焦机械 除尘引风机 冷却风机 曝气风机 空压机 制冷机组 75 90 85 95 70 85 85 安装在车间内，加隔声罩 加隔声罩，筛焦车间门窗密封 进行减音处理，加隔声罩 加隔声罩，建机房 加隔声罩 基础减振处理，建隔声房 基础减振处理，建隔声房 11 蒸汽放散 110 在安全阀放散口设消声器 3.3.4固废及综合利用措施 拟建工程产生的固废主要有：除尘设施收集的煤尘、焦尘。收集后均返回各自的工艺系统中再次利用，收集量分别为5518t/a、2412t/a。

蒸氨塔排出的沥青渣，产生量为10t/a。氨水澄清槽刮出的焦油渣，产生量为150t/a。脱硫废液产生量为215t/a。另外，还有污水处理站产生的污泥，产生量为52t/a，以上固废总量为624t/a，全部送备煤车间混入煤中炼焦，由于各种废渣的量均较小，仅占总煤量的0.07%，因此，不会影响焦炭的质量。粗苯蒸馏的再生残渣，产生量为197t/a，集中后送冷凝鼓风工段焦油槽回收利用。生活垃圾产生量为15t/a，收集后定期送矿区垃圾填埋场卫生填埋。对于沥清渣、焦油渣、脱硫废液的临时贮罐，必须做好防渗处理，严禁跑、冒、滴、漏，避免对水环境和大气环境造成污染影响。 3.3.5事故排放及防范措施分析

（1）事故排放分析

拟建工程在事故状态下可能导致污染物排放量突增，短期内对环境造成污染。根据对国内焦化厂的调查情况，最有可能造成较大污染事故的通常为荒煤气放散事故，因为这种事故出现的频率及其污染的影响均比其它各类事故要大。

造成荒煤气放散事故一般有以下几种原因： ① 启用备用设备时延误连续运转； ② 仪表失灵造成操作失误； ③ 意外超负荷跳闸； ④ 停电。

一般来说，停电事故出现的几率较大，造成的污染也较重。据统计，停电事故发生的概率一般每10年不多于3次，事故持续时间（发生停电到启用备用电源）每次不超过10分钟，如以10分钟计，则荒煤气放散事故（未点燃）污染物排放状况见表3-8。

表3-8 荒煤气放散事故（未点燃）污染物排放情况 项 目 荒煤气放散量 H2S 尘 B(a)P

放散量 8014m3/次 48.1kg/次 162kg/次 0.051kg/次 26

排放总量（年均值） 2404m3/次 14.5kg/a 48.6kg/a 0.015kg/a

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在正常情况下，事故排放的荒煤气经点火后放散，燃烧后的荒煤气所含的主要污染物都转化成CO2、H2O、SO2等，污染物均排至大气。荒煤气燃烧后的大气污染物排放量见表3-9。

表3-9 荒煤气点燃后的大气污染物排放情况 项 目 废气排放量 SO2 放散量 585m3/次 85.4kg/次 排放源强 98.6m3/s 142428mg/s （2）采取的防范措施 根据各焦化厂多年运行的经验，防止荒煤气非正常放散的措施主要的以下几个方面：

① 安装荒煤气自动放散点火装置，一旦发生放散事故，及时点燃荒煤气，使荒煤气中的毒性较大的有机物转化为毒性较小的其它物质；同时，设手动点火装置，一旦自动点火失灵，则用手动点火，使荒煤气直接放散的概率降至最低限。

② 采用双回路电源，减少停电事故的发生； ③ 加强设备检查和维修，减少故障；提高应急能力。

4.污染防治措施可行性论证 4.1施工期污染防治措施 4.1.1施工扬尘

施工期间主要原材料砂、石、砖等均来自周围县市，运输方式为卡车运输。建筑垃圾的运输车必须有遮盖措施，避免运输过程中产生扬尘或洒落。

施工期间，通过对施工单位加强监理，清运多余土石方，对堆存土方采取表面夯实处理，对作业场地采取围挡，定期对施工场地洒水，运载建筑材料和建筑垃圾的车辆要加盖蓬布等措施，可减少扬尘的产生，通过以上污染防治措施的实施，施工期对环境的影响可降至最低，随着施工期的结束而消失。 4.1.2施工噪声

建筑施工噪声为间断性噪声，声级值较高，施工期间要严格按照环保部门要求进行施工，对挖掘机、搅拌机等施工设备选用低噪声施工机械，设专人对设备进行定期保养和维护，合理布局施工场地，每个施工段对作业区设置围挡，运输车辆行驶路线尽量避开居民点和环境敏感点等措施，可使建筑施工噪声符合《建筑施工场界噪声限值》(GB12523-90)中的规定，对周围声环境产生的影响降至最低。

类比其它企业采取上述措施的实际效果，施工期采取的防治措施可行，基本可控制施工污染对周围环境的影响。

4.2拟建工程污染防治措施

4.2.1拟建工程废气治理措施

（1）备煤车间粉尘治理措施可行性论证

拟建工程在贮煤场四周设围墙。在煤堆场设有洒水抑尘装置，定期喷水或喷

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覆盖剂，喷水后使煤堆湿润到一定程度，表面结成硬壳，可起防尘作用；煤炭由皮带运输，拟在各胶带卸料点、受料点设置较好的导料槽，降低落差，运输皮带外围建有密闭的运输走廊，这些措施在国内各焦化厂均有采用，尤其是在天气干燥的北方地区。实践表明，该措施经济有效，投资低，效果明显，且可操作性强。

同时，在配煤粉碎时采用半湿法粉碎，产生的颗粒物首先在粉碎机室沉降，然后再经设在粉碎室上方的袋式除尘器除尘后排放，除尘效率达98%以上，废气中颗粒物排放速率、排放浓度均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。布袋除尘器具有除尘效率高、维护方便，以及收集的粉尘可直接返回工艺利用优点，在各企业物料破碎、转运含尘废气的治理方面应用尤为广泛。从各企业布袋除尘器的运行情况看，外排废气含气含尘浓度均可控制在60mg/m3以内，因而拟建工程采取上述措施可行。

（2）装煤除尘措施可行性论证

焦炉装煤时产生的烟尘量占焦炉产生烟尘总量的60%左右。其主要特点表现在烟气温度高，瞬间量大，烟气成份复杂，危害性大，烟气具有可燃性的爆炸的可能。人们已从不同的角度措施对装煤烟气进行控制，职上升管内喷射高压氨水、采用装煤顺序、改进装煤车，或在装煤车上设置五套燃烧洗涤净化装置等，当前最先进的装煤除尘方法就是地面站除尘方式。地面除尘系统简介如下：

① 地面除尘系统主要设备

地面除尘系统主要设备见表4-1。

表4-1 地面除尘系统主要设备一览表 序号 设备名称 数量 序号 设备名称 数量 1 走行装置 1套 7 通风机 1台 2 螺旋给料机 4台 8 罗茨风机 1台 3 启炉盖结构 4台 9 预喷涂装置 1套 4 液压系统 1套 10 电气控制系统 1套 5 脉冲除尘器 1台 11 刮板输送机 1台 6 蓄热式冷却器 1台 12 平衡翻板阀 1个 ② 装煤除尘工艺流程 装煤车装满煤后从煤塔驶向炭化室，对位后风机低速启动，启炉盖机构前进取盖，电磁铁合炉盖时发出强力磁信号，搓动炉盖三次后提起炉盖，启炉盖机构后退，此时除尘器风机开始启动高速，启炉盖机构后退到位后，发出弱磁信号，同时密封套筒开始下降，到位后闸板开启，由螺旋给料机向炭化室加煤，先是螺旋给料机快速转加煤，平煤时螺旋给料机变慢速转，加煤时产生的烟尘被吸入布袋除尘器，过滤净化后排入大气，装煤结束后，密封套筒提起，启炉盖机构前进送盖，并发强力磁信号，送盖到位后，搓动炉盖三次后电磁铁断电，启炉盖机构退回原位，此时除尘风机变成低速转。至此，装煤车完成一套工作循环，大车可以走行。其中启炉盖机构前进、后退、闸板开闭、搓动炉盖以及密封套筒的升降均由液压油缸控制。

该除尘装置在装煤车下煤口处采用双层伸缩套筒，内套筒与焦炉装煤口球面接触，增加密封性，减少装煤过程中从装煤口逸散出的烟尘量，烟气在外套筒被捕集后，通过接口使烟气导入集尘干管，进入脉冲袋式除尘器进行最终净化，净化后的烟气经风机、烟囱排入大气。为防止烟气中焦油粘结滤袋，车上设有预喷涂装置，在除尘装置运行前，对滤袋外表面预喷涂一层焦粉（或石灰粉），用以吸附焦油，一次喷涂可完成多次作业，当滤袋阻力上升到一定值时，在装煤的间

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歇时间内，停止风机转动，进行滤袋的清灰工作，定期开动刮板输送机，电动格式阀和除尘器下部螺旋输送机将收集的煤粉回收到装煤车贮煤斗中。

装煤除尘工艺流程图见图4-1。 烟囱 大气 主排风机 装煤车双层伸焦炉装蓄热式冷脉冲袋式输灰系 回用 缩套筒 煤口 却器 除尘器 统 图4-1 装煤除尘地面站工艺流程图

在集尘管道中设有安全阀门，当装煤时套筒落下前和装煤的套筒提起后，安全阀门关闭，以防止大量烟气进入除尘系统中。该系统中自动化控制程度高，其装煤车走行采用激光系统对位，精度可达±5mm；电气控制方式采用PLC编程，各机构间顺序动作实行自动控制，且须联锁，解除联锁后各动作也可单独控制。

在本次拟建工程中，对于装煤烟尘，除采用高压氨水喷射来控制，装烟时从装烟孔逸出的烟尘外，工程中还设置装煤除尘地面站，即采用带除尘装置的可控式螺旋给料装煤车，将装煤烟气收集后送入布袋除尘器净化，而后外排，外排废气烟尘浓度可控制在50mg/m3以内，外排烟气达标排放。

在焦炉生产过程中，在往炭化室内装煤时，煤受炭化室高温的影响。将产生大量的荒煤气和水蒸气，如不能及时由上升管导出将由装煤孔外逸。另外，装煤完毕，在平煤中，在一些无法控制条件下，不可避免的使得荒煤气夹带煤尘从平煤孔逸出。目前基本采取以下几个措施控制装煤烟尘外逸：

① 除采用焦炉装煤采用捣固煤饼侧装方式外，还采用高压氨水喷射来控制装煤时从装烟孔逸出的烟尘；上升管用高压氨水或蒸汽喷射，使在上升管根部产生一定的吸力，以保持装煤孔外的负压，不使烟气外逸。

② 改进装煤漏斗套筒，使其紧紧地扣在装煤孔座上，以保持炉内负压。 ③ 在平煤孔与平煤杆之间设置密封套筒，以保持炉内负压。

④ 采用捣固煤饼侧装方式及顺序装煤操作，使煤均匀的落入炭化室。避免煤气集中发生与大量煤料骤然下落产生的气流冲击，并避免堵塞煤气导出的通道。

⑤ 在炉顶的消烟除尘车，即采用带除尘装置的可控式螺旋给料装煤车，将装煤烟气收集后吸至车上燃烧室处理。

采取上述措施后，基本可控制装煤时烟尘的外逸，但为了更有效的控制烟尘的外逸，还可在装煤车上设置抽吸设施，将装煤逸尘收集后送入布袋除尘器净化。在国外，多采用高压氨水喷射装煤车抽吸措施来控制消除装煤烟尘。而在我国，近几年来装煤除尘地面站已逐步被部分厂家所采用，如宝钢、本钢、首钢、梅钢等均已采用。

类比调查知道，本钢焦化厂1号焦炉（生产能力为40万吨/年）装煤采用的是地面站除尘技术，该焦炉自1996年安装运行以来，本溪钢铁公司环境监测站对该除尘设施进行了监测，该套除尘装置正常运行时的监测结果见表4-2。

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表4-2 本钢焦化厂装煤除尘地面站监测结果一览表 序号 监测项目 单位 监测结果 1 入口烟气温度 ℃ 201 2 入口烟气量 Nm3/h 24394 3 出口烟气温度 ℃ 35 4 出口烟气量 Nm3/h 28755 5 入口烟尘浓度 mg/Nm3 1488.3 6 出口烟尘浓度 mg/Nm3 14.2 7 烟尘排放速度 kg/h 0.41 8 除尘效率 % 99.05 9 烟囱高度×直径 m 22×Ф2 从上表中可以看出，采用地面除尘站技术治理后，装煤烟尘排放浓度为14.2mg/Nm3，排放速率为0.41kg/h，能达到设计指标，并符合《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。因此，本次拟建工程中采取上述措施治理后，除尘效率达98%以上，外排废气颗粒物浓度可控制在50mg/m3以内，颗粒物排放速率1.43kg/h，外排烟气满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。因此，拟建工程装煤烟气措施可行。

（3）焦炉炉体抑尘措施可行性论证

针对焦炉炉体污染源，拟建工程采取了如下污染控制措施：

① 装煤时从装煤孔逸出烟尘，工程除采用高压氨水喷射抑制煤孔烟尘外逸外，还设置了装煤扬尘收集、净化的装煤除尘设施。

② 为控制炉顶各处缝隙泄漏烟气，装煤孔采取新型密封结构，以增加装煤孔盖的严密性，并用特制泥浆密封炉盖与盖座的间隙，可减少烟尘外逸量。

③ 上升管盖、桥管承插口采用水封装置，上升管根部采用特制石棉绳填塞，特制泥浆封闭，可减少外逸烟尘量。

④ 采用密封性良好的弹簧刀边门。并采用不变形、严密性好的厚炉门框及大保护板，使炉门污染物泄漏量减少。

⑤ 在焦炉焦侧及炭化室顶部靠焦侧装煤口外侧设无烟装煤抽气口，操作时，将装煤时逸散的烟尘收集引入消烟除尘车处理。

以上各项控制措施均为面源控制措施，从国内同行业运行情况看，这些措施技术上可行，且效果良好。经采取上述措施后，炉体排放的污染物浓度均符合《炼焦炉大气污染物排放标准》表2中二级标准要求。但实际控制效率与日常管理及设备维护的很大关系，因此拟建工程实施后采取严格的日常管理制度，实行规范化操作，并对所的控制设备进行经常性维护保养，以确保其正常运行。

（4）推焦除尘设施可行性论证 在焦炉出焦过程中，将在焦炉机侧炉门及倒焦车上方产生一定量的推焦烟气。类比调查及查阅有关资料知道，当前推焦烟尘治理技术主要的焦炉大蓬、移动集尘车和地面集尘三种形式。

（5）湿法熄焦

焦炭在焦炉中成熟，推出炭化室时温度约1000℃左右，为避免燃烧、适于运输和贮存，必须将红焦温度降至300℃以下，目前的熄焦工艺主要有湿法熄焦和干法熄焦工艺。

湿法熄焦工艺是利用熄焦塔上部的喷水装置喷下的水将熄焦车内的焦炭熄灭。湿法熄焦工艺成熟可靠，投资小，占地少，设备及设施简单，操作简便，是

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目前就用最广泛、应用时间最长的熄焦工艺。

干法熄焦是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿熄而言的。干法熄焦是将焦炉产的焦炭推入密封的运焦罐，再运至干熄炉中，利用冷的惰性气体在干熄炉中与赤热红焦换热从冷却红焦，吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给余热锅炉产生蒸汽。被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。

湿法熄焦污染主要产生于熄焦塔在熄焦时产生的大量夹带焦尘等污染物和水蒸气，其产尘量约1.0~2.0kg/t焦。干熄焦由于其工艺相对复杂，焦炭需经多次倒运，焦炭含水份低，且熄焦过程在高温干燥环境下作业，因此污染源源强较大。根据对宝钢干熄焦系统的污染源标定，其源强约3~5kg/t焦，远大于湿法熄焦的源强。

湿法熄焦受生产工艺的，控制措施通常是在湿焦塔顶设置除尘折流板，其捕集率约70%左右，其控制后源强约30~60g/t焦，可有效控制粉尘污染。

因此，拟建工程采用湿法熄焦工艺，经治理后颗粒物排放速率及排放浓度均满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）表2二级标准。

（6）煤气净化措施可行性分析

煤气净化系统通常由煤气冷凝鼓风、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等工序组成。其中煤气净化采取脱硫、脱氨工艺可以有效减少煤气燃烧时SO2和NOX的排放。

① 脱氨工艺可行性分析

目前应用于焦化行业的脱氨工艺主要有：水洗氨蒸氨浓氨水工艺、水洗氨蒸氨氨分解工艺、无水氨工艺、酸洗法硫铵工艺等工艺。

② 脱硫工艺可行性论证

近年来，随着焦炉煤气脱硫技术的不断发展，日益成熟和广泛应用，煤气脱硫已经成为煤气净化工艺中的重要组成部分。

国内外现行和煤气脱硫技术很多，目前以AS法、改良ADA法和PDS栲胶法等脱硫工艺应用最广泛，技术也比较先进。

（7）焦炉烟囱高度及出口直径论证

拟建工程两座炼焦炉各配套建设一座95m高烟囱，其直径为φ1.1m。焦炉烟气通过烟囱高空排入大气。

根据《制定地方大气污染物排放标准的技术方法》（GB/T13201-91）中的有关规定，新建排气筒应保证其出口处烟气速度Vs不得小于该高度处平均风速Vc的1.5倍。

Vc=V0×（2.303）1/K/Г（1＋1/K） 当H≤150m时，V0=V10×（H/10）p 当H > 150m时，V0=V10×15p K=0.74+0.19V0

式中：V0----排气筒出口处多年环境平均风速，m/s； H ----排气筒距地面几何高度，m； V10----距地面10m高处平均风速，m/s； K ----韦伯斜率；

p -----风速高度指数，取0.20； Г（λ）----Γ函数，λ=1＋1/K

该项目评价区域内多年平均风速V10=1.66m/s，通过计算，当地烟囱高度为95m时，V0=2.58m/s，经计算Vc=4.8m/s。

同时依据本报告工程分析结果可知，拟建工程的焦炉烟气排放量为

31

环境影响评价报告书

8.75m3/s，烟囱出口内径为1.1m，可计算出烟囱出口烟气流速为7.95m/s，大于Vc的1.5倍7.2m/s。

该标准同时规定，工矿企业点源排放筒高度不得低于它所从属建筑物高度的2倍，并且不得直接污染邻近建筑物。根据工程设计，拟建工程厂房最高高度为25m，因而亦满足排气筒高度不得低于它所从属建筑物高度2倍的要求，即拟建工程炼焦炉烟气经95m高烟囱外排，其烟囱高度符合相关规定的要求。 4.2.2水污染防治措施可行性分析

（1）生产废水处理 拟建工程将蒸氨废水、煤气水封水及各工段冲洗水收集后送入污水处理站处理。污水处理站设计处理能力为50m3/h，处理工艺采用A/O生化法，同时还增加了前部预处理。

以活性污泥法和生物膜法为代表的废水生物处理技术其传统功能是去除废水中呈溶解状态的有机污染物，至于氮等植物性营养物质，只能去除基于细菌生理需要而摄取的数量，氮的去除率只有20~40%。

采用A/O生化法能使处理后水中的氨氮和亚盐浓度降至最低，而且同时降解了水中的COD。与传统的生物脱氮相比，A/O生化工艺特征是：将脱氮池设置在去碳硝化过程的前部，使脱氮过程一方面能直接利用进水中的有机碳源而可省去外加碳源；另一方面则通过硝化池混合液的回流比的控制而使其中的NO3-在脱氮池中进行反硝化。A/O工艺中只有一个污泥回流系统，从而使好氧异氧菌、反硝化菌和硝化菌都处于缺氧----好氧交替的环境中，这样构成的一种混合菌群系统，可使不同菌属在不同的条件下充分发挥它们的优势。将反硝化过程前置的另一个优点是可以借助于反硝化过程中产生的碱度实现对硝化过程中对碱度消耗的内部补充作用。

在焦化废水中不可生化的有机物占COD总量的13~17%左右，其中多为多环芳烃。传统活性污泥法进行生物处理时，多环烃基本不能降解，所以处理后污水的COD一直在250~400mg/L。而通过好氧与缺氧结合，污水中部分难于生物降解的有机物在缺氧池中得以开链，使不可生物降解的有机物降至8~10%左右。在缺氧池中，由于厌氧反硝化菌利用有机物作为碳源，使污水中COD降解40%，从而降低了好氧池的负荷，使污水进入好氧池后，在碱度、温度、pH值、溶解氧等条件都适合的条件下，很快进入氧化氨氮的硝化阶段，使氨氮能被彻底的氧化成亚硝态氮和硝态氮。被氧化成亚硝态氮和硝态氮的污水大量返回到缺氧池，使其在缺氧的条件下，由厌氧反硝化菌将其还原成氮气排出，从而达到脱氮的目的。

拟建工程生产废水采用A/O生化法处理后，废水中COD小于100mg/L、SS小于70mg/L、氨氮8mg/L、挥发酚和氰化物约0.5mg/L，满足《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456-92）表3一级标准的要求。

A/O生化法内循环生物脱氮工艺流程见图4-2。 补水 综合废水 负压脱氮 预处理 缺氧池 好氧池

外排 提升泵 混凝沉池

图4-2 A/O内循环生物脱氮工艺流程简图

二沉池 32

环境影响评价报告书

A/O法处理焦化污水是目前国内焦化行业先进的污水处理技术，其中采用的预处理技术为：含酚氰污水先被送至除重油池，在此分离出重油和脏物，然后进入平流式隔油池，将污水中油泥及浮油分离出去，在一般正常情况下隔油池出水的含油质量浓度可低于50mg/L。经除油后的污水进入调节池，用适量清水稀释，再用泵打入缺氧池进行氧化分解。该方法在去除废水中挥发酚、氰化物、COD、石油类的同时，还可将污水的大部分NH3-N去除。从除重油池分离出来的焦油及从隔油沉淀池分离出来的重油和溢流出来的轻质浮油，经过集油池油水分离后送至焦油氨水澄清槽。

目前该项技术在国内多个大型焦化厂废水的处理上采用，如上海宝钢化工公司、安钢公司焦化厂、昆钢焦化厂等。该工艺对焦化污水中的水污染物除去效率可达到85%以上，处理技术属国内先进水平，工艺运行稳定可靠，并可稳定达标排放。

类比调查知道，宝钢焦化废水采用A/O处理工艺，该工艺厌氧段采用生物膜法，好氧段采用活性污泥法，其排水水质监测结果为：SS为30mg/L、CN-为0.41mg/L、酚0.052mg/L、石油类1.7mg/L、COD92.8mg/L、氨氮3.8mg/L。合肥钢铁集团有限公司焦化厂焦化废水采用A/O处理工艺，该设施1999年正式投入运行，经多次监测，外排废水中COD在80~150mg/L之间，酚小于0.4mg/L、氨氮小于15mg/L、氰小于0.5mg/L。

由此看出，拟建工程采用A/O生化法处理工艺，可以确保污水处理站出水水质达标，处理工艺经济、实用、有效、可行。

（2）生活污水处理措施可行性论证

拟建工程采用地埋式污水处理工艺处理生活污水，污水处理工艺流程见图4-3。

生活污水→格栅→调节预曝池→初沉池→生物接触氧化→二沉池→过滤池→排放

餐饮废水→隔油池 回用污泥 污泥干化处理

图4-3 生活污水处理工艺流程图

污水处理工艺流程简述

污水自流入调节池，在此进行pH及营养成份的调节，并用微电脑pH监控仪进行监控，可在调节池内进行预曝气。以提高处理效果。各处污泥均回流至调节池，增加其中污泥浓度。

该污水处理装置仅用一台水泵将污水从调节池泵入接触氧化池，以后各级均为自流。接触氧化池为多级串联衰减曝气接触氧化。级与级之间用环形钢管相隔，水流路程较长。采用软性或半软性填料，用罗茨风机供气，微孔穿孔管曝气，处理之后污水从最后一级顶部流出，经导向筒进入沉淀池下部，有必要时可在导向筒内加混凝剂并搅拌。经沉淀池处理后的上清液自流入过滤池，过滤池为全自动过滤，污水经消毒、过滤后排放。

4.2.3噪声治理措施可行性论证

通过工程分析知道，拟建工程对各类产噪声设备采取了多种降噪措施，主要

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环境影响评价报告书

有：

① 声源治理：在满足工艺设计的前提下，尽可能选用小功率、低噪声设备。在气动性噪声设备上设置相应的消声装置。

② 隔声吸声：将噪声较大的机械设备尽可能置于室内，加装隔声罩，防止噪声扩散与传播。

③ 减振措施：振动较大的设备采用基础，部分设备在基础上采取相应的减振措施，减轻由于振动产生的噪声。

④ 其它措施：在总图布置时考虑地形、声源方向性和车间噪声强弱、绿化等因素，进行合理布局，起到降噪作用。

对各噪声源采取的具体治理措施及降噪效果见表4-3。

表4-3 主要噪声源采取的降噪措施及降噪效果 单位：dB(A) 序号 主要噪声源 源强 采取的治理措施 降噪效果 1 破碎机 90 进行减振处理，装双层隔声门窗 >25 2 鼓风机 93 加隔声罩，装双层隔声门窗 >30 3 加压风机 95 进行减振处理，加隔声罩 >30 4 各种泵机 75 加隔声罩，装双层隔声门窗 >25 5 筛焦机械 90 加隔声罩，装双层隔声门窗 >25 6 除尘引风机 85 进行减音处理，加隔声罩 >20 7 冷却机风机 95 加隔声罩，装双层隔声门窗 >30 8 曝气风机 70 加隔声罩，装隔声门窗 >15 9 空压机 85 减振处理，装双层隔声门窗 >20 安全阀放散口设在厂区中部，并在放散口设10 蒸汽放散 110 >35 消声器 11 其它 在厂区内及周围种植高大乔木，以吸声降噪 >5 通过采取以上措施，各种噪声设备的噪声值得以较大幅度的降低，平均降低至在25dB(A) 以上，从而使各厂界噪声符合《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）中Ⅱ类标准的要求；同时，类比其它企业采取上述隔声降措施基本可行，但在生产过程中应注意对各类消声设备进行日常维护工作，以确保其正常运行。

4.2.4固体废物处置可行性论证

拟建工程产生的固体废物主要为焦油渣、再生残渣、沥青渣以及除尘设施收集的煤尘、焦粉和污水处理站产生的污泥等，拟建工程采取了焦油渣、沥青渣、污泥返回备煤车间掺入炼焦原料煤中炼焦，不仅避免了废渣外排造成二次污染，同时又可利用其热值；由于废渣在炼焦煤是所占比例甚小，故掺入焦煤中不会影响焦炭质量；粗苯再生残渣集中送至冷凝鼓风工段，配入焦油中回收利用；煤尘返回工艺再利用；焦粉外售，生活垃圾收集后定期送矿区垃圾填埋场卫生填埋。以上处理措施都是目前各焦化企业较为通用的方法，从其它焦化企业对上述固体废物综合利用效果看，措施可行。 4.3非正常排污措施可行性论证

炼焦制气是将煤在高温下进行干馏，生成荒煤气。在干馏过程中，炉内处于高温、正压状态。正常生产中，荒煤气需不断导出，但如果导出机构出现故障，将会造成荒煤气从炉体逸出，发生污染事故。

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环境影响评价报告书

防止荒煤气非正常放散的措施主要的以下几个方面：

（1）安装荒煤气自动放散点火装置，一旦发生放散事故，及时点燃荒煤气，使荒煤气中的毒性较大的有机物转化为毒性较小的其它物质；同时，设手动点火装置，一旦自动点火失灵，则用手动点火，使荒煤气直接放散的概率降至最低限。

（2）采用双回路电源，减少停电事故的发生；

（3）加强设备检查和维修，减少故障；提高应急能力。

从各企业生产运行情况看，如严格按照上述措施进行实施，严格操作、严格管理，基本可将荒煤气非正常排放控制在最低水平。因此，拟建工程设置有双回路体供电，并设置荒煤气自动点燃装置，并加强对生产设施的维护，从而最大限度的控制荒煤气无组织外排事故的发生。 5.环境影响预测与评价 5.1大气环境影响预测与评价 5.1.1地面气象数据分析 5.1.2预测概述

(1) 预测点位 (2) 预测区域

(3) 预测与评价因子

大气环境预测与评价因子为：SO2、PM10、B(a)P。 (4) 预测内容

a.预测典型日条件下各评价点PM10、SO2、B(a)P日平均浓度贡献值、削减值和叠加值；

b.预测污染物长期浓度贡献值，并绘制长期浓度贡献值等值线图； c.预测厂界恶臭污染物浓度；

d.预测非正常排放情况下的污染物浓度贡献值。 5.1.3预测模式

A、该项目位于低山、丘陵地区，地形复杂，大气环境影响预测模式采用国家环境保护局《环境影响评价技术原则与方法》中推荐的艾根模式进行预测计算，预测模式如下：

1TH2Qy2eexpexp2 C(x,y,0)u2yz2yz式中:C —— 以污染源的烟羽轴线X轴的坐标系中(x，y)处的地面浓度，

mg/m3；

Q —— 单位时间污染物排放量，mg/s；

y —— 预测点与通过排气筒的平均风向轴线在水平面上相垂直的距离，m；

u —— 排气筒出口处的平均风速，m/s； σy、σz —— 大气水平和垂直扩散参数，m；

He —— 烟囱有效高度，He=H+△H，H为烟囱几何高度，m；

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环境影响评价报告书

T —— 地形系数。

地形系数T根据有效源高He情况确定：

当He≤Ht(Ht为计算点地面与烟囱底的高差，m)，而大气稳定度为中性和不

11稳定时，T=；大气稳定度为稳定时，T=。

24当He>Ht，而大气稳定度为中性和不稳定时，T=1-

Ht；大气稳定度为稳定2He时，T=1-

3Ht。 4HeB、在有风情况下(U10>1.5m/s)，排气筒下风向一次(30min)取样时间的的最

3

大落地浓度Cm(mg/m)及出现距离Xm(m)计算模式如下：

CmXmPa11a22QeUHe2P

a1/a2222a1112a2a11a2ea1112a2He

a11a212a2

C、在小风(1.5m/s>U10≥0.5m/s)或静风(U<0.5m/s)条件下时，点源排气筒下风向地面任一点(X，Y)小于24小时取样时间的浓度CL(mg/m3)，采用以下模式计算：

HeXm21a2CL(X,Y)2Q22023G

Ge220122XYHe 202U220112sess22(s)

(s)12

et22dt

SUX01式中：s —— 根据数学手册查到；

γ、γ02 ——大气水平和垂直扩散参数的回归系数(σx=σy=γ01T，σz=γ02T)，可查到；

T —— 扩散时间，s。

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D、日平均浓度

艾根模式所计算的空气污染浓度是指30分钟的平均浓度，可通过取样时间订正可以换算至日平均浓度。

1CCm 24E、最大落地浓度及其出现距离

排气筒下风向一次最大地面浓度Cm(mg/m3)及其出现的距离Xm(m)，按下式计算：

CmXm式中： P12Q

e••U•He2•P1121•211211122211122

•H112e•eH Xme212112122

F、长期平均模式

对于孤立排放点源，以排气筒为原点，下方i距排气筒X处的季(期)或长期平均浓度C(X)i(mg/m3)，采用以下公式计算：

CXiCijkfijkCLijkflijkjkk CijkQ

如果评价区的排气筒为多个，则评价区域内任一接收点(X，Y)的季(期)或长期平均浓度C(X)i(mg/m3)，采用以下公式计算：

CX,YCrijkfijkCLrijkfLrijk

ijkrr22UzX/n3FG、多源模式

如果需要评价的点源多于一个，计算地面浓度是应将各个源对接受点浓度贡献值进行叠加，在评价区内选一原点，以平均风的上风向为X轴，评价区域内任一地面点(X，Y)的浓度Cn按以下模式计算：

Cn(X,Y)Cr(XXr,YYr)

rH、颗粒物模式

排气筒排放颗粒物粒径大于15цm时，其地面浓度Cp按倾斜烟羽模式计算：

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2XVgHe21QYUCpexp2

2Y2Uyx2z2式中：α—— 尘粒子的地面反射系数；

Vg —— 尘粒子的沉降速度；

d2gVg18

其中：d —— 尘粒子的直径； ρ—— 尘粒子的密度； μ—— 空气动力粘性系数； I、非正常排放模式

以排气筒地面位置为原点，有效源高为He，平均风向轴为X轴，源强为Q（mg/s），非正常排放持续时间为T，有风情况下（U10>1.5m/s）t时刻地面任一点（X，Y）的浓度按下式计算：

2Y2HeCaexp2222UyzyzQ•G1 式中：

UtXG1xUtXG1xXx1 t≤T  t>T UtUTXxJ、烟气抬升公式

① 有风时，中性和不稳定条件下，排气筒烟气热释放量大于2100kJ/s，且烟气温度与环境温度差大于35K，烟气抬升公式如下：

n1Hn0QhHn2U1

TTsTa

Qh0.35PaQvTTs

式中：n0 —— 烟气热态及地表状况系数； n1 —— 烟气热释放率指数； n2 —— 排气筒高度指数；

Qh —— 烟气热释放率，kJ/s；

H —— 排气筒距地面几何高度，m； Pa —— 大气压力，hPa； Qv —— 实际排烟率，m3/s；

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ΔT —— 烟气出口温度与环境温度差，K； Ts —— 烟气出口温度，K； Ta —— 环境大气温度，K；

U —— 排气筒出口平均风速，m/s。 当1700kJ/sQ1700 HH1(H2H1)h4002(1.5VsD0.01Qh)0.047(Qh1700) H1UU其中：Vs —— 排气筒出口处烟气排出速度，m/s； D —— 排气筒出口直径，m。 当Qh≤1700kJ/s或者ΔT<35K时，

H2(1.5VsD0.01Qh)

U13② 有风时，稳定条件下，烟气抬升高度用以下公式计算：

HQ式中：

dT0.0098dTZ13U13

dTa —— 排气筒几何高度以上的大气稳定梯度，K/m。 dZ③ 静风和小风时，烟气抬升高度用以下公式计算：

14dTaH5.50Qh0.0098dZ38K、大气边界层风场

大气边界层内风速随高度的变化是比较明显的，造成风随高度变化的原因主要是地面摩擦力和温度层结，描述大气低层风速廓线的公式有指数公式：

VnZn V1Z1m其中：Vn —— 高度Zn处的平均风速，m/s；

V1 —— 高度Z1处的平均风速，m/s；

m —— 风速高度指数，是的粗糙度和大气稳定度的函数。 5.1.4预测模式中参数的选取

选用《环境影响评价技术导则》HJ/T2.1～2.3-93推荐的扩散参数。 5.2长期平均浓度预测

长期平均浓度预测气象参数为评价区域年风向、风速、稳定度联合频率，见表6-7。拟建项目PM10和SO2对评价区域的长期平均浓度预测结果见表5-1。

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环境影响评价报告书

表5-1 评价区域长期平均浓度预测结果表 （mg/m3） 项目 PM10 SO2 预测值 拟建项目贡献值（C1） 拟建项目贡献值（C1） 0.0075 0.0008 0.0019 0.0003 0.005 0.0006 0.007 0.0004 5.2水环境影响分析 5.2.1地表水环境影响分析

通过工程分析章节可知，对现有工程污染源存在的环保问题进行整改，对现

有工程废水进行了治理，并新上了污水生化处理装置和制冷站，使循环水排污水排放量减少了13m3/h（312m3/d）；拟建工程所产生的生产废水经污水站治理后全部回用，所排废水为生活污水，排放量为96m3/d，生活污水经地埋式污水处理装置处理后，COD排放浓度为85mg/L，经治理后的生活污水经矿区排污管网排入冶河，排水水质符合《污水综合排放标准》（GB78-1996）表4一级标准。综上所述，拟建工程生活污水的排放对冶河水质影响较轻。 5.2.2地下水环境影响分析

污染物通过土层垂直下渗首先经过表土，再进入包气带，在包气带污染可以得到一定程度的净化，不能被净化或固定的污染物随入渗水进入地下水层。 无机物在自然界是不能降解的，在下渗的过程中靠吸附或生成难溶化合物滞留于土层中。吸附作用对于污水中的不同离子的迁移影响程度也不同，各种离子有着各自的迁移特性和规律。有机物在下渗过程中靠吸附或生成难溶化合物滞留于土层中，在细菌或微生物的作用下发生分解而去除。 污染物能否渗漏并污染地下水，取决于含水层上覆盖地层的岩性、厚度对污染物成份的分解吸附性能及污染源排放形式。根据莫洛扎夫于1971～1975年进行的专项试验结果：土层对生活污水中的污染物质有很强的吸附能力，其吸附量的大小除取决于地层本身性质（如成份颗粒大小、密实程度等）外，还与污染种类、初始浓度和侵入形式（连续或短暂）等有关，污染物在地层中的迁移长度还与水动力力场变化及污染组分的生存时间有直接联系，结果表明大肠菌迁移距离为最大，因此通常做为水质分析评价的卫生标志。当污水大量连续排放时，根据大肠菌最长存活时间（约400天）和岩层吸附能力计算，其最大迁移距离（即污染深度）约在200m左右。

工业污染组分在地层中的迁移吸附特征与生活污水类似，据南京土壤研究所和地矿部水文地质、工程地质研究所的工业污水渗透试验资料，向土柱（亚粘土）一次加注10L一定浓度的工业污水，而后分别取样测量不同深度污染物的含量，结果发现，土柱对不同物质的吸附能力相差很大，如土体对氰的净化效率到95%时的深度为70cm，而对酚的净化能力相对较弱。当污染源以连续注入形式排放时，地层中污染物质在垂向上的渗透速度约为水平向的1/5（扣除被土层吸附分解的实际渗透速度），由地质环境影响部门进行的地下水长期监测也证实了地述实施结果。

上述结果表明，对于亚粘土地层薄、防渗性能差的土层，一旦在地表形成稳

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环境影响评价报告书

定的污染源，则极易导致污染物持续渗漏，以至污染地下水。

通过对区域水文地质条件分析表明，工程所在地域地表土壤防渗能力一般，存在形成稳定污染源的可能，因此，防止地下水污染的主要措施就是切断污染物进入地下水环境的途径。

地下水现状监测结果也表明，评价区域内各监测点位评价因子污染指数均小于1.0，区域地下水水质良好，说明区域内企业多年的排水对当地地下水尚未造成影响。

拟建工程为防止产生的污水对地下水造成污染，在各车间及工段内部均为防渗地坪地面，在污水井、地沟、地坑及管沟内均有防渗结构层等措施。污水管道采取水泥防渗管道，厂区及车间地面进行硬化，此种情况下污染物渗入地下的量极其微小，不会对地下水环境产生影响。

现有工程及拟建工程的生活污水排放量均较小，且为间断排放。拟建工程厂区雨水排水采用局部散排，各生产区域间设明沟排水方式，拟建工程未考虑雨水收集问题，建议设计院在设计时考虑生产区域雨水收集及回用情况，可将生产区域雨水收集至贮水池分期送污水处理站处理后回用或排放，不直接排放。

为防止厂区废水污染物通过跑、冒、滴、漏对地下水造成影响，本评价要求厂区地面应做好防渗处理，在确保对备煤车间、焦炉车间、煤气净化车间、化产车间进行防渗处理外，还应对厂区祼露地面进行硬化处理或绿化处理，厂区内不得有祼露地面，并设专人对厂区进行日常清扫，清扫灰尘用送至备煤车间，不得随意堆放。

综上所述，拟建工程严格按本环评要求采取措施后，对区域地下水产生影响较轻。

5.3声环境影响分析

为说明项目建成投产后对周围声环境的影响，本评价以拟建厂址厂界为预测点，利用预测模式，对项目声源设备对厂界噪声的影响进行预测计算。 5.3.1 预测点位

噪声预测点位为拟建工程厂址四个厂界。 5.3.2 预测模式

噪声在传播过程中受到多种因素的干扰，使其产生衰减，根据拟建工程噪声源和环境特征，一般只考虑几何发散衰减，其它因素可忽略，衰减按点声源处于半自由空间的几何发散衰减模式进行预测，其预测模式为：

(1) 室外点声源利用点源衰减公式 LA(r)=LA(r0)- 20Lg(r/r0)-8

式中：LA(r) —— 是距声源r处的A声级值； LA(r0) —— 是距声源r0处的A声级值。 (2) 对于室内声源按下列步骤计算：

① 由类比监测取得室外靠近围护结构处的声压级LA(r0)。

② 将室外声级LA(r0)和透声面积换算成等效的室外声源。计算出等效源的声功率级：

LW=LA(r0)+10Lgs

式中：S —— 为透声面积，m2。

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③ 用下式计算出等效室外声源在预测点的声压级。

LA(r)=Lw-20Lgr0-8-20Lg(r/r0)

(3) 对于尺寸较大的声源，作为面声源处理，但在实际预测中，面声源的衰减比较复杂，为简化计算，将面声源朝向预测点的一个面划分成若干块，将这几个面视为点声源，计算其分别在预测点的声级值，再叠加代表整个面向外辐射的噪声。划分出点源的尺寸根据其与预测点的距离的比例确定。

假设面声源的辐射噪声声功率级为LW，面声源简化成n个点，则每个点的噪声声功率级近似简化为：

LPW=LW/n+10lg(S/n)

式中：LPW —— 等效点声源声功率级； LW —— 面声源声功率级； n —— 面声源简化后的点数； S —— 面声源表面面积。

(4) 用下式计算各噪声源对各预测点贡献声级及背景噪声叠加结果：

Leq(A)10lg[100.1Leq(A)贡10lg0.1Leq(A)背 ］预测过程中对于屏障衰减只考虑厂房等围护结构造成的传声损失，对空气吸

收和其它附加衰减忽略不计。 5.3.3 预测参数的确定

根据设计部门所提供的参数及类比调查结果，拟建工程各噪声源噪声值及采取措施的降噪情况见本报告书中第4.2.3节表4-3。 5.4固废环境影响预测与评价

6.清洁生产分析

6.1工艺的先进性 6.1.1炼焦工艺

本项目的建设设计中采用了国家鼓励扶持的技术含量高的捣固炼焦技术，可以改进焦炭机械性能，确保焦炭质量满足用户要求。还可根据用户的需要适当调整配煤比，生产不同指标要求的焦炭。捣固炼焦技术其优点在于可改善焦炭的质量，焦炭气孔变小，比较均匀，排列整齐，形状规则，气孔壁厚度增加，且较致密，捣固炼焦最主要的优点还在于可多配入瘦煤或结性差的煤，以降低成本，并提高了焦炭的质量，保护资源。

拟建工程采用TJL4350D型焦炉。该焦炉炭化室高4.3m，平均宽500mm，为双联火道、焦炉煤气下喷、单热式焦炉，其炉体严密、结构坚固、加热均匀、调节容易、操作简单、炉顶气流通道畅通、炉体寿命长。炉体结构具有以下特点：

（1）炉体主体部位用硅砖砌筑，密封效果显著增加。炉顶、蓄热室封墙、小烟道底设有断热层，减少了热均匀，改善了操作环境。

（2）为使焦炉高向加热均匀，设计考虑拉长火焰。除第1、第28立火道为低灯头，距炭化室底108mm外，其他火道均为高灯头，距炭化室底311mm，同时将鼻梁砖宽度由20mm改为40mm，焦炉煤气灯头出口直径由Φ50mm改为Φ40mm。

（3）炭化室墙厚减薄为95mm，与炉墙厚100mm的焦炉相比，可使标准火道

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环境影响评价报告书

的温度降低约10℃左右，提高了焦炉热效率，降低了焦炉耗热量。

（4）炉顶装煤孔底部锥口尺寸由原来的1100mm加大到1620mm，使装煤孔下口角度接近煤的自然堆积角，以利于在装煤过程中荒煤气通道畅通，同时将机侧上升管孔直径由Φ380mm扩大至Φ400mm。增加烟气的排放面积10.8%。

（5）蓄热室采用薄壁格子砖，充分利用废热。有利节能，另外，蓄热室封墙采用新型的海泡石材料，保温效果好且美观，可省去封墙隔热罩。

（6）炭化室墙采用“宝塔”型砖，消除炭化室之间的直通缝，使炉体严密，荒煤气不宜窜漏。

由此可见，拟建工程焦炉采用了多种焦炉生产中的新技术、新材料，技术水平较高。 6.1.2熄焦工艺

焦炭在焦炉中成熟时约1000℃，推出炭化室后，为避免燃烧，适于运输和贮存，必须将红焦温度降至300℃以下。目前的熄焦工艺主要有湿法熄焦和干法熄焦。

湿法熄焦工艺是利用熄焦塔上部的喷水装置喷下的水将熄焦车内的焦炭熄灭。湿式熄焦工艺成熟可靠，投资少，占地少，设备及设施简单，操作简便，是目前应用最广泛、应用时间最长的熄焦工艺。

干法熄焦是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿法熄焦而言的。干法熄焦是将焦炉产生的焦炭推入密封的运罐，再运至干熄焦炉中，利用冷的惰性气体，在干熄焦炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦，吸收了红焦热量的惰性气体将热传给干熄焦产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄焦塔冷却红焦。

拟建工程采用湿法熄焦工艺。

两种熄焦的优劣表现在以下几个方面： ① 污染物产生情况

湿法熄焦产生的主要大气污染物为焦尘，产生量为1～2kg/t焦，干法熄焦产尘量大于湿法熄焦，一般在3～5kg/t焦，主要是由于干法熄焦工艺相对复杂，且熄焦过程在干燥高温条件下进行，增大了源强浓度。但干熄焦在环境保护上的优势主要在于其未端治理手段更为有效。湿法熄焦受生产工艺的，控制措施通常是在熄焦塔顶设置除尘折流板，而干熄焦接焦罐体深度大，可以定位接焦，可在装焦、出焦时采用焦尘罩捕集粉尘后，经高效除尘系统净化。

② 能源回收

每生产1kg焦炭，耗热约31.5～33.6×105J，出炉红焦的显热约占焦炉能耗的35～40%，显热可达14×105J。湿法熄焦工艺采用洒水湿焦降温，不能回收红焦显热。干熄焦的热效率为83%，已基本解决红焦的显热回收问题。干熄焦能够利用红 显热产生蒸汽，可避免生产等量蒸汽的蒸汽锅炉排放烟气对大气的污染。

通过以上分析可以看出，湿熄焦优势在于其工艺成熟可靠，生产操作管理简易，安全隐患少，投资及运行成本低。干熄焦工艺具有可回收红焦显热、减少大气污染排放等优点，其突出的优势是对能源的回收利用。综上所述，在熄焦工艺中干熄焦工艺合清洁生产的要求，但其投资较湿熄工艺高出许多倍，因此本项目主要从经济效益方面考虑拟采用湿熄焦工艺。 6.1.3煤气净化

煤气净化系统通常由煤气冷凝鼓风、脱硫脱氰、脱氨、脱苯等工序组成。其

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中煤气净化采取脱硫、脱氨工艺可以有效减少煤气燃烧时SO2和NOX的排放。

（1）脱硫工艺可行性论证

近年来，随着焦炉煤气脱硫技术的不断发展，日益成熟和广泛应用，煤气脱硫已经成为煤气净化工艺中的重要组成部分。

国内外现行和煤气脱硫技术很多，目前以AS法、改良ADA法和PDS栲胶法等脱硫工艺应用最广泛，技术也比较先进。

各脱硫工艺特点见表6-1。

表6-1 各脱硫工艺优缺点比较一览表 序号 工艺名称 工艺特点 优点：工艺短、设备少、投资少、运行费低。但其脱硫效率低；在对煤气中H2S的要求较高的情况下，需与ADA等脱硫效率较高的A-S脱硫1 工艺相结合。 工艺 缺点：水耗量大、污染较重，因此，从清洁生产角度考虑，A-S工艺不是一种理想的工艺。 优点：ⅰ.脱硫脱氰效率高，塔后煤气含H2S和HCN可分别降至100mg/m3和50mg/m3以下。ⅱ.工艺流程简易、占地小。 缺点：ⅰ.以钠为碱源，需外加碱源，操作费用高；硫磺质量低，ADA脱硫2 收率低。ⅱ.ADA脱硫装置位于洗苯后，即煤气净化流程末端，不工艺 能缓解煤气净化系统的设备和管道的腐蚀，并存在煤气净化车间的H2S污染问题及终冷水污染问题。ⅲ.废液难处理，需设提盐装置，不但增加投资，而且生产的NaCNS和Na2S2O3产品销售困难。 优点：ⅰ.以煤气中的氨作吸收剂，不需外加碱源，既节省投资又可避免污染。ⅱ.脱硫液再生后循环使用，脱硫废液比ADA法废液积累缓慢，因而废液量相对较少，废液可回兑配煤。ⅲ.由于本PDS栲胶3 脱工艺在煤气的氨苯洗涤前进行，一方面先脱硫使后序工段中煤气脱硫工艺 的H2S含量大为降低，从而减少了整个净化车间的H2S排放量，另一方面使后序工段中煤气腐蚀性大为降低，从而降低了后续生产的跑、冒、滴、漏的可能性，使整个净化车间的生产更为清洁。 PDS栲胶脱硫是我国科技人员不断总结国内外已有的脱硫方法，自行研制开发的以焦炉煤气中的氨为碱源，采用PDS栲胶为复合剂的湿式氧化法脱硫工艺，从焦炉煤气中脱除H2S、HCN的新工艺。

由以上分析可以看出，拟建工程采取的PDS栲胶脱硫工艺是技术先进、生产相对清洁的工艺，符合清洁生产的原则。

（2）脱氨工艺可行性分析

目前应用于焦化行业的脱氨工艺主要有：水洗氨蒸氨浓氨水工艺、水洗氨蒸氨氨分解工艺、无水氨工艺、酸洗法硫铵工艺等工艺。

各脱氨工艺特点见表6-2。

表6-2 各脱氨工艺优缺点比较一览表 序号 工艺名称 工艺概述 工艺特点

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环境影响评价报告书

采用蒸氨废水或软水洗涤煤气，此工艺流程简单、投资低。吸收氨的富氨水送蒸氨塔蒸氨，塔但由于浓氨水质量低、不易贮水洗氨蒸氨顶的氨汽经冷凝冷却后得到1 存、销售困难，且工艺中氨的浓氨水工艺 18%~20%的浓氨水，蒸氨塔底的蒸无组织排放量较大，环保效果氨废水部分返回洗氨，其余送污水差，了该工艺的利用。 站处理。 以蒸氨废水或软水洗涤煤气，富该工艺利用废热锅炉回收氨水送蒸氨塔用于蒸氨，蒸氨塔顶氨分解生成的尾气余热，产生的氨气经压缩后送氨分解炉，在高水洗氨蒸氨蒸汽自用，冷却后的尾气返回2 温和催化剂的作用下分解为氢气氨分解工艺 焦炉煤气系统，增加煤气量。 和氮气，氨分解尾气返回初冷前吸该工艺动力消耗高，产值较煤气管道，蒸氨塔底的蒸氨废水部低。 分返回洗氨，其余送污水站处理。 该工艺产品无水氨质量高、以磷铵溶液洗煤气，吸收氨后的产值高。但工艺中氨的无组织磷铵溶液送解吸塔利用蒸汽解吸，排放较大，介质腐蚀性较强，解吸出的氨气经冷凝冷却后成为对设备材质要求较高，投资较3 无水氨工艺 浓氨水，浓氨水再送精馏塔用蒸汽高，且涉及专利问题。无水氨进行精馏，塔顶精馏出的无水氨气产品是液体，必须高压常温贮经冷凝后，得到无水氨产品。 存，运输不便，因而该工艺应用较少。 煤气中的氨在酸洗塔中由硫铵优点：吸收和结晶在不同的母液循环喷洒吸收。酸洗塔出来的设备中进行，操作条件可以分煤气分离酸雾后送入下一个工段。酸洗法硫铵别控制能够得到大颗粒的硫4 从酸洗塔来的不饱和硫母液，送至工艺 铵结晶，提高了铵质量，酸洗蒸发结晶槽，真空蒸发浓缩，通过塔是空喷塔，煤气系统阻力母液的循环浓缩，经离心分离、干小。 燥得到硫铵产品。 本次拟建工程即采用酸洗法硫铵工艺进行脱硫。类比国内其它焦化厂采用情况看，该脱氨措施可行。

综上所述，拟建工程采用的煤气净化工艺技术水平处于国内先进水平。

6.2污染物控制措施

拟建工程控制污染物排放方面采取了先进的治理措施，如：煤转运、破碎采用密闭通廊，破碎室扬尘采用袋式除尘器净化后排放；装煤采用高压氨水喷射、顺序装煤及小炉门密闭的综合措施，并设置装煤地面除尘站：为控制炉体逸尘，采取弹簧刀、边炉门、厚炉门框、大保护板以减少炉门热变形程度，有效防止炉门泄漏；对于炉顶烟气选取采用装煤孔盖采用装煤孔盖采用新型密封结构，并用特制泥浆密封炉盖与盖座；焦炉上升管盖、桥管承插口采用水封装置；上升管根部采用棉纺织石棉绳堵塞，特制泥浆封闭。同时，为控制出焦烟气，设置了推焦地面除尘站。

对于工艺中产生的废水，采用A/O生化处理工艺，该工艺在国内各企业所采

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用的工艺中，净化效果处于先进水平，最大限度的减小了废水污染物的排放。 由此可见，拟建工程采用的各项环保措施处于国内先进水平，可有效的控制工程污染物的排放量。 6.3焦化行业清洁生产标准

为贯彻实施《中华人民共和国环境保》和《中华人民共和国清洁生产促进法》，进一步推动中国的清洁生产，防止生态破坏，保护人民健康，促进经济发展，并为焦化企业开展清洁生产提供技术支持和导向，制订了《清洁生产标准·炼焦行业》（HJ/T126-2003）。

根据《清洁生产标准·炼焦行业》（HJ/T126-2003），将炼焦行业生产过程清洁生产水平划分为三级技术指标：一级：国际清洁生产先进水平；二级：国内清洁生产先进水平；三级：国内清洁生产基本水平。

与《清洁生产标准·炼焦行业》（HJ/T126-2003）相比，本项目所处的清洁生产水平见表6-3。

表6-3 本项目所处的清洁生产水平 所达到的标 指标 本项目采用的方式或措施 准 备精煤贮存 堆取料机机械化露天贮煤场设置喷洒水装置 二级 煤精煤输送 带式输送机输送、输煤通廊，配自然通风设施 一级 工配煤方式 自动化精确配煤 一级 艺与精煤破碎 可逆反击锤式粉碎机，除尘效率≥95% 三级 装备 生产规模 10万t/a 高压氨水喷射无烟装煤、或装煤车燃烧洗涤装装煤 三级 炼整置 改焦炉门 敲打刀边炉门 三级 后工加热系统控制 仪表控制 二级 的艺上升管、桥管 水封措施 一级 现与焦炉机械 先进的机械化操作并设有联锁装置 三级 有装荒煤气放散 装有荒煤气自动点火装置 一级 工备 出焦过程 出焦车燃烧洗涤装置 三级 程 熄焦工艺 湿法熄焦、带折流板熄焦塔 二级 工序要求 包括冷鼓、脱硫、洗氨、洗苯等工序 一级 煤气初冷器 横管式初冷器 一级 煤能源利用 水、蒸汽等能源梯级利用、配备制冷设施 一级 气净脱硫工段 配套脱硫及硫回收利用设施 一级 化脱氨工段 配套洗氨、蒸氨、氨分解工艺 一级 装粗苯蒸馏方式 粗苯管式炉 一级 置 生物处理后水质达到GB13456-92表3一级标酚氰废水 一级 准 拟备精煤贮存 堆取料机机械化露天贮煤场设置喷洒水装置 二级

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建煤工工程 艺与装备 指标 精煤输送 配煤方式 精煤破碎 生产规模 本项目采用的方式或措施 带式输送机、密闭输煤通廊、封闭机罩 自动化精确配煤 反击锤式粉碎机、配备除尘设施，除尘效率≥95% 所达到的标准 一级 一级 一级 ≥60万t/a 二级 地面除尘站集气除尘设施，除尘效率≥99%，装煤 一级 捕集率≥95%，先进可靠的PLC自动控制系统 炭化室高度 4.3m 二级 炭化室有效容26.56m3 二级 炼积 焦炉门 弹性刀边炉门 一级 工加热系统控制 仪表控制 二级 艺上升管、桥管 水封措施 一级 与推焦车、装煤车操作，其它机械操作设有联锁装焦炉机械 一级 装置 备 荒煤气放散 装有荒煤气自动点火装置 一级 配备地面除尘站集气除尘设施，除尘效率≥出焦过程 一级 99%，捕集率≥90%，先进可靠自动控制系统 熄焦工艺 湿法熄焦、带折流板熄焦塔 二级 焦炭筛分、转运 采用除尘设备，除尘效率≥90% 二级 工序要求 包括冷鼓、脱硫、脱氰、洗氨、洗苯等工序 一级 煤气初冷器 横管式初冷器 一级 煤能源利用 水、蒸汽等能源梯级利用、配备制冷设施 一级 气净脱硫工段 配套脱硫及硫回收利用设施 一级 化脱氨工段 配套硫铵工艺 一级 装粗苯蒸馏方式 粗苯管式炉 一级 置 生物处理后水质达到GB13456-92表3一级标酚氰废水 一级 准 通过以上分析可以看出，现有工程通过以新带老环保措施的设施，其煤气净化车间清洁生产水平可达到一级标准，其它部分可达到一～三级标准，总体可达到三级水平，即现有工程的清洁生产水平为国内清洁生产基本水平。 拟建工程技术装备水平较高，工程通过采用多项先进的工艺和技术，使其能耗指标及清洁生产工艺处于一级或二级水平，即拟建工程清洁生产水平为国内清洁生产先进水平，同时该项目符合国家的产业，因而拟建工程的建设符合清洁生产的要求。

7.污染物排放总量控制分析 7.1污染物排放总量控制因子

根据国家环保部“十二五”期间对建设项目污染物总量控制的有关要求，并结合该项目的污染源及污染物排放特征，确定本项目的总量控制污染因子为

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COD、氨氮、SO2、氮氧化物共四项。

7.2污染物排放总量控制原则

a、外排污染物必须实现达标排放。 b、污染物排放不改变当地环境功能。

c、根据工程特点和污染治理水平，以能达到的污染物治理效果为依据。

7.3污染物排放总量控制指标

本评价依据污染物“达标排放”和“对环境危害最小化”的原则，将污染物达标排放前提下以设计排放总量作为总量控制建议指标。

建设项目对污染源采取有效的污染防治措施，在工程正常运转期间，可以保证主要污染物达标排放。

本项目为新建项目，根据国家有关污染物排放总量控制的管理规定，项目增加的污染物总量应执行“减二增一”的原则，具体削减方案由当地环境保护主管部门制定和实施。

8.公众参与

8.1公众参与原则与方法

公众参与原则是环境法中的一项重要基本原则,环境保护是一项全民性的公益事业、公众参与环境保护是社会经济发展的必然要求,是环境问题得以改善和解决的有效途径,鼓励和保障公众参与环境保护和管理,有利于促进环境保护事业的发展。本文通过对公众参与的相关问题的分析,提出了进一步健全和完善我国公众参与制度的实施机制。

本次公众参与过程采用调查问卷的形式，对周围其他企业，居民等分别进行调查问卷，问卷模板如图8-1所示。

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图8-1

徐州市年产130万吨捣固焦工程项目

公众参与调查表 性别 年龄 职业 单位或地址 被调查者姓名 文化程度 项目简介 联系电话 徐州及周边地区煤炭资源丰富，煤种齐全，尤其是炼焦用煤资源雄厚，品质好，低硫低灰，可生产优质（GB 二级以上）焦炭。生产高质量的捣固焦是煤炭综合利用的最好途径之一。生产工艺采用国内成熟的湿法熄焦工艺，净化后的焦炉煤气一部分外供，一部分企业自用，产品为高质量的冶金焦。本项目对徐州煤炭资源合理利用有着巨大的推动作用。能够拉动徐州及其周边地区的经济发展，工程建设地为徐州近郊，周边居民稀少，环境影响较小。项目环保设施齐全，能够确保企业运行期间保持对环境的污染程度最小。 是否赞同该项目的建设 对该项目的了解程度 赞同 很了解 不赞同 有些了解 不利于 不满意 无所谓 不了解 不知道 无所谓 该项目是否有利于该地区的经济有利于 发展 对项目周围环境现状是否满意 满意 该项目的建设对环境的影响何种废气 废水 较大 建议采取何种措施弥补环境影响 三废治理措美化环境 施 其它意见和建议 固体废物 噪声 经济补偿 其它 调查人： 调查日期： 年 月 日

注：1、请你用“√”表示你对每个问题的态度，如赞同“赞同√”等。

2、对于其他意见和建议以及一些具体要求，请书面表达，可附纸说明。 3、代表单位 的请加盖单位公章。

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9.结论与建议

9.1环境影响评价结论

综上所述，徐州130万吨捣固焦工程项目符合国家产业，项目符合当前城市整体规划和环境规划要求，做到了经济，社会和环境效益的统一，由于本项目采用多种切实可行的污染治理措施和资源能源回收利用方案，使污染得到了有效的治理，符合清洁生产和污染物总量控制的要求。待项目建成投产后，拟建厂址周围环境质量基本能够维持在现有水平，可满足现有环境功能要求。因此，本项目在建设和生产中，严格执行本环评提出的各项环保措施，并加强日常管理，在满足安全和消防规范的条件下，从环境保护的角度而言，该项目的建设是可行的。

9.2环境影响评价建议

1、建设期间认真做好环境保护工作，保持施工场地清洁，并进行洒水抑尘，高噪声施工作业应尽量安排在白天进行；在运营期应加强管理，保证各种机械设备正常运行。

2、在室内外装修完毕后，各房间的门窗要打开，及时清除各种装潢材料散发出来的挥发性有机污染物，并请检测部门检测室内环境质量和放射性辐射水平。

3、厂界种植防护林带、设置足够的隔离带，进一步减轻道路车辆对外界的影响。

4、建议对初期雨水、道路冲洗水等进行收集，经简单消毒后用于绿化，以进一步减少用水量。

5、厂区内治理设施（废水、废气、固废等）应委托有资质单位进行专项设计（可参考本评价建议对策），做好污染防治工作。污水处理设施应采取防腐蚀、防臭气、防渗漏设计，严禁采用渗井、渗坑排放污水。

6、厂区内各厂房要合理布局，并注意对厂内各公共设施及公共场所的消毒，避免产生不必要的环境污染问题。

7、应建立“三废”防治专管部门，负责落实废水、废气、固废等的治理。 8、建立岗位责任制和工作台帐制度，按照要求设置在线监控系统，对污染防治情况进行定时监测，及时掌握污染治理设施的运行情况，做好各污染物的达标排放工作。

9、按照《建设项目环境保护管理条例》（第253号令）第十二条规

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定，若建设项目的规模发生重大变化或建设项目环境影响报告书自批准之日起满5年，建设项目方开工建设的，其环境影响报告书应重新编制，报批。

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