预制T梁常见外观质量的通病通病及防治措施

1.冷缝；

2.砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面；

3.云斑、水波纹、鳞斑。

二、产生原因及预防措施

克服混凝土外观缺陷，必须从原材料、混凝土配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。

1.冷缝

产生原因

（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面出现的色差现象；

（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象；

（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。

预防措施

（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少混凝土的翻运次数，适当控制混凝土的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层；

（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm；

（3）高温时在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土的初凝时间。

2.砂线、砂斑

产生原因

混凝土离析或泌水、过振。

预防措施

（1）准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制混凝土和易性满足要求；

（２）专人负责振捣 ，不得过振。

3.气孔

产生原因

（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，混凝土终凝后在表面形成气孔；

（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留混凝土中的水珠、气泡，在混凝土表面出现气孔；

（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使混凝土中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在混凝土表面形成气孔。

预防措施

（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些；

（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于混凝土表面或引起混凝土变色的脱模剂，使用同一种脱模剂；

（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小；

（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。

4.蜂窝麻面

产生原因

（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝；

（2）混凝土配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面；

（3）拆模过早，混凝土终凝时间短没有一定强度，表面混凝土粘模形成麻面；

（4）脱模剂不足、不均匀，使混凝土的表面粘模，拆模时形成麻面。

预防措施

（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响混凝土表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以混凝土不粘模为准；

（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振；

（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。

5、云斑、鳞斑、水波纹

产生原因

（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌和物粘稠性差；

（2）混凝土离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后混凝土表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。混凝土分层浇筑时，振捣棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象；

（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑；

（4）T梁肋板断面小，底板混凝土从腹板混凝土流动到位，发生重复振捣、过振。钢筋或波纹管密集部位，混凝土中粗骨料难下去时造成混凝土不均匀。

预防措施

（1）做好理论配合比设计，适当增大砂率，掺入减水剂，减小用水量。混凝土拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模；

（2）振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土5～10cm，每一棒振捣时间不能过长，过长会引起混凝土离析。钢筋或波纹管密集部位，仔细振捣；

（3）每层混凝土前沿须留约1m范围暂时不振，待下一段混凝土接茬后振捣，当混凝土布料厚度不一或未全断面铺满时，不要急于早振。防止过振。