压力管道安装通用工艺
前言
本《压力管道安装通用工艺》按照有关标准、压力管道安装资格的有关要求，并结合 公司现有的资源状况及目前的技术水平，由技术质量部组织有关工程专业技术人员编制， 属于压力管道安装质量保证体系的第三层次文件，请各单位在压力管道安装工程中遵照实
施，并将实施过程中发现的问题及时向公司技术质量部反馈，以推进压力管道安装质量的
不断提高及体系的持续改进。 目录
供热管道工程施工工艺标准 燃气管道工程施工工艺标准 工业管道工程施工工艺标准
管道压力试验、严密性试验操作作业指导书 压力管道理化检验操作作业指导书
压力管道安装焊缝无损检验作业指导书 焊缝返修作业指导书
供热管道工程施工工艺标准
本工艺标准适用于工作压力不大于1.6Mpa，温度不高于350℃的蒸汽和工作压力不大 于2.5MPa，温度不高于200℃的热水、城市供热管网工程的施工。 1.施工准备 1.1 材料及机具
1.1.1 施工采用主要材料必须具有出厂合格证及质量证明文件。
1.1.2 管子、管件及管道附件均应符合设计要求及国家现行有关标准，并按有关标准、 规范的规定进行施工前的检验。
1.1.3 焊接材料应符合设计要求及国家现行有亲标准.施工现场应设置合格的焊接材料 贮存场所及烘干、去污设施，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
1.1.4 主要机具：汽车起重机、载重汽车、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、电 动试压泵、液压千斤顶、管道切割机、坡口机、对口器，角后磨光机、电焊机、X 射线控
伤仪、经纬仪、水准仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游标卡尺、钢板尺、气焊、气割工具、
焊条烘干箱等。
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1.2 作业条件
1.2.1 设施及其他技术文件齐全，施工图纸已经审定。
1.2.2 施工组织设计、施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。
1.2.3 施工材料、劳动力、机具齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电、气、道 路满足施工需要，并能保证连续施工。
1.2.4 土建工程已完成并验收合格具备管道安装条件。
1.2.5 管道安装新需的测量控制点已确定，且其精度等级符合设计要求或规范的规定。 2 操作工艺 2.1 工艺流程
施工准备→材料检验→工程测量→管道及附件安装→管道试验、清洗及防腐、保温→
系统试运行→竣工验收 2.2 工程测量
管道安装前的工程测量按设计要求进行，管线测量、水准测量的技术要求执行有关的 施工规范。
2.3 管道 安装一般规定 2.3.1 管道采用焊接连接，DN≤20mm 的螺纹连接管件应采用钢制品，不得使用铸铁异型 管件。
2.3.2 焊接实施前应对被焊材料进行焊接工艺评定,并根据评定报告编制焊接作业指导 书.参加施工的焊工应持有效合格焊工证件。
2.3.3 管道切割和坡口加工宜采用机械方法。如采用热加工方法加工坡口时，必须除去 坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 2.3.4 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求或有关规范的规定。 2.3.5 焊缝位置应符合规范中的相关规定。
2.3.6 管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁， 不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整.
2.3.7 不得用加垫、强力对口、夹焊填充物等方法消除接口间的偏斜、错口和不同心等 缺陷。
2.3.8 施工间断时，应将管口临时封闭。
2.3.9 管道安装过程中，应按设计要求或规范规定，随时对焊缝进行表面质量检验和无 损检验，穿越河流、铁路、城市主干道的焊缝检验应按设计要求或规范规定进行。
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2.4 管道加工和预制管件制作
管道加工和预制管件制作的各项技术要求应符合设计要求和规范的规定。 2.5 管道支架安装
2.5.1 管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整、牢固、坡度符 合设计要求。
2.5.2 滑动支架、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧，其偏移在X、Y、 Z 三个轴线上均应为计算位移量的一半。
2.5.3 两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，应按设计安装支架、吊架。 2.5.4 导向支架的导向接触面应洁净、平整、接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。
2.5.5 弹簧支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。弹簧的临时固定件，应待管道安 装、试压、保温完毕后拆除。
2.5.6 固定支架应严格按设计图纸施工。有补偿器装置的管道，在安装补偿器装置前， 管道和固定支架不得进行固定连接。 2.6 地沟和架空管道安装
2.6.1 在安装管道中心线和管道支架标高复测后，将管组或单管平稳地吊装就位。放在 架空支架上的管道，应安装必要的固定设施。 2.6.2 已做防腐层和保温层的管道，不得在地沟中沿沟纵向拖拽，必须沿沟纵向拖动的， 应利用拖轮进行拖动。
2.6.3 架空管道的管组长度应按安装就位和焊接的需要确定，以等于或大于2 倍支架间 距为宜。
2.6.4 用管组或单根管子，逐根的固定安装管道时，每个管组或每根管子都应按管道的 中心线和管道坡度对好管口。
2.6.5 对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差1mm， 在所对接管子的全长范围内，最大偏差值不应超过10mm.
2.6.6 管子对口处应垫置牢固,避免在焊接过程中产生错位和变形。
2.6.7 管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
2.6.8 焊口不得置于地沟、建筑物、检查小室墙壁的套管长度应大于墙厚20~25mm。穿 过楼板的套管应高出地面50mm。套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞。套管中心的允
许偏差为±10mm。
2.6.10 防水套管应按设计要求制作，并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装
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就位。套管缝隙应按设计规定进行填充。 2.7 直埋管道安装
2.7.1 直埋管道宜使用长度相等的钢管预制成保温管，保温管的防腐层、保温层渗漏报 警系统、保护层应按设计规定制作，并达到设计规定的质量标准。
2.7.2 直埋管道的管材材质、壁厚、弹性模量、屈服强度等指标必须符合设计规定。 2.7.3 直埋管道的埋设深度应符合设计要求，管道中心距、管底土质及固填土土质应符 合设计要求。
2.7.4 直埋管道的施工分段应按补偿段划分,当管道设计有预热伸长要求时,应以一个 预热伸长段作为一个施工分段,一次施工完毕。
2.7.5 施工时，宜先将管子焊成较长管段再吊入管沟就位。应按保温管的承重能力核算 吊点间距并均布设置吊点，用尼龙线或橡胶带进行吊装。
2.7.6 单根预制保温管或管件吊装时,吊点的位置应按平衡条件选择，用护口吊钩或用 柔性吊带起吊,稳起稳放，保护管道不受损伤。
2.7.7 在管沟中，逐根安装管道时，每10m 管道的中心偏差量应不大于5mm。固定支架 间的管道 中心线应成一条直线，坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm,在水平方向
的偏差不超过30mm。在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5°。 2.7.8 在波纹补偿器或套筒伸缩器前50mm 范围内的管道轴线应与补偿器轴线相吻合。 管道预热伸长后，需焊接的波纹补偿器或套筒伸缩器两焊接面之间的距离应按设计规定值
预留，两个焊接面之间应吻合，焊接完毕后，按设计规定进行回填。
2.7.9 弯管补偿器和方形补偿器的预拉伸量应符合要求，弯管变形部位的外侧，按设计 施工或垫以泡沫塑料等柔性材料。
2.7.10 预热伸长管段用的小型混凝土固定支架，宜采用整体预制件、现场安装的方法 进行施工，在现场浇灌的固定支架，应在管道安装前施工。支架达到设计强度后，再进行
预伸长。
2.7.11 在保护套管中伸缩的管道，套管不得妨碍管道伸缩且不得损坏保温层外部的保 护壳。在保温层内部伸缩的管道，保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。 2.7.12 已就位的管子、管腔内不得存留异物。施工间断时，应用工具或堵板封闭管口。 2.7.13 管道穿越墙壁处应安装防水套管并用橡胶圈等柔性材料填充。
2.7.14 冬、雨季施工时应制定相应的季节施工措施，并严格按措施的规定进行施工。 2.8 管道附件安装
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2.8.1 热力管道所用的阀门、紧固件、密封材料等在安装前应按有关规范的规定进行检 验。
2.8.2 安装阀门时，阀门的手轮装置应放在便于操作的位置，且阀门应处于关闭状态。 2.8.3 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩，
开度指示应准确。
2.8.4 集群安装的阀门应排列整齐、美观，便于操作。
2.8.5 阀门的运输、吊装时，应平稳起吊和放置，不得扔、摔，已安装就位的应防止撞 击。不得把阀门手轮作为吊装的承重点。
2.8.6 法兰、螺栓、密封垫片和涂料应符合设计要求，法兰密封面及密封垫片在安装前 应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
2.8.7 法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,且不大于2mm。不得采用 加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法消除法兰接口端面的缝隙。
2.8.8 法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%并保证螺栓能自由穿入。 2.8.9 大口径垫片需搭接时，应采用斜口搭接或迷宫式对接，不得直缝对接。垫片尺寸 应与法兰密封面相等。
2.8.10 严禁采用先加垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。 2.8.11 法兰连接应使用同一规格的螺栓，螺栓安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、 均匀的进行，紧固后的螺栓与螺母宜齐平，螺栓宜涂以二硫化目油脂或石墨机油加以保护。
2.9 补偿器安装和管道的冷紧、热紧
2.9.1“П”形补偿器可水平或垂直安装，水平安装时，垂直臂应水平安置，平行臂应 与管道坡度相；垂直安装时，不得在弯管在开孔安装放风管和排水管。补偿器处滑动支架
的预偏移量应符合设计规定。补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差不应超过±10mm。 2.9.2“П”形补偿器安装后，在管段两端靠近固定支架处，按设计规定的拉伸量留出 空隙。冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行，冷拉值的允许误差为规定。
2.9.3 波纹补偿器安装时，应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差应符合规范的规 定。
2.9.4 波纹补偿器应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象。
2.9.5 波纹补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流回安装，在垂直管道上 应将焊缝置于上部。补偿器与管道保持同轴，不得偏斜。
2.9.6 安装时，应在波纹补偿器两端设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时
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设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近补偿器的两个管道支架，应设导向装置。
2.9.7 球形补偿器两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定,外伸部分应与管道坡度保持一 致。试运期间,应在规定工作压力和温度下进行观察，并作必要的校正，使之处于转动灵 活，密封良好的状态。
2.9.8 套筒式补偿器安装时要与管道 同轴，不得歪斜，芯管外露长度应大于设计规定 的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量；填料的型号、规格
应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。
2.9.9 采用其它形式的补偿器时，应按照设计规定及产品使用说明书进行安装。
2.9.10 自然补偿管段的冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方，冷紧长度应符合设 计规定。
2.9.11 冷紧应具备的条件：冷紧段两端的固定支架应安装牢固，混凝土或填充灰浆已 达到设计强度，管道与固定支座已固定连接；管段上的支、吊架已安装完毕，冷紧口附近
吊架的吊杆应预留足够的位移裕量；弹簧支架的弹簧，已按设计预压缩并临时固定；管段
上的其它焊口已全部焊完并经检验合格，管段的倾斜方向及坡度符合设计规定；法兰、
仪
表、阀门的螺栓均已拧紧。
2.9.12 冷紧口焊接完毕并经检验合格后，方可拆除冷紧卡具。
2.9.13 管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。热紧时 的各项参数应符合设计规定。螺栓应对称、
均匀适度紧固。处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。
2.10 供热站中继泵站的设备、管道及供热管网通用组件的安装应符合设计规定和相关 的规范规定。
2.11 供热管网的防腐和保温工程的施工应符合设计规定及相关规范的规定。 2.12 试压、清洗
2.12.1 供热管网的管道和设备，在安装完毕后按设计要求或规范规定进行强度试验和 严密性试验。
2.12.2 管道试压前应具备的条件
a.管道的施工质量符合设计要求及规范的规定。
b.管道的支、吊架已安装、调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度。 c,焊缝的外观检查和无损检验合格，且焊缝及应检查的部位不得涂漆、保温。 d.试压用的临时加固装置、排放设施已安装完毕，并经检查确认安全可靠。
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e.试压用的压力表已经校验合格，精度不低于1.5 级，量程为试验压力的1.5~2 倍，数 量不少于2 块。
f.试压现场已清理完毕，不影响试压管道和设备的检查。 g.试压方案已经履行审批手续。 2.12.3 管道水压试验要求
a.试压管道上的安全阀、爆破片及其它不能参与试压的附件已拆除或隔离,加盲板处有 明显的标记并作了记录，阀门全开，填料密实。 b.管道中的空气已排净。 c.升压缓慢、均匀。
d.环境温度应高于5℃，否则，应采取可靠的防冻措施。 e.地沟管道与直埋管道已安装了排水设施。
f.试压管道与运行中的管道已作隔断，试压时产生的推力不致影响管道的正常运行。 2.12.4 管道的分段试压、整体试压应严格按设计参数进行。达到试验压力后，应详细 检查管道、焊缝、管件及设备等有无渗漏，固定支架是否有明显的位移等，在规定时间内
压力降符合标准即试压合格。
2.12.5 试压过程中如发现渗漏，应在渗漏部位作出明显标记并作记录，待管道泄压后 处理，不得带压修补。焊缝渗漏的修补，应按规范的有关规定进行。消除缺陷后，应重新 试压。
2.12.6 如水压试验有困难，可采用气压试验，采用气压试验时，须经设计方提供试验 参数，并经有关部门审核批准。试验时，必须采取可靠的、有效的安全措施。
2.12.7 试压合格后，拆除临时设施，将试压前拆除的设备、附件等予以复位，并作好 记录。
2.12.8 供热管网在试压合格后进行清洗。清洗用介质应按设计规定采用。清洗前，应 制定清洗方案，并拆除减压器、疏水器、流量计（孔板）滤网、调节阀芯、温度计及其它
不应与管道同是清洗的设备、容器及仪表管等。
2.12.9 必要时，应对管道予以加固，以保证其能承受清洗时的冲击力。
2.12.10 排水管道应在水流末端的低点接至排放地点，排水管的截面积，应按设计或水 力计算确定。
2.12.11 蒸汽吹洗的排气管管径应按设计或根据计算确定，管口的朝向、高度、倾角应 经计算及慎重研究确定，排气管应简短，端部应有牢固的支撑。
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2.12.12 设备、容器应有单独的排水口，在清洗过程中应保证管道中的赃物不进入设备。 2.12.13 清洗应按主干线、支干线、用户线的顺序分别进行。清洗前应充分浸泡管道。 在清洗用水量可满足需要时，应尽量扩大直接排水清洗的范围。水力冲洗宜连续进行并尽
量加大流量，一般管内平均流速不应低于1m/s。
2.12.14 水清洗以符合设计规定的标准为合格。设计无规定时，以入口水与排水的透明 度相同为合格。
2.12.15 输送蒸汽的管道应用蒸汽吹洗,吹洗前,应缓慢升温暖管，恒温1h 后进行吹洗, 吹洗压力和流量应符合设计要求或计算确定。吹洗次数一般为2~3 次,每次的间隔时间为 2~4h.吹洗的检查方法，将刨光的洁净木板置于排气口前方，板上无铁锈、脏物即为合格。 2.12.16 管网清冼结束后，对可能存在脏物的部位及沉积物的位置可人工加为清除。 2.12.17 管网清洗结束后，应及时恢复拆除的设备及部件，且不得进行其它影响管道内 部清洗的工作。 2.13 系统试运行
2.13.1 供热管网工程的各单项工程全部并经验收合格，管网总试压合格，管网清洗合 格，热源工程已具备供热运行条件后进行供热系统的试运行。
2.13.2 试运行前，应按设计要求及相关规范的规定，制定系统试运行方案。试运行应 严格按方案规定的程序进行。试运行合格后，转入工程验收。 3.质量标准 3.1 主控项目
3.1.1 管道的强度试验、气密性试验应符合设计或规范规定。 3.1.2 焊缝质量应符合设计或规范的规定。 3.1.3 管道的清洗应符合设计或规范的规定。 3.2 一般项目
3.2.1 管道的高程，坐标应符合设计规定。
3.2.2 管道的坡度、坡向、分管垂直度应符合设计或规范的规定。 3.2.3 管道支吊架的安装应符合设计规定。 3.2.4 管道附件、组件的安装应符合有关规定。 3.2.5 管道防腐、保温应符合设计或规范规定。 4 成品保护
4.1 管道试验时,不参与试验的设备、组件应采取妥善隔离措施。
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4.2 已做好防腐层和保温层的管道，在运输、安装过程中，应采取保护措施。 4.3 管道施工间断时，应妥善封闭管道开口端。 4.4 直埋管道回填时应注意保护好已完工的管道。 5 注意事项
5.1 应注意的质量问题
5.1.1 管道坡度、坡向不符合设计规定。
5.1.2 管道焊接时用强力对口，法兰连接时，用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.1.3 管道支吊架的热位移偏移值不符合设计规定，弹簧吊架的弹簧压缩量不符合设计 规定。
5.1.4 管道补偿器装反 5.2 应注意的安全问题
5.2.1 管道在冬季、雨季施工时应按照季节施工措施施工。 5.2.2 管道试压出现问题时，严禁带压处理。
5.2.3 施工用电线路、设施应由电气施工人员按施工总平面图布置、安装。 5.2.4 管道、阀门在运输、吊装过程中应注意保护,严禁野蛮装卸。 5.2.5 水压试验、水冲洗时应有可靠的排水措施。
5.2.6 直埋管道安装时，要注意防止发生管沟塌方事故。 6.质量记录
6.1 管线测量、放线记录。 6.2 隐藏工程检查验收记录。
6.3 材料、设备合格证、质量证明书。 6.4 焊口表面质量检查记录。 6.5 无损探伤检查记录。 6.6 管道补偿装置安装记录。
6.7 管道油漆防腐施工检查记录。 6.8 管道系统压力试验记录 6.9 管道系统吹扫清洗记录 6.10 管道保温施工记录 6.11 质量验评记录 6.12 竣工测量资料
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6.13 工程竣工图等
燃气管道工程施工工艺标准
本工艺标准适用于压力不大于0.8MPa 的城镇燃气(不包括液态输送的液化石油气)输配 工程的施工. 1 施工准备 1.1 材料及机具
1.1.1 管子、管件及管道附件:无缝钢管,螺旋缝焊接钢管(包括埋弧焊管与高频焊管), 镀锌焊接钢管,焊接钢管铸铁管,上述管材相应的管件、管道附件所有的管子、管件及管道
附件均应符合国家现行有关标准及设计要求，并具备出厂合格证。
1.1.2 焊接材料应按设计文件的规定采用,且必须有制造厂的质量证明书,其质量应符 合国家现行标准的规定。施工现场应设置合格的焊接材料贮存场所及烘干、支污设施，并
应建立保管、烘干、清洗、发放制度。 1.1.3 铸铁管接口材料：应按设计采用。一般采用425 号以上硅酸盐水泥或硅酸盐水泥； 寒冷季节施工时，可采用325 号水泥以上早期强度高的水泥；当管道接口可能受化学腐蚀
可采用325 号以上耐蚀水泥。采用的水泥必须具备出厂合格证，并按规定进行现场检验。 铅、油麻、密封圈等密封材料的技术指标均应符合设计要求。 1.1.4 机具
汽车起重机、载重汽车、柴油发电机、空气压缩机、离心清水泵、电动试压泵，液压
千斤顶，管道切割机，坡口机，角向磨光机、电焊机、X 射线探伤仪、电火花检漏仪、经
纬仪、水准仪、水平尺、压力表、钢卷尺、游卡尺、钢板尺、力矩扳手、扳手、铁锤、气
焊、气割工具、铸铁管接口工具、焊条烘干箱、对口器等。 1.2 作业条件
1.2.1 设计文件及其它技术文件齐全，施工图纸已经审定。
1.2.2 施工组织设计、施工方案已经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成。
1.2.3 材料、劳动力、机具齐全，施工现场环境符合要求，施工用水、电、气、道路满 足施工需要，并能保证连续施工。
1.2.4 管沟等土方工程已完成,经验收合格已具备管道敷设条件。
1.2.5 管道安装所需的测量控制点已确定，且其精度符合设计或规范规定。 2 操作工艺 2.1 工艺流程
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施工准备→材料检验→测量放线→管沟开挖→管道、附件安装及管道防腐→系统试验、 验收→管沟回填
2.2 管道安装一般规定
2.2.1 管道安装在沟底标高和管基验收合格后进行。
2.2.2 管子、管件及管路附件在安装前按设计要求进行详细核对，进行外观检查，符合 要求方准使用。
2.2.3 安装前应将管子、管件及阀门内部清理干净。
2.2.4 管道安装时，管沟内的积水应抽净，安装间断时，应将管端临时封堵。 2.3 钢管道安装
2.3.1 钢管道安装一般采用焊接或法兰连接。
2.3.2 实施燃气管道焊接的焊工必须持有有效的合格焊工证件,焊接前应对被焊材料进 行焊接工艺评定,并依据评定报告编制焊接作业指导书。
2.3.3 管道切割和坡口加工宜采用机械方法,如采用热加工方法加工坡口时,必须除去 坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。 2.3.4 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求或有关规范的规定。 2.3.5 对接焊件的组对要求应符合规范中的有关规定。
2.3.6 管子、管组对时,应检查坡口的质量,坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷,并应 对坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油漆、锈垢、毛刺及镀层等清理干净。 2.3.7 管道的焊缝质量应符合设计要求或规范的有关规定。
2.3.8 管道采用法兰连接时,应检查法兰密封面及密封垫片,不得有影响密封性能的划 痕、斑点等缺陷。’
2.3.9 法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰 间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法 消除歪斜。
2.3.10 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴,不 得有楔缝。需加垫圈时,每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。 2.3.11 法兰密封垫片的规格应与法兰相符,材质应符合设计或规范的规定。 2.3.12 法兰接口不宜埋入土中,如必须埋入土中时,应采取防腐措施。
2.3.13 钢管连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
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2.3.14 钢管道焊缝的无损检验应符合设计要求或规范规定。 2.4 铸铁管安装
2.4.1 铸铁管安装前,应清除粘砂、飞刺、铸瘤、沥青块等,并烤去承插部位的沥青涂层。 2.4.2 铸铁管的接口型式应符合设计要求,接口材料应符合设计要求或规范的规定。 2.4.3 沿直线铺设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀。
2.4.4 在昼夜温差较大或负温下施工时,管子中部两侧应填土夯实,顶部应填土覆盖。 2.4.5 油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5 倍,每圈油麻辫应互相搭接100~150mm,并经压 实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3,且不应超过承口三角凹槽的内边。 2.4.6 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时,其填塞深度应为接口深度的1/2~2/3。
2.4.7 石棉水泥应自下而上填塞,并应分层填打,每层填打不应少于两遍。填口打实后表 面应平整严实,并应湿养护1~2 昼夜,寒冷季节应有防冻措施。
2.4.8 膨胀水泥应配比正确、及时使用,分层捣实,压平表面,表面凹入承口边缘不宜大 于2mm,并应及时充分进行湿养护。
2.4.9 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应 平展、压实,不得有松动、扭曲、断裂等。橡胶圈的外部应抹水泥砂浆,其高度应与承口平 齐。
2.4.10 安装法兰铸铁管道时,应采用不同长度的管子调节,不得强行连接。 2.4.11 铸铁管的借转应符合规范规定。 2.5 管道的穿(跨)越
管道的穿(跨)越工程应根据实际情况编制专门的施工方案,并履行审批手续后方可施 工。
2.6 管道附件安装
2.6.1 阀门安装前应作气密性试验,不渗漏为合格,不合格者严禁安装。
2.6.2 凝水器应按设计要求进行保护和组装。安装前应将其内部清理干净,并应确保芯 管完好.
2.6.3 波形补偿器安装时,应按设计规定的补偿量进行预拉伸(压缩);波形补偿器内套 有焊缝的一端,应安装在燃气流入端,并应采取防止波纹补偿器内积水的措施。 2.7 管道防腐
燃气管道一般采用绝缘防腐和电化学防腐,防腐工程应按设计要求和相关规范进行。 2.8 储配、调压设备安装
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储配站、调压站的设备安装按现行《机械设备安装工程施及验收规范》进行。 2.9 试验与验收
2.9.1 燃气管道安装完后,进行强度试验和气密性试验,钢管道在试验前应进行吹扫,吹 扫与试验介质宜采用压缩空气。
2.9.2 钢管道吹扫口应设在开阔地段并加固,每次吹扫管道的长度不宜超过3km,且调压 设施不得与管道同时进行吹扫。吹扫应反复进行数次,确认吹净为止,并做好记录。 2.9.3 使用清管球清扫时,发球次数以达到管道清洁为准,且清扫管段直径必须是同一 规格。凡影响清管球通过管件、设施,在清管前应采取措施。
2.9.4 燃气管道的强度试验压力应符合设计要求。如设计无规定,则试验压力应为设计 压力的1.5 倍,且钢管不低于0.3Mpa,铸铁管不低于0.05Mpa,调压器两端的附属设备及管 道的试验压力应为设计压力的1.5 倍。
2.9.5 试验用的压力表,应在校验有效期内,其量程不得大于试验压力的2 倍。弹簧压力
计不得低于0.4 级。
2.9.6 进行强度试验时,达到试验压力后,稳压1h;仔细进行检查,管道无变形、位移则 试压合格。
2.9.7 管道强度试验合格后进行气密性试验,气密性试验以符合设计要求或规范的规定 为合格。
2.9.8 穿越河流、铁路、公路与重要城市道路的管道,应在下管前做强度试验。
2.9.9 调压器两端的附属设备及管道应分别按其设计压力进行气密性试验,合格后将调 压器与管道连通,涂皂液检查,不漏为合格。 2.9.10 管沟回填
管道检验合格后,及时进行沟槽回填,回填应符合设计要求或规范规定。 3 质量标准 3.1 主控项目
3.1.1 管道的强度试验和气密性试验应符合设计或规范要求。 3.1.2 焊缝质量应符合设计或规范要求。
3.1.3 管道的吹洗、清扫应符合设计要求或规范要求。 3.1.4 管道防腐应符合设计要求。 3.2 一般项目
3.2.1 管道的坡度、坡向应符合设计要求。
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3.2.2 管道附件的型号、规格、试验应符合设计要求或规范规定。 4 成品保护
4.1 管道试验时,不参与试验的设备应采取隔离措施。
4.2 管道施工间断时,应及时将开口管端及时做临时封闭。
4.3 已做好绝缘防腐层的管道在运输、安装过程中要注意保护好防腐层。 4.4 在回填、压实过程中应小心保护好完工的管道。 5 注意事项
5.1 应注意的质量问题
5.1.1 管道坡度不符合设计要求。 5.1.2 管道焊接时用强力对口。
5.1.3 法兰连接用强紧螺栓的方法消除歪斜。 5.1.4 铸铁管接口材料不符合设计要求。 5.1.5 焊缝部位在试验完成前不得进行防腐。 5.2 应注意的安全问题
5.2.1 管道在冬、雨季应按照季节施工措施进行施工。 5.2.2 管道施工中应注意防止塌方发生。
5.2.3 管道在试验过程中出现问题时，严禁带压处理。
5.2.4 施工用电线路、设施应由电气施工人员按照施工总平面图布置、安装。 6 质量记录
6.1 管线测量、放线记录。 6.2 隐蔽工程检查验收记录。
6.3 材料、设备合格证、质量证明书。 6.4 焊口表面质量检查记录。 6.5 无损探伤检查记录。 6.6 管道补偿装置安装记录。
6.7 管道油漆防腐施工检查记录。 6.8 管道系统压力试验记录。
6.9 管道系统吹扫清洗记录。 6.10 管道保温施工记录。 6.11 质量验评记录。
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6.12 竣工测量资料。 6.13 工程竣工图等。
工业管道工程施工工艺标准
本工艺标准适用于输送流体介质且设计压力P≥10MPa 的工业管道工程施工。 1 施工准备 1.1 材料要求
1.1.1 主要材料必须具有制造厂的质量证明书和出厂合格证。
1.1.2 管子、管件及附件、阀门的规格、品种应符合设计要求，表面应光滑，不得有裂 纹、缩孔、夹渣、粘砂、叠皮等缺陷，不允许有尖锐划痕。中低合金钢管子、管件、管道
附件及阀门在使用前应逐渐进行光谱复查，并做出材质标记。
1.1.3 阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验（当制造厂家确保产品质量且提供产品 质量及使用保证书时，可不做解体和严密性检查），规格、型号应符合设计要求，开关灵
活、严密，合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于一个（同制造厂、 同规格型号、同时到货）。
1.1.4 管道支吊架的弹簧、管道附件应符合设计要求。
1.1.5 使用的焊条必须符合设计要求，存放焊条的库房应保证干燥和通风良好，库房内 温度应保持在10~25°之间，相对湿度低于60%。焊条应放置在离墙、离地300MM 以上的 货架上。使用前应按照说明书规定的烘干温度进行烘干。 1.2 主要机具
1.2.1 汽车吊、电焊机、氩弧焊机、管道破口机、中频煨弯机。
1.2.2 多级清水泵、电动试压泵、砂轮切割机、对口器、角向摸光机。
1.2.3 焊条烘干箱、X 射线探伤仪、光谱分析仪、热处理仪、超声波仪、测厚仪。
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2 操作工艺 2.1 工艺流程
图纸会审 编制施工方案 施工准备 材料检验 管道预制
焊材发放、回收 管道焊接
支吊架制作管件加工 管道预制 焊 缝 返 修
管道安装 观观检查
无损检验
支吊架安装、调整阀门安装 管道安装 强度试验
系统吹扫、清洗 涂漆、防腐 绝热、保温 竣工验收
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2.2 技术准备
2.2.1 根据设计单位提供的施工图纸，了解、掌握其工艺流程，管材规格、型号、流 体介质、温度、压力等技术参数，在图纸会审中搞清疑难问题。
2.2.2 根据施工图纸及有关施工规范、标准，针对性地编制施工方案、措施及技术交 底。
2.3 施工准备
2.3.1 做好施工现场的三通一平工作。
2.3.2 按照施工总平面图，做好施工材料、机具的进场工作。 2.3.3 根据已确定的施工方案，做好施工前施工人员培训工作。 2.4 材料检验
材料检验主要是对管材、管件、管道附件、阀门、支吊架弹簧、焊接材料等进行外观 检查和品质检查。不合格产品不得使用。 2.5 管道预制
2.5.1 弯管加工，采用中频加热弯管。
2.5.1.1 弯制低碳钢管的加热温度为850~1000℃当管壁厚度不大于25mm 时，采用喷 用冷却方式，否则，宜采用强迫风汽的冷却方式，弯后可不进行热处理。
2.5.1.2 弯制合金刚时，管子背弧处加热温度不得超过900℃，采用强迫风冷式冷却， 弯后应进行正火加回火处理。
2.5.1.3 弯管制作后，其不圆度、波浪度、角度偏差及壁厚减薄量应符合下列规定： ⑴弯曲部分不圆度不得大于5%。 ⑵允许角度偏差为±0.5°
⑶弯管外弧部分测壁厚不得小于直管最小壁厚。 2.5.2 支吊架制作
2.5.2.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。
2.5.2.2 管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应 对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、多焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬连等缺 陷。
2.5.2.3 滑动支吊架的工作面应平滑、灵活，无卡涩现象。
2.5.2.4 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求: ⑴弹簧表面有得有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺陷.
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⑵弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求. ⑶弹簧工作圈数偏差应不应超过半圈.
⑷在自由状态时,弹簧多圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的±10%. ⑸弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差不得超过自由高度的2%.
2.5.3 根据施工现场的具体情况,管道安装尽量在地面进行预制,增加地面的活动焊
口,减少高空及地沟作业的固定焊口. 2.6 管道安装
2.6.1 管道安装应具备以下条件:
2.6.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格,满足安装要求. 2.6.1.2 与管道连接的设备找正合格,固定完毕.
2.6.1.3 管子、管件、阀门、支吊架已按设计要求核对无误,管子、管件、阀门内部 已清理干净,无杂物.
2.6.2 管道预制的组合件应具备足够刚性,吊装后不产生永久变形,临时固定应牢固 可靠.
2.6.3 管道连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口 端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷.
2.6.4 应按设计规定装设蠕胀测点和监察管段.监察管段应在同批管子中选用管壁厚 度为最大负公差的管子.监察管段上不得开孔,安装仪表插座及装设支吊架.蠕胀测点焊接
应在管道冲洗前进行.每组测点应装设在管道的同一横断面上,并沿圆周等距离分布. 2.6.5 支吊架安装
2.6.5.1 在混凝土或梁上装设支吊架,应先将支吊架根部预埋件钢板找正、找平后再 固定.
2.6.5.2 管道的固定支架要严格按照设计图纸安装,不得在没有补偿装置的热管道直 管段上同时安装两个及两个以上的固定支架.
2.6.5.3 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整,滚珠、滚柱、托滚等活动零件 与其支承件应接触良好,以保证管道能自由膨胀.
2.6.5.4 对于热管管道的支吊架安装,要严格按照设计图纸的要求,调整其支吊点的 偏移方向和尺寸.
2.6.5.5 管道安装完毕后,对支吊架进行整体检查与调整. ⑴支吊架安装位置是否正确;
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⑵支吊点的偏移方向与尺寸是否与设计相吻合; ⑶核定支吊架的高度是否与设计要求相一致;
⑷固定支架的焊接部分无漏焊、欠焊、气孔、裂纹等现象; ⑸取掉所有的临时支撑.
2.6.5.6 管道受热膨胀后,对支吊架进行检查与调整.
⑴活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计要求;⑵管托有无脱落现 象;
⑶固定支架是否牢固可靠;
⑷弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计要求.
2.6.5.7 管道预拉伸量应符合设计要求,并按施工规范的规定进行. 2.6.6 阀门、法兰安装
2.6.6.1 阀门安装前,按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向. 2.6.6.2 阀门安装前应清理干净,保持关闭状态.
2.6.6.3 所有阀门应连接自然,不得强力对接或承受外加重力负荷.法兰周围紧力应均 匀,以防止由于附加应力而损坏阀门.
2.6.6.4 对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行焊缝底层采用氩弧焊,保证 内部清洁,焊接时,阀门不宜关闭,防止过热变形.
2.6.6.5 法兰安装前,应对法兰密封面和密封垫片进行外观检查,不得有划痕、斑点等
影响密封性能的缺陷.
2.6.6.6 法兰平面应与管子轴线相垂直,平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,且焊后应清除 氧化物等杂质.
2.6.6.7 合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧. 2.7 管道焊接 2.7.1 焊前准备
2.7.1.1 焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加 工方法,在采用热加工方法加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量
的表面层,并应将凹凸不平外打磨平整.
2.7.1.2 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm 范围内的油漆、垢、锈、毛 刺及镀锌层等清除干净,且不得有裂纹、夹层等缺陷.
2.7.1.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外,焊件不得进行强行组对.
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2.7.1.4 管子或管件对接焊缝组对时,内壁应齐平,内壁错边境量不宜超过管壁厚的 10%,且不应大于2mm.
2.7.1.5 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝,其内壁最大错边量不应超过2mm.
2.7.1.6 焊件组对时应垫置牢固,并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应 力和变形.
2.7.1.7 不锈钢焊件坡口两侧各100mm 范围内,在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊 件表面的措施.
2.7.1.8 焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干,并应在使用过程中保持干燥,焊丝使 用前应清除其表面油污、锈蚀等. 2.7.2 焊接工艺
2.7.2.1 焊接定位焊缝时,应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺,并应由合格 焊工施焊.
2.7.2.2 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,并应防止电弧擦伤母材.
2.7.2.3 焊接过程中应做主起弧和收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满.多层焊层间接 头应错开.
2.7.2.4 焊缝宜一次连续焊完,当因故中断焊接时,应根据工艺要求采取保温缓冷或后 热等防止产生裂纹的措施.再次焊接前应检查焊层表面,确认无裂纹后,方可按原工艺要求
继续施焊.
2.7.3 焊前预热及焊后热处理
2.7.3.1 焊前预热的加热范围,应以焊缝中心为基准,每侧不应小于焊件厚度的3 倍; 焊后热处理的加热范围,每侧不应小于焊缝宽度的3 倍,加热带以外部分应进行保温. 2.7.3.2 焊前预热及焊后热处理过程中,焊件内外壁温度应均匀.
2.7.3.3 焊前预热及焊后热处理时,应测量和记录其温度应符合设计或焊接作业指导 书的规定.
2.7.3.4 焊前预热和焊后处理温度应符合设计或焊接作业指导书的规定. 2.7.4 焊接检验
2.7.4.1 焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,清理干净焊缝表面,然后进行焊缝外 观检查.
2.7.4.2 焊缝应按GB50236-98、GB50235-97，按不同管道类别规定、探伤数量及压力 等级进行检验.
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2.7.4.3 对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷,应消除后进行补焊,并对焊处用原规定 的方法进行检查,直至合格. 2.8 强度试验
2.8.1 强度试验,必须严格按照经甲、乙双方审批的试验方案进行.
2.8.2 强度试验一般以符合要求的洁净水为介质,试验环境温度尽量保持在±5℃以 上,(当环境温度低于＋5℃时,采取防冻措施). 2.8.3 强度试验前应具备的条件
2.8.3.1 试验范围内的支、吊架的弹簧、恒作用力支吊架已按要求锁死. 2.8.3.2 按试验要求,管道已经加固.
2.8.3.3 不在试验范围内的支、吊架的弹簧、恒作用力支架已按要求锁死. 2.8.3.4 试验用的压力表已经校验,并在周检期间.
2.8.3.5 按照强度试验方案,所有试验用设备、管子、阀门、电源线路等均已布置完毕. 2.8.3.6 试验以符合设计文件或有关规范规定的标准为合格. 2.9 系统吹扫、清洗
2.9.1 管道试验完毕后进行水冲洗,冲洗时应保证足够的压力和流量使管道系统内的 杂物能够冲洗干净,以达到规定的水质洁净要求.
2.9.2 管道吹扫前,对于孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等,采取流 经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等措施.
2.9.3 按照吹扫方案对管道进行临时加固,保证吹扫期间安全. 2.9.4 蒸汽管道吹扫可采用铝板刨光作为靶片检查吹扫的质量. 2.10 涂漆、防腐、绝热、保温
管道强度试验、冲洗、吹扫工作完毕后,进行防腐、绝热、保温、油漆工作. 3 质量标准 3.1 主控项目
3.1.1 焊口的焊接质量,必须符合设计要求和施工规范规定. 3.1.2 管道强度试验结果,必须符合设计要求和施工规范规定. 3.1.3 管道冲洗、吹扫,必须符合有关规定. 3.2 一般项目
3.2.1 管道的坡度应符合设计要求.
3.2.2 管道支吊架安装应符合设计要求,支架与管子接触紧密.
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3.2.3 阀门安装型号、规格、严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定,进出口方 向正确,连接牢固、紧密,启闭灵活,朝向合理.
3.2.4 管道的法兰连接按要求对接平行、紧密与管子中心线垂直,螺栓紧固后应与法兰 紧贴,不得有楔缝,紧固后的螺栓与螺母宜齐平,安装方向一致.
3.2.5 蒸汽管道安装的膨胀测点径向距离应一致,其误差值不应大于0.1mm.
3.2.6 管道、支架刷油、涂漆,要求油漆种类和涂刷遍数符合设计要求,附着良好、无 脱皮、起泡和漏涂.漆膜厚度均匀,色泽一致,无流淌及污染缺陷.
3.2.7 管道保温、要求保温材料、保温厚度与保温形式符合设计要求,保温后应紧贴管 子包,无空鼓,封口不严等缺陷. 4 成品保护
4.1 管道、阀门、管件运输堆放安全,避免碰撞损伤. 4.2 安装好的管道支吊架严防承受外力. 4.3 试压完毕后要及时泄水,防止受冻.
4.4 管道吹扫洁净后,要及时封闭管口,更换阀件,防止二次污染.
5 注意事项
5.1 应注意的质量问题
5.1.1 阀门的阀杆处漏气.填料未压紧或填料材质不符合要求.
5.1.2 法兰处漏气.螺栓未热紧或热紧不均匀;使用垫片不符合设计要求. 5.1.3 吊杆偏移或断裂. 5.2 应注意的安全问题
5.2.1 室外施工,严禁在八级以上的大内环境风吊装,雨、雪天不宜施工. 5.2.2 吊装预制管道和大重量组件时应编制吊装方案.
5.2.3 施工用电要按照施工总平面布置图设置,设备及线路不得乱用乱拉,施工现场要 安排专职安全员监督. 6 质量记录
6.1 隐蔽工程检查验收记录.
6.2 材料、设备及附件合格证、质量证明书. 6.3 焊接记录.
6.4 焊口表面质量检查记录. 6.5 无损探伤检查记录.
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6.6 管子及零部件检验记录. 6.7 阀门试验检查记录. 6.8 工艺管道安装检查记录. 6.9 管道补偿装置安装记录. 6.10 安全阀调试记录.
6.11 管道系统压力试验记录. 6.12 管道系统吹扫及清洗记录. 6.13 管道油漆防腐施工检查记录. 6.14 管道保温(保冷)施工记录. 6.15 质量验评记录. 6.16 工程竣工图等.
管道压力试验、严密性试验操作作业指导书
管道安装完毕后,进行压力试验、严密性试验,以全面检查管道的接口、管材及施工质 量.
1 压力试验应具备的条件
1.1 试验方案已编制并经审核批准,并进行了技术交底.
1.2 试验范围内管道安装工程除涂漆、绝热工程外,已按设计图纸全部完成,安装质量 符合有关标准和规定,热处理和无损检验合格.
1.3 试验管道及附件的固定、稳定设施已妥善设置。
1.4 试验设备、管路、压力表已安装完毕且其参数符合有关规定。 1.5 符合要求的试验介质已齐备。
1.6 有关的管道安装记录、无损检验记录、热处理记录、材料质量证明等文件全并经 建设单位复查。
1.7 与试验管道无关的系统及不参与试验的管路附件已拆除或采取隔离措施。 1.8 试验介质的排放、疏导设施已准备就绪,并经检查符合要求。 1.9 已采取了可靠的安全措施。 2 压力试验一般规定
2.1 压力试验采用的介质应符合设计文件及有关规范的规定，脆性材料严禁使用气体
进行压力试验。
2.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，应由建设单位、设计单位共
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同商定替代方法。
2.3 进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。 2.4 压力试验完毕后，不得在管道上进行修补。
2.5 建设单位应参加压力试验，试验合格后，有关各方应共同签署试验记录。 3 液压试验
3.1 试验用介质的品质、参数应符合设计文件及有关规范规定。 3.2 试验前，加注液体时应排尽管道内的空气。
3.3 试验时，环境温度不宜低于5℃，否则，应采取可靠的防冻措施。 3.4 试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。
3.5 试验压力应为设计文件规定的试验压力。如设计文件未作规定，则应按有关的规 定取定或计算试验压力，计算过程应在试验方案中给出。
3.6 试验时，升压速度应符合试验方案的规定，稳压、停压时间，试验的合格标准应 符合设计文件或有关规范的规定。
3.7 试验结束时，应及时拆除隔离、临时固定及限位设施，排尽管道内积液。排液时 应防止管道内形成负压，且不得随意排放。
3.8 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行压力试验。 4 气压试验
4.1 气压试验压力应符合设计文件或有关规范的规定。当管道的设计压力大于0.6Mp 时，必须有设计文件规定，方可用气体进行压力试验。 4.2 严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。
4.3 试验前必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mp。
4.4 试验时，应逐步缓慢升压。当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏， 则继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压 力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 5 严密性试验
5.1 管道的严密性试验按设计文件及有关规范的规定进行。 5.2 严密性试验在压力试验合格后进行。
5.3 严密性试验介质应符合设计文件或规范的有关规定。 5.4 试验压力应符合设计规定，一般应为工作压力。
5.5 严密性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水
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阀等。
5.6 严密性试验标准应符合设计文件的规定，或以发泡剂检验不泄漏为合格。 5.7 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行严密性试验。
5.8 当设计文件规定以除空气以外的介质进行严密性试验时，尚应执行相关的技术规 定。
6 操作要点
6.1 按照试压方案确定的试压范围作好隔离工作，隔离工作完成后应进行一次全面的 检查、确认。
6.2 试压设备及临时管路的规格、型号、材质等参数应符合试压方案的要求，其安装、 敷设应严格按试压的规定进行。临时管路的支吊架安装必须牢固、可靠。试验介质的排放
管路应接至指定的排放地点。
6.3 试验用的压力表已经过校验，并在检定周期内。压力表的精度不得低于 1.5 级， 压力表的满刻度值为试验压力的1.5~2 倍，数量不少于两块，并按试压方案规定的位置安 装。
6.4 试压前应准备好便于检查的设施，如：通讯设施、临时照明、临时平台、走道等。 6.5 试压前，对整个进行试压的管道系统、场地及试压设备及试压临时管路等进行一 次全面、细致的检查，确认各项工作已按试压方案的要求完成后方可进行试压。
6.6 液压试验注液时，应打开排气阀门,并检查排气口是否排气。如不见排气，应停止 注液并查明原因、解决问题后再继续注液。系统内注满液体后，应在排气口向外排液3~5 分钟后再关闭排气阀门。
6.7 管道内充满试验介质后，应对系统作一次检查，确认无异后方可升压。
6.8 升压过程应缓慢。试压方案给出了升压曲线时，升压速度不应超过升压曲线规定 的速度。
6.9 试压的稳压、停压时间及试压的合格标准应符合设计文件及有关规范的规定。 6.10 在试压过程加上发现泄漏时，严禁带压处理。应将系统卸压、消除卸陷后再重新 试压。在管道系统带压情况下检查时，严禁用任何物体或工具敲击受压管道系统的任何部 位。
6.11 试压合格后，不得在管道系统的管子、管件及管路附件在同志进行焊接操作。 6.12 试压完毕后，应排尽系统内的液体。排液时，应打开排气阀，并控制排液速度， 避免使管道系统内形成负压。液体必须排至指定地点。如设计或试压方案有要求时，应用
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压缩空气将管道系统内的残存液体吹尽。
6.13 气压试验应严格按照试压方案规定的程序进行。
6.14 试压过程中，参加试压的人员要统一安排、听从指挥、分工明确、认真操作，并 及时作好有关记录。试压现场应划定禁区，取有效的隔离措施，防止无关人员进入。 6.15 试压时要求采取有效的安全措施，包括对人员的防护和对设备、物资的保护等。 必要时，配备足够的消防设施，以确保试压安全有序进行。 压力管道理化检验操作作业指导书
在确认了管道材料的焊接性，并在工程焊接前对被焊材料进行焊接工艺评定的过程 中，需要进行理化检验这一重要环节。 1 拉伸和弯曲试验试样的种类和数量 试样的类别和数量（个） 拉伸试验 弯曲试验 评定试件 母材厚度
T（mm） 拉伸试样 面弯试样 背弯试样 侧弯试样 1.5T≤T<10 2 2 2 10≤T<20 2 2 2 T≥20 2 4
2 拉伸试样应采用机械加工去除焊缝余高。试样应符合下列规定: ⑴厚度小于或等于30mm 的试件,应采用全厚度试样。
⑵厚度大于30mm 的试件，根据试验机条件可采用全厚度试样，也可将全厚度试年用 机械切割成厚度相同且数量最少的分试样。全部分试样合格，可代替一个全厚度试样。
⑶板状试件及外径大于76mm 的管状试件应采用带肩板形拉伸试样。
⑷外径小于或等于76mm 的管状试件应采用管接头带肩拉伸试样，也可采用全截面拉 伸试样。
3 弯曲试样应采用机械加工去除焊缝余高。面弯和背弯试样的拉伸面应保留至少一侧 母材的原始表面，加工刀痕应与试样的纵轴平行，尺寸应符合下列规定： ⑴当试件厚度大于10mm 时，应从试样的受压面去除多余厚度。
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弯曲试样尺寸（mm） 试件厚度T 试样厚度t 1.5≤T<10 t=T T≥10 t=10
⑵横向侧弯试样试件厚度小于40mm 时,应采用全厚度侧弯试样,试样宽度应等于试件 厚度;试件厚度大于或等于40mm 时,可沿试件厚度方向切成宽度为20~40mm 等宽的多个试样
代替一个全厚度试样。
⑶纵向弯曲试样的纵向轴线应平行于焊缝。
4 当设计文件和相关标准要求进行冲击试验时，焊缝和热影响区均应取3 个冲击试样。 试样应采用机械加工。试样应垂直于焊缝轴线，缺口轴线应垂直于母材表面；焊缝区试样
的缺口轴线应位于焊缝中心线上；热影响区试样的缺口轴线与试样轴线的交点应位于热影
响区内。
5 力学性能试验方法应符合下列规定：
⑴拉伸试验方法应符合GB228《金属拉伸试验方法》的规定。 ⑵弯曲试验方法应符合GB232《金属弯曲试验方法》的规定。
⑶冲击试验应符合GB2106《金属夏比（V 型缺口）冲击试验方法》或GB4159《金属低 温夏比冲击试验方法》的规定。
6 工艺评定力学性能试验的合格指标应符合下列规定：
⑴拉伸试验的试样母材为同种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于母材抗拉强度 标准值的下限；试样母材为两种材料时，每个试样的抗拉强度不应低于两种材料中抗拉强
度较低材料的标准值下限。当试样断在焊缝或熔合线以外的母材上时，其抗拉强度不低于
母材抗拉强度标准规定值下限的，可评为试验合格。
⑵弯曲试验的弯曲角度为180°。当试样绕弯轴弯曲到规定角度后，其拉伸面的任意 方向上不得有长度大于3mm 的裂纹，试样棱角处出现的开裂可不计，但由于夹渣或其它内
部缺陷造成的棱角上裂纹长度应计入。弯曲试验时，试样上的焊缝中心应对准弯轴轴线， 焊缝的热影响区应全部在试样受弯范围内。
7 当设计文件对焊接接头有金相、抗腐蚀、硬度等试验要求时，在焊接工艺评定中应 按要求增加试验项目，试验方法及合格指标应符合设计文件的要求。 8 合金钢管材、管件等应作光谱分析。
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9 检验操作安全技术要求：
⑴试验前操作人员要侧身合电闸，然后再开启设备开关。试验完毕应先关闭设备开
关，然后再拉闸。
⑵拉伸、弯曲试验时，压头、试件要夹紧，经检查确实无松动后，方可操作。 压力管道安装焊缝无损检验作业指导书 本工艺指导书适用于压力管道无损检验。 1 无损检验方法的选择
根据压力管道规格进行选择.
1.1 管壁厚度δ≤20mm 的压力管道可采用X 射线进行检验。
1.2 管厚度δ≥20mm 的压力管道，可采用X 射线检验；待焊至20mm 处进行第二次X 射线检验，盖面完成后进行超声波检验。 2 检验数量的确定
2.1 下列管线焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
2.1.1 输送设计压力大于等于10Mpa 或设计压力大于等于4Mpa 且设计温度大于等于 400℃的可燃流体、有毒流体的管道。
2.1.2 输运设计压力大于等10MPa 且设计温度大于400℃的非可然流体、无毒流体的 管道。
2.1.3 设计文件要求进行100%射线照相检验的其他管道。 2.1.4 输送剧毒流体的管道。
2.2 输送设计压力小于等于1MPa 且设计温度小于400℃的非可然流体管道、无毒流体 管道的焊缝，可不进行射线照相检验。
2.3 其它管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5%，其质量不得低于Ⅲ级。 抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。 3 抽检检验位置的确定
规定进行局部射线检验或超声波检验的焊缝，其检验位置应由质检人员指定。 4 标准的适用
碳素钢和合金钢焊缝的射线照相应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和 质量分级》GB3323 的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法
和探伤结果分级》GB1134-5 的规定。
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5 返修后的无损检验
5.1 返修后按原检验方法进行检验。
5.2 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批爆缝。
5.3 当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊 缝，并应在返修的焊缝透照部位作出返修标记。
5.4 当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。 6 X 射线检验的透照方法 6.1 外透法
6.1.1 单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧的钢管内壁相应的 区域上，并与焊缝贴紧。
6.1.2 双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相 应的焊缝区域上并与焊缝贴紧。
6.1.3 双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相 应的焊缝区域上，且使射线的透照方向与环行焊缝平面成适当的夹角，使上下两焊缝在底
片上的形象呈椭圆形。
6.2 内透法
6.2.1 中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝 上，并与之贴紧。
6.2.2 偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外的位置上，胶片放置在钢管外表面 相应焊缝的区域上，并与之贴紧 7 X 射线的透照工艺
7.1 胶片：透照胶片应选用GB3323 中规定的J1 或J2 型胶片，其固有灰雾度不大于 0.3 。
7.2 增感屏：一般选用金属增感屏，在特殊情况下经合同双方同意也可使用金属荧光 增感屏。
7.3 射线源的选择：以管电压为400KV 的X 射线透照焊缝时，应根据透照厚度选取管 电压值。超过38mm 透照厚度时，可选用γ射线源。 7.4 像质计的放置
7.4.1 外径大于89 mm 的钢管，选用R10 系列像质计，一般 放在胶片一端与管表面间。 7.4.2 外径小于和等于89 mm 的钢管，选用Ⅰ型专用像质计.一般放置于被检区一端的
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胶片与管表面之间.
7.4.3 外径小于和等于76mm 的钢管,采用双壁双投影法时,应采用Ⅱ型专用像质计,一 般放置在环缝上余高中心处.
7.5 焊缝透照部位应有中心标记( )和搭接标记( ). 7.6 透照的几何条件
7.6.1 射线源至钢管外表面最小距离L1： 像质等级 透照距离L1 A L1≥7.5L2*2/3 AB L1≥10L2*2/3 B L1≥15L2*2/3
7.6.2 在特殊情况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离L1的 确定可由合同双方协商确定，但对焊缝根部质量必须具备有效监控措施。 7.7 分段透照数量
7.7.1 采用双壁单投影法时，射线源在钢管外表面的距离：当小于等于15mm 时，可分 为不少于3 段透照，每段中心角为120°；当大于15mm 时，可分为至少4 段透照，即每段
中心角为90°。
7.7.2 对外径大于76mm 且小于和等于89mm 的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时， 至少分2 段透照，两次间隔90°。
7.7.3 对外径小于和等于76mm 的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时,允许椭圆一次 成像，但须保证其检出范围不少于周长的90%。 8 防散射线的措施
8.1 暗盒后面应放置厚度为2~3mm 的铅板，以消除反向散射线对胶片感光的影响。 8.2 采用双壁双投影法透照时，必须采用适当的铅罩遮挡，以屏蔽散射线，扩大检出 范围，提高成像质量。 9 评片
9.1 评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使用使底片表面产生反射光源。
9.2 评片时应选用专用的观片灯，其应具有可调观察底片成像区最大黑度为3.5 的亮 度,照明区域应能遮蔽至所需的最小面积。
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9.3 评片时允许使用低倍放大镜(小于5 倍)辅助观察底片的局部部分。 10 X 射线检验时的安全防护
10.1 进行X 射线检验前，必须划出安全防护区域，并设置危险标志，必要时设专人警 戒。
10.2 放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场地必须采取有 效的防火、防盗、防泄漏的安全防护措施，并指定专人负责保管。 10.3 严格执行国家对放射工作人员个人剂量监测和健康管理的规定。 11 检验报告及底片保存
检验报告和底片必须妥善保存至少5 年，以备随时查核。 焊缝返修作业指导书
本工艺指导书适用于压力管道安装施工中的焊缝返修。 1 焊接缺陷检查
表面气孔、表面夹渣、咬边及未焊透，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方 法进行检验，直至合格。 2 缺陷原因分析
2.1 若焊工技术不熟练或无合格证，应对其进行技术培训，合格后准许上岗。 2.2 若焊接材料不合格，应更换焊接材料。 2.3 若焊机出现故障，应对焊机进行养护。
2.4 若焊接工艺制定不严密，应重新修订焊接工艺。 2.5 若焊接环境温度不适宜，应调整焊接环境温度。 2.6 若母材材质不合格，应提出申请并经鉴定更换。 3 缺陷的清除
按焊缝缺陷所在的部位和大小等情况，可分别采用碳弧气刨、手工铲、砂轮机加工和 气割等方法来清除。
3.1 碳弧气蚀：低碳钢、低合金钢（12CrMo，15CrMo 等）气刨后要打磨刨层，并经检 验确认无缺陷后才能再次焊接。
3.2 手工铲磨：凡是对冷裂纹敏感的σs>400Mpa 的普通低合金钢、高合金铬钼钢、耐 腐蚀性能要求高的不锈钢等当存在有表面缺陷的返修量小的内部缺陷时，可使用扁铲、风
铲、风动或电动砂轮去除缺陷并修磨坡口。返修部位表面要圆滑，不能有尖锐棱角。对不
锈钢进行风铲时，允许用乙炔进行局部加热，但加热温度不应大于450℃，以防敏化。
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3.3 气割：产品环缝若需整条返修，可用气割将其割开，并割出坡口,再用砂轮修磨平 整。对于易淬火的低合金高强度钢等应将其坡口打磨出金属光泽，着色检查无缺陷后才能
预热并重新组装焊接。 4 返修操作要点
4.1 采用焊接产品所用的焊接材料和焊接工艺进行补焊。焊接时，宜采用多层多道焊， 小电流快速不摆动焊接。第一层的焊接电流可大些，以保证焊透。焊接时不要用单道焊和
大电流、慢速、横向摆动焊法。
4.2 严格控制层间温度，注意起弧与收弧处的质量。每道焊缝的起弧、收弧处应错开， 每焊一层应仔细检查，确定无缺陷后再焊下一层。
4.3 返修后不需要处理的焊件在焊接过程中可采用锤击焊缝法释放应力，以减少焊接
应力。对于要求进行热处理的焊件，焊后应采用与产品焊接相同的焊后热处理。 4.4 返修部位的焊缝必须修磨表面，使其外形与焊缝基本一致。
5 返修后的焊缝按原焊缝的探伤要求进行严格检验。如发现不允许的缺陷，应重新修 补，补焊次数不能超过设计规定的允许返修次数。
6 要求焊后热处理的产品，应在热处理前进行返修。若在热处理后进行返修，则返修 后还应重新热处理。
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