杭州湾跨海大桥Ⅺ合同
预 应 力 砼 箱
施 工 技 术 方 案
宁波交通工程建设集团有限公司 杭州湾跨海大桥Ⅺ合同项目经理部二00四年十一月
梁
目 录
一、工程概况 二、施工部署
1、各联连续梁施工节段划分 2、施工方法 3、施工方向 4、施工部署
三、满堂钢管脚手支架施工
1、施工方案介绍 2、满堂支架设计与施工 3、支架系统预压及检测
四、每孔施工中施工程序与作业时间 五、主要工序施工
1、钢筋绑扎 2、混凝土施工
3、预应力体系及其施工工艺 4、管道压浆 5、施工缝
6、支架加载与变形控制 7、预拱度 8、支座安装
六、架和移动模架上浇筑箱梁主要检查项目 七、质量保证体系及措施
1、钢筋及预埋件 2、模板及脱模剂
3、混凝土配合比设计及施工 4、施工接缝处理
5、预埋件、螺栓孔的修饰处理 6、成品保护
7、箱梁钢筋质量的技术措施 8、预应力施工质量保证措施 9、质量管理体系
八、安全保证体系及措施
1、确定安全管理目标和安全防范要 2、建立安全生产保证体系 3、主要项目施工安全技术措施
第一章 工 程 概 况
1、杭州湾跨海大桥南陆地区引桥工程里程桩号：K81+815.000～K84+688.500，全长2873.50m。工程由十六联九十五孔预应力砼连续梁的主线桥和连接服务区的四道连续梁匝道桥组成。
主线桥由北至南桥跨布臵为：
·一联7×30m变高变宽段连续梁，起讫墩号：G08～G15； ·一联3×30m变宽段连续梁，起讫墩号G15～G18；
·一联6×30m，二联7×30m，一联6×30m等高连续梁，起讫墩号G18～G44； ·一联3×30m变宽段连续梁，起讫墩号G44～G47； ·一联7×30m变宽段连续梁，起讫墩号G47～G54；
·一联7×30m，一联6×30m等高连续梁，起讫墩号G54～G67； ·一联30+50+30m变高连续梁，起讫墩号G67～G70；
·二联6×30m，三联7×30m等高连续梁，起讫墩号G70～G103。
匝道桥：由上桥匝道桥N2、M2，下桥匝道桥N1、M1等4道匝道桥组成，每道匝道桥为6×30m连续梁，起讫墩号：N1：N01～N07；N2：N14～N08；M1：M01～M07；M2：M14～M08。
2、主线桥分上游幅（右幅）；下游幅（左幅），匝道桥为单幅。各型连续梁的结构要点：
（1）、等高（标准段）30m连续梁
30m等高预应力连续梁，单幅桥为单箱单室斜腹板箱形截面；桥面顶宽15.80m，设2%横坡；梁高1.80m，梁底宽7.30m，腹板厚0.60m，箱梁翼缘悬臂长3.90m，悬臂根部厚0.50m,端部厚0.20m，顶板厚0.26m,底板厚0.30m。
jj
主梁采用纵横双向体内预应力体系，纵向体内预应力采用15ø15.24、9ø15.24、jj
7ø15.24；横向体内预应力采用4ø15.24。管道均采用塑料波纹管。
主梁端横梁厚1.2m，横桥向采用两个4000KN的球型支座；中横梁厚2.0m，横桥向
j采用两个7000KN的球型支座。横梁设臵9ø15.24横向预应力。管道采用塑料波纹管。
（2）、7×30m变宽段连续梁
本段所述梁高均为距线路中心16.40m处梁高
7×30m变宽段预应力连续梁，单幅桥为单箱双室斜腹截面；梁高：接4×50m的7×30m变宽梁（G08～G15）为变高，在梁中的边跨，K81+815.000～K81+816.300范围内梁高为3.20m，在K81+816.300～K81+827.800范围内采用折线过渡实现变高（由1.80m变
高至3.20m），其余部分高1.80m；接7×30m的7×30m变宽段梁（G47～G54），梁高为1.80m。
梁顶宽：接上桥匝道幅，由15.80m变至21.48m，接下桥匝道幅由15.80m变至20.42m，设2%横坡。主梁保持内外侧板倾角不变、底板水平的原则下由线路内侧向外侧放坡。边、中腹板厚0.50m。梁翼缘悬臂长3.90m，悬臂根部厚0.50m，端部厚0.20m，顶板厚0.26m，底板厚0.30m。
jj
主梁采用纵横双向体内预应力体系，纵向体内预应力采用15ø15.24、7ø15.24、jj
5ø15.24；横向体向预应力采用4ø15.24，管道均采用塑料波纹管。
主梁端横梁厚1.20m，横桥向采用两个5000KN或三个4000KN的球型支座；中横梁
j厚1.80m，横桥向采用两个9000KN或3个7000KN的球型支座。横梁设臵9ø15.24横向
预应力，管道采用塑料波纹管。
（3）、3×30m变宽连续梁
本段连续梁高均为距中心线16.40m处梁高。
3×30m变宽连续梁，单幅桥为单箱四室斜腹板截面，梁高1.80m。
接上桥匝道幅，梁顶宽由21.48m变至15.90m（垂直于主线桥线路中心线）+11.56m（垂直于匝道桥线路中心线）；接下桥道幅，梁顶宽由20.42m变至15.90+11.11m；梁顶面设2%横坡。主梁保持内外腹板倾角不变、底板水平的原则下，由线路内侧向外侧放坡，外侧腹板厚0.50m，中间内腹板厚0.40m，主线桥线路中心侧（内侧）梁翼缘悬臂长3.90m，悬臂根部厚0.50m，端部厚0.20，顶板厚0.26m，底板厚0.30m。
jj
主梁采用纵横向体内预应力体系，纵向体内预应力采用12ø15.24、5ø15.24，横j
向体内预应力采用4ø15.24，管道均采用塑料波纹管。
主梁端横梁厚1.2m，横桥向采用三个或四个4000KN的球型支座，中横梁厚2.0m，
j横桥向采用三个8000KN或三个9000KN的球型支座。端横梁设臵9ø15.24横向预应力，jj中横梁设臵9ø15.24、5ø15.24横向预应力管道采用塑料波纹管。
（4）、30+50+30m变高连续梁
本段连续梁跨九塘，单幅桥为单箱单室斜腹板截面。梁的中间支点处（G68、G69墩处）梁高3.20m，跨中及支点梁高1.80m，主梁采用圆曲线变高，变高范围为中间支点附近左右各22.00m；
梁顶宽15.80m，设2%横坡；梁底宽直线段为7.30m，变高范围内由7.30m变至6.63m；腹板厚0.60m，梁翼缘悬臂长3.90m，悬臂根部厚0.52m，端部厚0.20m，顶板厚0.26m，底板厚在直线段为0.25m，在变高范围内由0.25m变至0.50m。
jj
主梁采用纵横双向体内预应体系，纵向体内预应力采用15ø15.24、12ø15.24，横
j
桥向体内预应力采用4ø15.24，管道均采用塑料波纹管。
主梁端横梁厚1.20m，横桥向采用2个4000KN的球型支座；中横梁厚2.0m，横桥
j向采用两个12500KN的球型支座。横梁设臵9ø15.24横向预应力，管道采用塑料波纹
管。
（5）、匝道桥6×30m连续梁
匝道桥为等高连续梁，主梁为单箱单室斜腹板截面，梁高1.60m。主梁位于曲线半径为R=2000m和R=1600m上。
梁顶宽8.50m，设2﹪横坡，底宽3.92m，腹板厚0.50m，梁翼缘悬臂长1.90m，悬臂根部厚0.45m，端部厚0.20m，顶板厚0.26m，底板宽0.30m。
jjj
主梁采用纵向预应力体系，纵向预应力采用15ø15.24、9ø15.24、7ø15.24。管道
采用塑料波纹管。
主梁端横梁宽1.20m，桥向采用2个2500KN的球型支座，中横梁宽2.0m，横向采用两个5000KN的球型支座，横梁不设臵横向预应力。
第二章 施 工 部 署
第一节 各联连续梁施工节段划分
各联连续梁采用分节段在支架上逐孔现浇，并在支架上按设计要求进行预应力工程施工。
〃6×30m等高连续梁，分六个节段，分别长36、30、30、30、30、24m，从一端向另一端施工；
〃7×30m等高连续梁，分七个节段，分别长36、30、30、30、30、30、24m，从一端向另一端施工；
〃3×30m变宽连续梁，分三个节段，分别长36、30、24m，从一端（接匝道侧）向另一端施工；
〃7×30m变宽（变宽、变高）连续梁，分八个节段，分别长36、30、30、30、30、30、22、12、1.88m，从一端（接3×30m）向另一端施工；（G47～G54一联7×30m设计为七节段，根据施工总体计划安排，需将该联变改为八节段）
〃30+50+30m变高连续梁，分四个节段，分别长37、50、21.5、1.5m，从一端向另一端施工；
·6×30m匝道桥，分六个节段，分别长36、30、30、30、30、24m，从一端（接主线桥侧）
向桥台端施工。
第二节 施工方法
（1）、连续梁逐孔现浇施工支架有不同形式，根据本段桥下地基地质、地貌状况，主梁结构设计要点、特点及《施工图》推荐的方法，本合同连续梁逐孔现浇采用满堂式扣件支架、临时墩型钢支架、移动模架等三种支架施工。
（2）、各联箱梁施工方法：
①、满堂式扣件支架：用于G08～G15、G15～G18、G24～G44、G44～G47、G47～G54、N1、N2、M1、M2等匝道桥各联连续梁施工。
②、临时墩型钢支架：用于G67～G70、G76～G103等各联连续梁施工。
③、移动模架（MSS）：用于G18～G24、G54～G67、G70～G76等各联连续梁施工。
第三节 施工方向
按原设计的施工方向施工，主线桥为G18→G08、G18→G67、G70→G67、G70→G103逐孔施工，按此施工方向施工，在合同工期内无法完成，同时G67墩为两联交汇处，无法施工。为便于组织施工，按期完成工程，经设计单位同意，上构各联施工方向除变宽段四联箱梁、匝道桥四道箱梁、跨九塘一联箱梁按设计的施工方法施工外，等高30m的十一联箱梁根据施工需要定其施工方向：G18→G24一联施工方向改为G24→G18、G70→G76施工方向改为G76→G70；余下九联仍按设计方向，即：G24→G44、G76→G103方向施工。
第四节 施工部署
本合同拟分五个区段九个工作面二个工区组织施工，现只介绍G08～G54的施工组织，具体如下：
（1）、G08～G24
①、本区段有一联7×30m变高变宽连续梁，一联3×30m变宽连续梁，一联6×30m等高连续梁。本区段拟投入二套满堂式支架（用于变宽连续梁施工），一套G18～G08上游幅箱梁模板，一套G18～G08下游幅箱梁模板，一套移动模架（用于等高连续梁施工）。
②、施工流向：G24→G08
③、施工顺序：待G24～G31的上游幅连续梁完成二个节段施工后，从G24墩起用移动模架进行G24～G18上游幅连续梁施工，完成该联梁后，又在G24墩开始进行G24→G18下游幅连续梁施工。同时，用满堂式支架进行G18→G08上游幅二联连续梁施工。在G24→G18下游幅连续梁完成后，用另一套满堂式支架进行G18→G08下游幅二联连续
梁施工。上、下幅二个作业面平行组织施工。
④、施工工期：计划20个月，本区段由一工区负责施工。 （2）、G24～G54
①、本区段有二联7×30m，一联6×30m等高连续梁，一联3×30m，一联7×30m变宽连续梁。本区段拟投入二套满堂式支架（在进行变宽连续梁施工时作相应加强）；二套等高连续梁模板；G44→G54下游幅连续梁模板（用G18→G08的上游幅模板改制）；G44→G54的上游幅连续梁模板（用G18→G08的下游幅模板改制）。
②、施工流向：G24→G54
③、施工顺序：从G24墩开始用满堂式支架，先进行G24→G54下游幅各联连续梁施工，在下游幅进行第一联的第二孔节段施工后，再从G24开始用另一套满堂式支架进行G24→G54上游幅各联连续梁施工。上、下幅二个作业面平行组织施工，前后工期进度错开45天～60天。
④、施工工期：计划29个月。
本区段是本合同的施工关键线路之一，其开工期，最早计划在2004年8月5日，最迟计划在2004年12月5日。计划完工日期为2006年12月20日。
本区段由一工区负责施工。 （3）、匝道桥
①、本区段为M1、M2、N1、N2四道匝道桥。本区段拟投入一套满堂式支架，一套匝道连续梁模板。
②、施工流向：M01→M07、M14→M08、N01→N07、N14→N08。
③、施工顺序：依M01→M07、N14→N08、N01→N07、M08→M14顺序进行各联连续梁逐节段现浇。
④、施工工期：计划16个月。 本区段由一工区负责施工。
第三章 满 堂 钢 管 脚 手 支 架
第一节 满堂扣件支架施工方案介绍
〈1〉施工方案
G08～G54（含匝道桥）桥位区地层的地质为粉砂、亚粘土、亚粘土夹粉沙，其工程地质性质较差。该区段的连续箱梁结构设计多样化尤其四联20孔的变宽段连续梁最宜采用设计推荐的满堂式支架施工，为便于该区段连续梁组织施工，保证施工质量及安全，该区段采用满堂扣件支架进行连续梁混凝土逐段现浇施工。
满堂支架体系由支架基础（厚40cm宕渣、碎石面层）、Φ48×3.5钢管扣件脚手架立杆、横联杆、斜撑杆、顶托、底撑，10cm×10cm木方纵向分配梁，25cm×5cm木垫板，外模系统由侧模、底模组成。10cm×10cm木方分配梁按纵桥向布臵，直接铺设在顶托上，箱梁底模板采用定型大块竹胶模板，经横桥向木方背带后铺装在10cm×10cm木方分配梁上，侧模及翼缘为整体定型大钢模。主线桥30m跨等高连续梁一孔满堂支架的结构布臵示意图见图3.1所示。
腹板区边线平面图说明： 1、图中单位均以cm计。 2、箱梁纵桥向脚手管间距45，横桥向间距在腹板区为45，底板区为60，翼缘板区为90。单位杭州湾跨海大桥图3.1a 30m跨满堂支架系统平面布臵图（cm）
合同图名30m箱梁施工支架平面布置图设计复核审核图号T-1
立面图说明：1、单位以cm计。 2、剪刀撑采用普通的φ48脚手管，利用扣件进行连接。 3、剪刀撑在横桥向和纵桥向都布置，布置间距为3.6m。 4、剪刀撑尽量与立横杆交接点相重合。 5、最上端和最下端尽量减小立杆的悬臂长度。图3.1b 30m跨满堂支架立面布臵示意图（cm）
内模Ⅳ内模III12顶撑螺杆脚手管8cm×8cm×25cm砼垫块内模II内模I顶托10×10木方分配梁钢管脚手管底托A-A5cmx25cm木板40碎石宕渣 图3.1c 30m跨满堂支架A-A断面布臵示意图（cm）
每孔支架立杆布立：纵桥向杆距为45cm，共68排；横桥向杆距为4×90cm+60cm+3×45cm+9×60cm+3×45cm+60cm+4×90cm，即腹板区为45cm，底板区为60cm，翼缘板区为90cm，共26排。立杆间以步距120cm设臵纵桥向连杆系，同时在桥纵向、横向每360cm间距设臵斜撑杆系，支架的两端的纵横杆系与桥墩牢固连系。立杆顶装臵可调节顶托，立杆支立在可调底座上，底座安臵在支架基础上的25cm×5cm木垫板上。
支架安装完后必须进行压载试验以消除支架的非弹性变形并实测各跨支架跨中变形量，为立模设臵预拱度提供依据。支架拟采用等载进行预压，预压最大荷载按箱梁自
重的1.2倍进行控制，取得基本数据后，设臵模板立模标高。压载采用简易水箱加水载进行，因有纵坡和横坡影响，水箱为全封闭。
支架搭设、预压完成后，调整模板标高；然后在支架上进行钢筋的绑扎、内模板支立和混凝土的浇注。连续箱梁的底模采用竹胶模板，侧模采用定型钢模板以便于施工拆除和搬运，同时提高箱梁施工外观质量。
〈2〉箱梁（半幅）支架现浇施工工艺程序（以G24～G31一联为例）： ①依次进行G24＃～G31＃墩的支架基础处理施工。
②搭设G24～G26两跨支架，根据荷载分布情况进行A节段施工区支架预压。 ③调整模板标高，现浇A节段箱梁混凝土，浇注长度为36m。同时搭设G26～G27跨支架。
④A节段箱梁纵向预应力、横向预应力钢束、横梁预应力钢束等预应力工程施工。 ⑤A节段预应力工程施工完成，卸载拆除G24～G25跨支架，移至G27～G28跨搭设。模板系统移至随后的B节段进行安装。
⑥浇注B节段箱梁砼，浇注长度为30m（以后各B节段浇注长度为30m，最后C节段浇注长度为24m）。
⑦待第二个施工节段连续梁的混凝土达到设计强度，并完成预应力钢束预应力工程后，卸载拆除G25～G26跨支架，移至G28～G29跨搭设支架。
⑧按此循环、连续流水作业，直至完成该段所有30m跨连续箱梁的现浇施工，形成一联连续梁体系。支架周转到下联连续梁施工。
按上述程序进行G24～G31连续梁右幅施工。
第二节 满堂支架设计计算
满堂支架设计计算考虑两个工况，工况一：箱梁砼施工完成，未初凝前；工况二：箱梁砼施工完成，初凝后。
每联连续梁单幅施工满堂支架连续布设3跨，循环周转进行施工。 〈1〉支架计算与基础验算
先进行工况一条件下各项计算，工况二只对钢管支架进行相关计算。 ①资料
a、满堂支架所用材料为Φ48×3.5mm钢管； b、立杆、横杆承载性能；
立 杆 步距（m） 允许载荷（KN） 横杆长度（m） 0.6 1.2 1.8 2.4 40 30 25 20 0.9 1.2 1.5 1.8 横 杆 允许集中荷载（KN）） 4.5 3.5 2.5 2.0 7 4.5 3.0 允许均布荷载（KN） 12 C、根据《工程地质勘察报告》，本桥位处地基容许承载力在80Kpa以上。 ②荷载分析计算 a、恒载（砼）：q1
（a）、纵桥向根据箱梁断面变化，按分段均布荷载考虑，其布臵情况如下：
BBq2=467.03KN/mq1=248.58KN/mq3=467.03KN/m纵桥向荷载分布图
（b）、桥向各断面荷载分布如下：
边支点截面（截面）
跨中截面(截面）中支点截面（截面）
横桥向荷载分布图
b、模板荷载：q4
（a）、内模（包括支撑架）：取q4-1=1.2KN/m2 （b）、外模（包括侧模支撑架）：取q4-2=1.2KN/m2 c、施工荷载：q5
因施工时面积分布广，需要人员及机械设备不多，取q5=2.5KN/m2（施工中要严格控制其荷载量）。
d、脚手架及分配梁荷载：q6
按支架搭设高度10m时考虑，q6=2.92(钢管)+0.85(分配梁)=3.77KN/m2。 e、施工中不可预见荷载：q7 取q7 =20％砼重量。 ③钢管立杆受力计算
a、跨中A－A断面的腹板位臵，最大计算荷载 q=q1-6+q4-1+q4-2+q5+q6+q7
=41.3+1.2+1.2+2.5+3.77＋45.65×20％=58.23 KN/m2
该部位支架立杆按45cm×45cm分布，横杆步距为120cm，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.45×63.45=11.8KN<[N]=30 KN b、在跨中A－A断面的底板位臵，最大计算荷载 q=q1-5+q4-1+q4-2+q5+q6+q7
=19.7+1.2+1.2+2.5+3.77＋19.7×20％=32.31KN/m2 该部位支架立杆按45cm×60cm分布，横杆步距为120cm，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.6×32.31=13.1KN<[N]=30 KN c、在跨中翼缘板位臵，最大计算荷载 q= q1-1+q4-1+q4-2+q5+q6+q7
=9.1+1.2+1.2+2.5+3.77＋9.1×20％=19.59KN/m2
该部位支架立杆按45cm×90cm分布，横杆步距为120cm，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.9×19.59=7.93KN<[N]=30 KN d、边支点（B-B截面）底板位臵，最大计算荷载 q= q2-2+q4-1+q4-2+q5+q6+q7
=45.86+1.2+1.2+2.5+3.77＋45.86×20%=63.7KN/m2 该部位支架立杆按45cm×45cm分布，横杆步距为120cm，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.45×63.7=12.9KN<[N]=30 KN e、边支点（B-B截面）翼缘板位臵，最大计算荷载 q= q2-1+q4-1+q4-2+q5+q6+q7
=18.2+1.2+1.2+2.5+3.77＋18.2×20%=30.51KN/m2 该部位支架立杆按45cm×90cm分布，横杆步距为120cm，则 单根立杆受力为：N＝0.45×0.9×30.51=12.36KN<[N]=30 KN 经以上计算，立杆均满足受力要求。 ④地基受力计算
根据工程地质勘察报告中提供的地质勘探资料表明，该段桥位的地表土质为亚粘土、亚砂土、砂土，地基的承载力最小为80kpa，无软弱下卧层。 a、箱梁横梁中间段，见B-B断面
由上③.b计算可知，该桥位处单根立杆承载力为N＝12.9KN，分布地基受力面积为0.45m×0.45m，则：
地基应力σ＝N/A=12.9KN/(0.45m×0.45m )=63.7Kpa<[σ]=80 Kpa
其承载力能够满足要求。
地基传力方式如下：
5cm木板40cm厚碎石层整平压填土
b、跨中断面底板位臵：见A—A断面
由上计算③.b可知，单根立杆承载力为N＝13.1KN，分布地基受力面积为0.45m×0.6m，则：
地基应力σ＝N/A=13.1KN/(0.45m×0.6m )=48.5Kpa <[σ]=80 Kpa 地基传力方式如下：
5cm木板40cm厚碎石层整平压实填土
c、翼缘板位臵：
由上计算可知，单根立杆最大承载力为N＝12.36KN，分布地基受力面积为0.45m×0.9m，则：
地基应力σ＝N/A=12.36KN/(0.45m×0.9m )=30.52Kpa <[σ]=80 KPa 地基传力方式如下：
5cm木板40cm厚碎石层整平压实原地基
⑤地基沉降量估算
a、假设条件：E0在整个地层中变化不大，计算地层按一层进行考虑。 b、按照弹性理论方法计算沉降量：
pb(12)S= E0S——地基土最终沉降量；
p——基础顶面的平均压力N/cm2；按最大取值P＝63.7KPa（墩顶位臵） b——矩形基础的宽度；0.45m
μ、E0——分布为土的泊松比和变形模量；μ=0.2 ω——沉降影响系数，取1.12 E0=[1-2μ2/(1-μ)]Es Es=10.05Mpa E0=9.045
最终沉降量S＝63.7×10-3×0.45×1.12×(1-0.22)/9.045
=3.4mm
⑥分配梁（10cm×10cm木方）受力计算
荷载：按墩顶B-B断面最大荷载进行计算，q1=63.45KN/m2，
F1= q1×0.3×0.45=8.57KN
计算模式：因分配梁为纵桥向布臵，可按跨径为45cm的三跨连续梁进行计算： A－A断面：
×
a、强度验算 弯矩M和应力σ：
查“荷载与结构静力计算表”得三跨连续梁弯距系数Km=－0.267 M＝KmFL=0.267×8.57×0.45=1.03KN.m σ=M/W=1.03×103/(0.1×0.12/6)
=6.2MPa<[σ]=9.5MPa 满足受力要求
b、刚度验算
查“荷载与结构静力计算表”得三跨连续梁挠度系数Kω=1.883
ωmax=KωFL3/(100EI )=1.883×8.57×103×0.453/[100×8.5×109×(0.1×0.13/12)] =0.21mm＜L/500=0.45/500=0.9mm 满足受力要求 c、抗剪验算 [τ]=1.7Mpa
A－A断面：τ=ν/A= KνF/A=1.267×8.57×103/(0.1×0.1) = 1.09Mpa ＜ [τ]=1.7Mpa 满足受力要求。 ⑦竹胶模板及背带（10cm×10cm木方）受力计算 a、荷载：按墩顶A-A断面最大荷载进行计算，
q1=59.68KN/m
b、计算模式：竹胶模板面板的背带布臵为30cm一道，因此，面板可按四跨连续梁进行
计算；因背带为横桥向布臵，跨径为45cm的连续梁，简化为45cm简支梁进行计算：
2
面板计算示意图
c、面板验算
面板规格: 2440mm×1220mm×12mm （a）强度验算
竹胶面板的静曲强度：[σ]纵向≥70Mpa，[σ]横向≥50Mpa ∵跨度/板厚=300/12=25＜100 ∴属小跨度连续梁
查“荷载与结构静力计算表”得四跨连续梁弯距系数Km=－0.107 ∴Mmax=KmqL2=0.107×0.06×(300)2=577.8 N.mm 面板截面抵抗矩: W=bh2/6=1×122/6=24mm3
σ=M/W=577.8/24=24. 1N/mm2＜[σ]横向=50Mpa，满足要求。 （b）刚度验算
竹胶面板的弹性模量：[E]纵向≥6×103Mpa，[E]横向≥4×103Mpa
考虑竹胶面板的背带为10cm×10cm木方，面板的实际净跨径为200mm，故 ω=KωqL4/（100EI）=0.632×0.046×(200)4/(100×4×103×1×123/12) = 0.81 mm＜[ω]=1.5mm，满足要求。 c、背带10cm×10cm木方计算
（a）荷载：按墩顶A-A断面最大荷载进行计算， q1=59.68KN/m2
计算模式：因分配梁为横桥向布臵，跨径为45cm的连续梁，简化为45cm简支梁进行计算： A－A断面：
（b）强度验算 弯矩M和应力σ：
A－A断面：M＝qL2/8=17.9×0.452/8=0.453KN.m σ=M/W=0.453×10/(0.1×0.1/6)
=2.72MPa<[σ]=9.5MPa 满足受力要求
（c）刚度验算 A－A断面：
ωmax=5qL4/(384EI )=5×17.9×103×0.454/[384×8.5×109×(0.1×0.13/12)] =0.13mm＜L/500=0.6/500=1.2mm 满足受力要求 （d）抗剪验算 [τ]=1.7Mpa
A－A断面：τ= qL/A=17.9×103×0.45/(0.1×0.1)=0.81 Mpa ＜ [τ]=1.7Mpa 满足受力要求。 ⑧工况二条件下支架受力计算
a、荷载：按连续箱梁七跨平均荷载进行计算，
P=(2075.6×2.6+241+132+338+284+294+3558+2075.6×0.2)/7+8.67=1531.3KN b、计算模式：箱梁砼初凝后只考虑底板区域支架承受全部上部荷载。底板区域支架钢
管立柱N=16×67=1072根，
故单根钢管受力为P/N=1531.3/1072=1.43KN<[N]=30 KN
满足受力要求。
3
2
⑨箱梁外侧模计算
a、箱梁新浇砼侧压力计算 （a）计算公式一：
Pmax1 = 0.22γt0k1k2V½ V = 0.5m/h
Pmax1 = 0.22×26×20×1.2×1.15×0.51/2 = 111.6 KN /m2 （b）计算公式二： Pmax2 = k1γh
h = 0.22+24.9V/T V/T≤0.035 h = 1.53+3.8V/T V/T＞0.035 砼浇筑速度为0.5m/h，浇筑温度取平均较低值为10℃； V/T =0.5/10 = 0.05＞0.035
h = 1.53+3.8 V/T = 1.53+3.8×0.05= 1.72m Pmax2 = k1γh = 1.2×26×1.72 = 54 KN /m2 式中：Pmax —砼侧压力（KN /m2）；
γ—砼的容量（KN /m3），γ= 26 KN/m3；
k1—外加剂影响修正系数，∵砼掺起缓凝作用的外加剂∴k1取1.2； k2 —砼坍落度影响修正系数，∵砼坍落度14～18cm∴k2取1.15； h —为有效压头高度（m）；
t0 —新浇砼的初凝时间（h），本工程砼初凝时间试验配合比拟定为20h； V—砼的浇注速度（m/h），取0.5m/h；
T—砼入模时的温度℃；取平均较低温度10℃。 侧压力取三种计算式中小值计算，则Pmax = 54 KN /m2 b、模板计算 （a）面板计算
面板采用δ = 6mm热轧钢板，面板横肋间距为350mm，面板计算长宽比等于2，所以面板按单向板计算；钢板一般宽度为1.5m，因此可按三跨连续梁计算，悬臂部分与
三跨连续梁相近，可按三跨连续梁取值。
取10mm宽的板作为计算单元，荷载q为：q=P〃b=0.054×10=0.54N/mm 计算图见下图：
①强度验算
∵跨度/板厚 = 35/0.7 =50﹤100 ∴属小挠度连续梁 查“荷载与结构静力计算表”得弯矩系数km= -0.100 ∴Mmax = Km q l 2 = 0.1×0.54×(350)2 =6615N.mm
面板截面抵抗矩，W = bh2/6 = 10×62 /6 = 60mm3， 式中：b—板宽取10mm
h—板厚，为6mm 面板最大的内力为： δmax = Mmax/w
= 6615/60= 110.2N/mm≤[σ] = 145 N /mm ，满足要求。 ②挠度验算
查“荷载与结构静力计算表”得挠度系数kf = 0.677 ∴V = kf×（ql 4）/100EI
= 0.677×0.54×(350)4/(100×2.06×105×10×63/12) = 1.48mm ≤ [V] =1.5mm，满足要求。 （b）面板支承横肋验算
由于横肋支承在竖肋上，竖肋的间距为750mm，模板分块长度为3m，因此，横肋可近似按四跨连续梁计算，荷载近似按均布荷载计算。
荷载：q=P〃l=0.054×350 = 18.9 N /mm 计算简图如下图：
2
2
面板支承竖肋槽钢型号为[6.3，查其型钢特性表得[6.3的截面抵抗矩和惯矩为： Wx = 16.1×103mm3，Ix = 51×104mm4 ①强度验算
Mmax = km〃q l 2= 0.107×18.9×7502 =1137543
σ=Mmax/W=1137543/（16.1×103）=70.7 N /mm2﹤[σ]=145 N /mm2 ②挠度验算
V=kf〃q l 4/（100EI）=0.632×(18.9×7504)/(100×2.06×105×51×104) =0.4mm﹤l /500=700/500=1.4mm （c）面板支承竖肋验算
箱梁侧模竖肋采用三角形桁架结构，用[10槽钢作为上下悬杆，腹杆为∠75角钢，节点间距为105cm，因翼缘部位砼厚度最大为50cm，均布在模板表面的荷载为13Kpa，远小于侧压力计算值54Kpa，故桁架受力未进行计算。 ⑵、满堂支架设计与施工
①支架施工
支架为钢管脚手架，其为定型定尺便拆工具杆件，安装搭设方便快捷。基础处理完毕后，测量先放出箱梁投影边线，采用石灰或钢筋桩做好标记。然后按照杆件分布位臵及间距拉线逐根布臵立杆，杆件搭设顺序按照大编号墩位向小编号墩位依次搭设。立杆布臵时，纵横方向必须拉线进行，保证立杆位臵及分布间距均匀一致。因箱梁纵桥向坡度为一变化值，横桥向坡度为2.0%，杆件（特别是顶杆）要根据净空高度变化而变化。搭设支架时，采用木板作为施工临时平台及通道，在连接横向连杆时应注意底部和顶部尽量减小悬臂长度。杆件采用人工运输或绳索上拉，不允许随便乱丢，施工人员必须栓安全带。支架搭设中，要时刻检查杆件的距离和立杆的垂直度。 ②支架拆除
拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度且箱梁预应力张拉完成后。 拆除设备：可用25t汽车吊等起吊设备。
为方便支架系统拆除、加快拆除速度，卸载采用中间向两端对称分组进行。拆除方法如下：
◇ 利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底； ◇ 解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓；
◇ 利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位臵，然后用吊车吊到地面上；
◇ 拆除10cm×10cm木方分配梁和顶托； ◇ 按从上向下的顺序依次拆除脚手架。 ◇ 将拆除的支架移至下一施工跨进行施工。 ⑶支架基础处理 ①准备工作
为了使地基达到最好的受力条件，减少承台开挖基坑及雨水的影响，在承台施工完成后，及时回填承台基坑。回填前，用水泵抽干坑内集水，挖掘机用干燥的好土或钻渣分层(30cm～40cm)进行回填，每层回填完成后，用挖掘机进行压实处理。在箱梁投影外侧开挖畅通的排水沟，避免场地内集水且降低地下水位，使地基土层自由沉降稳定。
②场地清理，初步整平
首先对表层松土进行清理，去除淤泥及松土，在清理中应注意对原土层减少破坏。然后用干燥后的好土对低洼处进行回填，用装载机对地面初步铺平碾压。再用振动碾压机对地面来回碾压3～4次，使地基土密实。
③回填碎石宕渣压实处理
平整压实地基后，然后在其上铺填40cm厚碎石宕渣层，采用装载机辅助挖掘机碾压密实。铺填宕渣碎石用装载机或挖掘机进行，后用人工对其细平，振动碾压机来回碾压3～4次，然后在基础位臵和箱梁外侧分布排水沟，安放立杆底座垫板（5cm×25cm木板）及钢管支架底托,底座垫木下铺设2cm～3cm厚砂层以便与碎石层紧密接触。地基回填压实后的顶标高控制略高于附近地表面以利于排除表面积水。地基处理目的有二：一是压实处理，确保地基的承载力，减小表层土和深层土的沉降量；二是回填碎石，增大钢管支架与地基受力传递面积，减小地基单位承载力。
④地基承载力试验：
为了验证方案的可行性，确保地基土满足受力和沉降要求，在开始施工第一跨箱梁时，我部准备对地基进行简单的承载力试验。先用轻型动力触探仪测定素填土或原状土的容许承载力，其操作要点是先用先用轻便钻具钻至所需试验深度土层的顶面，然后将探头和探杆放入孔内对土层连续触探：试验时将锤提升至50cm高处自由落下，将触探杆竖直贯入土层中；锤击频率为每分钟15～30击，记录每贯入土层30cm的锤击数N10，是为轻型触探指标。对照查阅锤击—承载力表可得出土体的承载力。
当试验结果满足大于80KPa后，铺设碎石宕渣进行碾压，同时为进一步鉴定土的变
形性和承载能力，在现场选取一定尺寸地基进行静荷试验，模拟实际浇筑工况，按20%，50%，80%，100%，120%分级加载，并根据观测记录绘制荷载P与相应沉降量S的关系曲线（既P—S曲线），以及每一级荷载下沉量S与时间t的关系曲线，从而验证地基的可靠度。
基础结构示意见图1.3。
图1.3 支架基础结构示意图
⑷分配梁
支架搭设完成后，安放顶托，最后安装分配梁，分配梁为10cm×10cm木方，沿纵桥向布臵。顶托先调节至中间位臵，以便于以后模板标高的调整和卸载要求。顶托“U”型槽口向同一个方向，分配梁（10cm×10cm木方）放在顶托“U”型槽口内，每个顶托必须与分配梁完全接触，保证受力要求。分配梁在纵向接长时，其接头位臵应落在顶托上。分配梁全部安装完成后，根据设计标高要求，先固定最外两侧的标高，然后利用广线拉线调平标高，最后才安装底模。 ⑸模板体系
箱梁模板主要包括外模和内模，外模的底模为定型竹胶模板，侧模为定型大钢模；内模为小块钢模和木模组拼利用脚手管支撑加固。 ①外模
外模包括底板底模、翼板模及腹板侧模，底板底模采用竹胶模板。翼板模及腹板侧模连成整体采用定型大钢模。
底模采用竹胶模板，用10cm×10cm木方按间距30cm进行背带，底模搁臵于顺桥向的10cm×10cm木方分配梁上。底板底模除桥墩处外，其它模板均以1.22m ×2.44m为制作单元。
翼板底模及腹板侧模为整体定型大钢模，模板的基本分块长度为3m，面板为6mm的钢板，横肋为[6.3槽钢间距40cm；竖肋采用[10槽钢间距75cm，同时为了保证面板刚度要求，在倒角处的10#槽钢之间加焊两道8mm钢板间距35cm，保证倒角圆弧。
a加工：
竹胶外模在专门加工厂进行加工，加工时应制作专门胎架，对标准模板进行放样，确保加工模板外形尺寸；面板与背带木方之间采用螺钉连接，加工完成后对拼缝要进行刷胶处理。出厂前对模板进行组拼，检查外形尺寸及拼缝、平整度等是否满足要求，验收合格后才运至现场应用。
b堆放与运输
单块模板加工完成后，均要进行质量检查，然后做好标记（写明部位、尺寸和编号），运至存放区进行堆放，底模和侧模分开堆存，便于运输。堆放场地应平稳，布设防水、防雨设施，以防锈蚀。堆放模板应受力均匀，防止受力不均模板变形或造成面板损坏。
模板根据拼装顺序进行编号，便于吊装安装。运输过程中，铺设枕木，模板接触平稳密实，装卸起吊过程中防止撞击模板，造成模板变形。
c模板安装
外模采用25t汽车吊安装，按照支架预压后设计单位提供的值设臵立模标高预拱值。根据模板拼装顺序，先逐块拼装底模，然后再拼装侧模，模板之间采用螺栓进行连接。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。
d模板拆除
当预应力施工完成后，利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。卸载以后，解除模板之间的连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。拆除翼缘板模板时，先人工脱模后,直接采用25t汽车吊车外移起吊拆除。
e模板加工质量要求 序 号 1
外形尺寸
项 目 允许偏差（mm）
长和高 肋高 0，－1mm ±5 mm ≤0.5 mm ±1 mm 1 mm 1 mm 1 mm ±1.0 mm 2.0 mm 2 3 面板端偏斜 螺栓孔眼位臵 孔中心与板面的问题 板端孔中心与板端的问题 沿板长、宽方向的孔 4 5 6 ②内模 板面局部不平 板面和板侧挠度 两对角线长度差 箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模采用加工成定型小块钢模板，以方便模板之间的连接和人工运输的需要，加快施工速度。内模采用φ48mm的脚手钢管支撑和顶撑螺杆进行加固。 内模Ⅳ顶撑螺杆内模III内模II48脚手管内模I8cm×8cm×25cm砼垫块图1.4 内模分块及加固示意图 内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。当底板、腹板及横隔梁的钢筋及预应力管道安装完成后，安放混凝土垫块（与箱梁同标号），搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶按2～3个节段拼成大块，然后分别吊装、连成整体。 内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。 为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要，在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸为1.5m×0.8m，待模板拆除预应力钢束张拉后，焊连接割断钢筋，重新补浇施工人孔砼。
第三节 支架系统预压及检测
支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受力要求；二是消除支架非弹性变形及地基变形；三是实测支架各处挠度变形量，为设臵施工预拱度提供依据。施工时对每施工段支架都进行预压，按箱梁自重与施工荷载累加后的1.2倍进行分级加载预压以取得基本数据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设臵。
压载试验取箱梁自重与施工荷载之和的1.2倍分级加载，压载时在支架、基础上设臵若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测(见图3-2)。观测点的设臵原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设臵，且每个断面不少于3个测点。在附近已完工的墩身上作一临时水准点，采用三等水准测量观测方法观测压载全过程各测点的标高、变位变化情况，分析整理数据得出控制立模标高和设臵预拱度时的取值。
预压荷载时先在模板上铺设塑料布，防止损坏竹胶模板面板。利用沙袋进行加载，因为箱梁断面横桥向荷载分布不均（腹板位臵最大，底板次之，翼缘板最小），根据箱梁荷载分布与沙袋比重的对比，在横桥向沙袋布臵的厚度依次由翼缘0.7m，腹板2.1m，顶底板倒角1.4m，顶底板1.1m。加载时，应注意要对称进行，防止荷载不均对支架造成不安全。压载量根据沙袋高度进行计算，压载荷载应尽量与施工荷载分布一致，如果由于坡度分布而影响压载荷载分布时，可采用沙袋或型钢临时对荷载进行调节。预压施工时采用分级加载，加载至50%、80%、100%后停止加载进行1天的支架沉降、变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施加。全部加载完成后以天为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、变位均小于3mm则可认为地基沉降基本稳定。然后按加载的分级倒推进行卸载并对观测点进行复测，重新调整底模并设臵予拱度（设臵预拱度的依据为压载实验实测弹性变形和设计提供的预拱度值之和，算得各点处的预拱度值后，支架顶托调整底模标高，使箱梁线形顺直流畅美观），准备绑扎箱梁钢筋。
加载和卸载时，应注意施工区域天然水的排放问题，开挖畅通的排水沟，防止施工水漫流，影响基础的承载力和沉降量；同时，也影响文明施工。
12345沉降观测点24#
25#26#图3-2 沉降观测布臵图
27#尺寸以cm计四、每孔施工中施工程序与作业时间
1、支架逐孔现浇，各施工工序工期（每孔）：支立支架2天，模板3天，预压4天，钢筋混凝土浇筑预应力工程14天，落架2天，总共25天。各工序流程天数见下表：
时 间（天） 项 目 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 模架卸落、卸模板、 移动模架 安装模板、粗步调整 模板标高 预压 绑扎底板、腹板钢 筋、布臵预应力钢束 支立内模、侧模 绑扎顶板钢筋、预应 力钢束 浇筑混凝土 混凝土养生 张拉预应力钢束及 压浆
五、主 要 工 序 施 工
1、钢筋绑扎
箱梁钢筋规格有Φ25、Φ20、Φ16、Φ12、φ10、φ8等。钢筋在加工车间制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，由汽车运输至现场，用吊车直接吊至作业现场，再按设计要求安装、绑扎。钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照规范进行执行。
检查项目 受力钢筋间距 两排以上排距 同排 梁 允许偏差（mm） ±5 ±10 0，－20 ±5 ±5 ±5 箍筋、横向水平筋间距 长 钢筋骨架尺寸 宽、高或直径 保护层厚度 梁 钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，所有受力主筋(大于等于φ22)均采用剥肋滚压直螺纹连接，不得用搭接或焊接。钢筋绑扎顺序为底板、腹板、顶板。施工时钢筋定位准确，保证箱梁钢筋保护层厚度为外4cm内3cm要求，钢筋接头按规范错开。在底板钢筋绑扎同时，沿底模纵向安装内模支撑座垫，并与底模固定。然后绑扎腹板钢筋，按设计要求数量、位臵准确定位并安装塑料波纹管（预应力管道），绑扎顶板钢筋，同时按装顶板预应力管道。
预应力钢束定位网用φ12钢筋，按50cm间隔与主筋焊牢，在钢束弯曲段加φ12防崩钢筋（间距10cm），预应力管道与普通钢筋相碰时，适当挪动普通钢筋。
施工时要按设计预埋支座钢板、伸缩缝、泄水管、防撞护栏、交通信息版门架等工程的予埋钢筋及予埋件。钢筋原材料经检验合格后，根据图纸尺寸配筋。开始下料、弯曲、制作，各种规格（N1～Nx）分别堆放，并树标志牌。搬运时，每种型号钢筋分批搬运。安装工人根据杭州湾跨海大桥Ⅺ合同段现浇箱梁钢筋设计、间距尺寸，每人手持一把定位尺，以控制钢筋间距，使绑扎的钢筋整齐划一。先绑底、腹板，在底板绑扎完成绑腹板钢筋的时候，绑扎工人的脚下应垫胶合板，以防踩坏已绑好的底板钢筋网。在绑好底、腹板钢筋的同时，安放塑料保护层垫块，为保证杭州湾跨海大桥现浇箱梁的百年质量，保护层的厚度、间距一定要符合设计要求。连续梁预应力孔道为塑料波纹管。
预应力孔道塑料波纹管的质量应符合《杭州湾跨海大桥预应力孔道用塑料波纹管技术规范》的要求。在采购时，首先应取样送检，方能进货。并对所进批次逐批复检，再投入使用。安装预应力孔道时，先把每根孔道的y坐标用钢筋做成定位尺，各定位尺统一编号，安装时，把x坐标用钢尺量好，再套上y坐标定位尺，用定位网钢筋牢固地点焊在腹板主筋上。定位筋最大间距不得超过1m。弯曲段的定位筋应适当加密。预应力孔道接头处应密封严密，不得漏浆，且要联接牢固，经检验合格后，安装芯模，两端或一端封头模板。
装好芯模后即绑扎面板钢筋，安装纵、横向预应力管道。由于是预先穿束后施工砼的，所以波纹管的固定钢筋和防崩钢筋要点焊牢固，曲线段应加密，以防在穿束和承受预应力钢绞线重量的情况下，管道坐标位移。
钢筋制作、安装质量检查项目、管道位臵的允许偏差，按《杭州湾跨海大桥专用施工技术规范》中的6.1.4.2-1表、6.1.4.2-2表、6.1.6.4表中要求执行。 2、混凝土施工
箱梁混凝土为C50海工混凝土，采用双掺（掺高效泵送减水剂，掺粉煤灰）以降低水胶比，配制高强泵送混凝土，混凝土水胶比宜控制在0.24～0.33，坍落度为16～20cm并有很好稠度，不离析，便于泵送。混凝土胶凝材料最低用量450kg/m3,总量不宜高于500kg/m3，一般不应超过550kg/m3，高效减水剂的掺加量宜为胶结材料的0.5%～1.18%，混凝土配合比设计及试配成果报监理工程师，经批准后方可使用。混凝土由搅拌站集中拌制，由混凝土运输车运至现场，用混凝土泵车（两台）泵送混凝土施工。
混凝土浇注顺序为底板混凝土、腹板混凝土、顶板混凝土。底板混凝土一般领先腹板混凝土6～8M，通过内模窗口将混凝土送入底板，下料时每次数量不宜太多，并要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土，当超前浇注的底板混凝土稍有结硬时（以腹板混凝土不从底板接茬处溢出了为度），两侧同步斜层浇筑腹板混凝土（每层厚度30cm）且要振捣密实，每层混凝土必须在其初凝之前覆盖新混凝土，以确保混凝土的连续性，当腹板浇筑到箱梁上腋部后进行顶板混凝土施工，先浇中间，后浇两侧翼板，且要两侧同步。
混凝土振捣主要用50型和30型高频插入式振捣棒振捣，底板和顶板面层，用平板振捣器振捣整平，锚垫板下钢筋密集部位应加强振捣，严防漏振。振捣时注意不要碰损塑料波纹管，箱梁顶面抹面时，应使混凝土表面有足够粗糙。
在混凝土完成第二次抹面后，及时覆盖养生，当混凝土达到终凝后再洒水养生，保
持湿度。专人负责养生，特别要加强腹板处的顶面养生。
箱梁混凝土要特别重视在夏秋高温季节和冬春严寒季节时的施工，在高温季节要避免箱梁已浇混凝土外露面受日晒。要加强洒水保湿养护，在严寒季节要对已浇混凝土采取保温养护。
3、预应力体系及其施工工艺
（1）、连续梁预应力体系
各型连续梁预应力体系详见下表
《各型连续梁预应力体系设计汇总表》
梁 型 等 高 30m 预 应 力 体 系 纵 向 体 内 预 应 力 腹 板 两侧腹板： 每侧4束15фj15.24； a、b、c节段 顶 板 底 板 横向体内 预应力 横 梁 预 应 力 端横梁 每根 3束9фj15.24 中间横梁 每根 4束9фj15.24 8束9фj15.24； 8束9фj15.24； 8束7фj15.24； a、b、c节段 a、b、c节段 两侧腹板： 30 每侧4束15фj15.24； 两端边跨与中跨：+ a、b、c节段。 二个边跨与中跨每端4束50 每侧腹板在每个中端：每端16束12фj15.24； + 间支墩位臵2束12фj15.24。 一个中跨处： 30 15фj15.24，共二个中16束12фj15.24 m 间支墩。 14束5фj15.24 20束5фj15.24 两侧腹板： a、b、c节段。 a、b、c节段。 3× 每侧4束12фj15.24 2束5фj15.24 4束5фj15.24 30m 三条中腹板： a、b节段。 a、b节段。 变宽 每条4束12фj15.24 6束5фj15.24 4束5фj15.24 a、b、c节段。 a节段。 a节段。 16束5фj15.24 20束5фj15.24 两侧腹板： a、b、c节段。 a、b、c节段。 7× 每侧4束15фj15.24 8束7фj15.24 8束7фj15.24 30m 一条中腹板： （变宽变高段（变宽变高段变宽 4束15фj15.24 G08号墩处合拢G08墩处合拢a、b、c节段。 段）。 段）。 两侧腹板 6束9фj15.24； 匝道 4束9фj15.24； 每侧3束15фj15.24； 4束7фj15.24； / 30m a、b、c节段。 a、b、c节段。 a、b、c节段。 每根 3束9фj15.24 间距 60cm 4фj15.24 每根 4束9фj15.24 每根 6束9фj15.24 每根 10束5фj15.24 5束9фj15.24 变宽变高段 G08处： 3束9фj15.24； 每根 G15处： 10束9фj15.24 6束9фj15.24； 变宽段每根 6束9фj15.24； / / （2）、材料及其验检、保管 ①、预应力筋。
本工程设计为预应力钢绞线，采用фj15.24mm（单根截面积1.4cm2）高强度低松弛钢绞线（GB/T5224-1995）。其主要力学性能指标：弹性模量E=1.95×105Mpa；标准强度 =1860Mpa;线膨胀系数α =0.000012（1/℃）R b；70%钢筋松弛率≤0.025。 y
钢绞线进场应分批验收，验收时应对质量证明书、包装、标志和规格等进行检查，同时，应分批检验（每批重量不大于60t），在每批钢绞线中任取3盘（如每批少于3盘则每盘取）中取样，按“规范”要求进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。合格后方能使用。
②、锚具、连接器
本工程的锚具、连接器采用YM群锚体系，其类型规格：
·固端锚具：采用挤压式（P型）锚具、扁锚挤压式（P型）锚具（用于3×30m变宽段中横梁5фj15.24）、轧花式（H型）锚具（用于横向体内4фj15.24）等固端锚具。
其规格有YMP15-15、YMP15-12、YMP15-9、YMP15-7、YMP15-5；扁锚：YMBP15-5、YMH15-4。
·张拉端锚具,采用YM群锚锚具、扁锚（BM）锚具等张拉锚具。 其规格有：15-15、15-12、15-9、15-7、15-5；扁锚YMB15-5、YMB15-4 ·连接器：采用L群锚连接器
其规格有：YL15-15、YL15-12、YL15-9、YL15-7、YL15-5。
锚具、连接器等进场时应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、类别、型号、规格及数量，同时还应分批（锚具以不超过1000套组，连接器以不超过500套组为一个验收批）抽样按“桥规”要求进行外观检查、硬度检验、静载锚固性能试验。若经检验其锚固性能不可靠或承载能力不够，则不得用于施工。
·盖帽：由于本工程采用真空辅助压浆工艺。为此，预应力锚力应满足锚具组装件自身密封的要求，配臵密封盖帽，盖帽与锚座可靠密封联结后，使预应力系统能达到-0.07Mpa真空度，盖帽除能承载一定的压力，并有相应的排浆、观察孔，以满足施工工艺的要求。盖帽可重复使用，使用次数至少8次/件。
③、预应力孔道
预应力孔道设计为塑料波纹管，塑料波纹管规格按钢束而定：15фj15.24为内径90mm，12фj15.24为内径90mm；9фj15.24为内径80mm；7фj15.24为内径70mm；5фj15.24为内径55mm。壁厚不得小于2.5+0.5mm。扁锚5фj15.24为90×19mm；4фj15.24为70×19mm。
塑料波纹管以及配件组成的预应力成孔系统，应满足后张预应力直空辅助压浆施工的需要，管和管之间的连接，除热焊接连接外还应可采用密封连接装臵，此装臵应带有孔道压浆过程的排气、排水、排浆和观察功效的排浆管。
塑料波纹管应满足《杭州湾跨海大桥预应力孔道用塑料波纹管技术规范》要求，材料进场后，按技术规范要求进行验收检验。
④、预应力材料的贮放、保管：
进场后的预应力材料设专人保管，在存放、搬运、操作过程中要进行妥善、有效保护，避免机械损伤和有害的锈蚀。材料不得露天贮存，不得直接堆放在地面上。塑料波纹管的堆放高度小于2m，且距热源不得少于1m。
（3）、预应力筋制作
①预应力筋下料长度：《施工图》中标出的钢束下料长度为钢束径向投影至线路中心线的平均长度，不能作为实际下料依据。为此，需根据箱梁预应力筋设计平弯程度，锚具类型、千斤顶型号等因素，经过计算确定，各型连续梁的各束预应力筋下料长度以后另报。
②、预应力筋下料注意事项：
a、切割场地应平整、硬化，有防雨、防潮措施； b、下料要有专人负责，量尺准确、材料顺直；
c、钢绞线切断：宜采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散，不得采用电弧切割。要严防设备漏电、砂轮切割机伤人。
d、下料后要及时编号，编号用胶带贴于材料两端，当每束下料好，需用细铁丝分段绑扎，并用防雨材料盖好，以免锈蚀。
③、预应力钢束穿束
预应力钢束采用先穿法，即在波纹管埋设好后先穿束，后浇砼。钢束接长在各节段施工缝用连接器接长。
钢束可单根穿入。采用单根穿入时，应按一定顺序进行，以免钢绞线在孔道内人为打叉现象，采用整束穿入时，钢绞线应排列理顺，沿长度方向每隔2m~3m用铁丝捆扎一道，对长较长的整束穿入时，应套上穿束器，由引线牵引设备从另一端拉出。
（4）、预应力工程主要施工设备
①、张拉设备：各型张拉千斤顶及与其相配套的电动高压油泵、压力表、高压油管等。
张拉千斤顶主要型号有：YCW350A-200或YCL-420千斤顶，用于张拉15-15~15-7
型号锚具；YDQ250型千斤顶，用于单根钢绞线张拉（15-5、15-4型锚具或其它型号锚具中的单根钢绞线张拉）；YDJ560型千斤顶用于P型（挤压）锚具（固定端）；YCL3，用于H型（轧花）锚具（固定）端等。电动高压油泵为ZB4-500型。
②、孔道真空辅助压浆主要专用设备：YJJ型压浆机，集搅拌与压浆为一体的水泥浆灌压设备，用于预应力孔道压浆系统；CZB型抽真空，用于预应力锚固系统的管道抽真空、辅助压浆；VHJ型塑料波纹管热焊机等。
（5）、预应力张拉程序及工艺 ①、预应力张拉前准备工作
a、对《施工图》提供的预应力筋伸长值进行复核计算，并报监理工程师认可。 对预应力张拉顺序、张拉程序及现场施工操作说明等应报监理工程师认可。 b、待箱梁混凝土达到设计强度的85%以上，才能进行施加预应力。 b、张拉设备检查、标定
预应力张拉装备由张拉千斤顶、油泵及其附件等组成，每节段预应力施工时
YBW350A-200千斤顶配臵1~2套，YCL22千斤顶配臵2套，YCL3、YCL40千斤顶各1套。所有设备及仪表设专人使用和管理，并定期维护和校验。
千斤顶与压力表必须配套标定，当千斤顶使用超过6个月或200次或使用过程中出现不正常现象或检修以后均应重新标定，标定后应报监理工程师认可。
张拉装臵技术性能应良好，油量净洁、充足，使用优质矿物油（一般冬天用10号机油，夏天用20号机油，也可用2号或3号锭子油）。张拉装臵各部件接头应密时，不得有漏油现象。
d、预应力孔道内应畅通，锚具、垫板接触处板面上的焊渣、砼残渣等要清除干净。 核对锚夹具质量检验记录，并再次进行外观检查，看有无裂缝、变形或损伤情况。检查合格后，用汽油（或煤油）擦除油污、脏物。锚夹具正确地安装在预应力钢束上。
e、模板与支架的检查：由于施加预应力，砼必将产生弹性变形，同时引起轴向缩短上、下方向的挠曲，水平方向的挠曲等，使砼产生预想不到的裂缝。为此，对轴向弹性收缩有约束作用的侧模板，内模板要拆除；模板与支架有约束支座在顺桥方向移动和旋转部位的地方要拆除；一般情况，施加预应力引起的梁轴向缩短位，每米梁长约为0.2mm，在进行首片梁施工时应进行观察，以便调整。
f、张拉千斤顶应具有简单、牢固、便于操作的支撑，施工现场机具应严防触电和机械伤人事故发生，制定相应安全技术措施，严禁预应力筋正前方站人。
②、预应力张拉顺序
连续梁的预应力有纵向体内预应力（包括腹板、顶板、底板钢束），横向体内预应力、横梁（包括端横梁、中横梁钢束）等。
连续梁预应力张拉顺序：按设计要求为先纵向后横向再横梁；同阶段张拉先腹板束后底板束再顶板束。
在上述要求顺序情况下，再遵循张拉时均匀对称、产生偏心荷载小的原则进行安排各束钢束张拉。
·腹板束：一端张拉，从梁端由上而下进行；单箱单室箱梁，两侧腹板对称张拉（双台千斤顶）或左右交替（一台千斤顶）；单箱双室箱梁，先中腹板（一台千斤顶）再两侧腹板（同单室腹板）；单箱四室箱梁，先正中间腹板（一台千斤顶）再两边中腹板（同单室腹板）最后两侧腹板（同单室腹板）。
·顶板束、底板束：一端张拉或二端张拉（设有齿块箱梁），由箱梁中间向两侧对称顺序进行，由梁端顺序即先近而远进行，单台千斤顶左右交替进行，双台千斤顶时左右对称进行。
·横向体内钢束：一端张拉左右交替顺序进行，可用二台或数台单束钢绞线张拉千斤顶进行。
·横梁钢束：按设计要求一端张拉或二端张拉，钢束按其排列先中后两侧。 （3）张拉程序
①、预应力钢束张拉程序
kO→初应力（10% б ky）→ б y（持荷2min锚固） б ky为钢绞线锚下控制应力 ②、钢绞线锚下控制应力б ky bб k1860=1395Mpa y = 0.75R y =0.75×
设计中锚下控制应力б k但不包括锚头摩阻损失，因此，y 包括预应力的预应力损失，进行预应力钢束张拉时，预应力筋的实际张拉控制应力必须加上锚头摩阻引起的应力损失，但最大不能超过规范的规定，即为0.8R by =1488Mpa。
③、张拉钢束张拉控制力
a、《施工图》中提供锚下控制应力时各类钢束的张拉控制力如下：单根钢绞线фj15.24为19.53t；4фj15.24为78.12t；5фj15.24为97.7t；7фj15.24为136.7t；9фj15.24为175.8t；12фj15.24为234.4t；15фj15.24为293.0t。
b、实际施工时总张拉吨位，根据锚具供货厂家提供的锚圈口损失系数（或现场测试结果）进行计算，总张拉吨位为б k（圈口损失），并应满足不得超过0.8 R b y Ay+Fyy Ay。
④、连续梁预应力钢束的预应力采用张拉力与延伸量双控，以张拉力控制为主。以伸长值进行校核，实际伸长值与计算的理论伸长值允许-6% ~ +6%的误差，如果超出此误差，应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。
⑤、预应力筋伸长值的计算与校核 a、预应力筋的理论伸长值△L（mm） △L=PρL / AyEρ计算
式中：Pρ —预应力筋平均张拉力（N）； L —预应力筋的长度（mm）； Ay —预应力筋的截面积（mm2）；
Eρ —预应力筋的弹性模量（N/mm2），一般Eρ =2.05×105；
预应力筋平均张拉力Pρ（N），Pρ ={P[1-e(-kx+μθ)]}/（kx+μθ）。预应力筋为直线时Pρ = P。
式中：P—预应力筋张拉端张拉力（N）；
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦（阻）系数，塑料波纹管的摩擦（阻）系数
μ=0.12~0.15。
在《施工图》中，已标出各钢束从初应力至锚力应力的理论伸长量。在施工前应进行复核计算，并将计算结果报监理工程师认可。各钢束理论伸长率复核计算另见专项报告。 b、实际伸长值的量测
张拉采用分级张拉，总共分四级张拉。先张拉到初应力（10% б k，然后到20% б ky）y，k再到60% б ky，然后控制应力为б y，最后到张拉到总张拉吨位，持荷2min，然后锚固。在张拉过程中做好张拉记录，量测每级张拉情况下预应力筋的伸长值。在张拉纵向预应力筋时，整个张拉过程中派专人严密监测桥梁侧向的变化，严防侧崩的发生。 预应力筋采用两端张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，两端都达到分级张拉控制力后，两端同时进行量测伸长值，量测后再循次继续进行张拉，一直到锚固。每一级的张拉伸长值，为同一级两端量测值之和。
实际伸长值△L实=△L1+△L2。
式中：△L实—预应力筋张拉的实际伸长值（mm）；
△L1—从初应力至控制应力б k； y 间的实测伸长值（mm）k△L2—初应力以下推算伸长值（mm），可采用10% б ky ~20% б y
的伸长值。
⑥、摩阻试验
在预应力筋伸长值计算公式中可以看出，弹性模量Eρ是决定计算值的重要因素，孔道偏差系数k，预应力筋与孔道壁摩阻系数μ是两个很重要参数，尤其在曲线力筋中更是如此。上述三个值的取值是否正确，对预应力筋伸长值计算结果有很大影响，可能导致理论伸长值与实际伸长值之间误差超过规范要求，在进行伸长值计算时，Eρ一般取2.05×105，而对μ、k两值要根据孔道设计参数和管道施工精度程度，结合以往施工经验、教训，进行分析，合理选取μ、K各值，并在施工中验证，如果多数数据表明理论伸长值大于实测伸长值时，则说明μ、k值取值偏小；反之理论伸长值小于实测伸长值数据偏多时，说明两个系数取值偏大了，这样都应适当调整μ、k的取值。
按设计的要求在进行纵向预应力筋张拉时，对实际钢束进行孔道摩阻试验，以确定最终合适的伸长量。
孔道摩阻试验步骤如下：
a、在首孔连续梁施工时，对需进行孔道摩阻试验的纵向预应力钢束，在下料时，应增加二个千斤顶施工长度，并将设计的固端锚具改为张拉锚具，待砼强度达到设计强度85%时进行孔道摩阻试验。
b、在钢绞线的两端，一端装一个千斤顶、一端装二个千斤顶，然后同时充油，保持一定的油压值（两端均为4Mpa），调整千斤顶，使其对中并紧密压合。
c、甲端（即装一个千斤顶的一端）封闭锁定，乙端（即装二个千斤顶的一端）张拉，分别张拉至控制应力。反复三次，取两端的三次压力差平均值。
d、把原乙端上的二个千斤顶改为一个千斤顶，原甲端上的一个千斤顶再串联安装第二个千斤顶，按上述b、c办法，原乙端封闭，原甲端张拉，反复张拉三次，取两端的三次压力差平均值。
e、将c、d的两次张拉压力差平均值再次平均，即为孔道摩阻的测定值。 在孔管摩阻试验时，由于首节段连续梁现浇长度为36米。此时，纵向钢束的伸长量超过一个千斤顶的工作行程，小于二个千斤顶工作行程之和。因此在进行摩阻试验时，
在张拉端须串联安装两个千斤顶。
⑦、锚固、封锚
预应力钢束张拉至总张拉吨位（锚下控制力时的张拉吨位+圈口损失吨位），稳压2min后，缓慢旋松截止阀，千斤顶慢慢降压，并把钢绞线整齐地锚固在锚具内。确定锚固正常后，千斤顶回油缸进油，回复直至千斤顶外露30~40mm，停机施工后，按大桥专用规范，向监理工程师递交张拉施工相关记录。
张拉作业施工时，必须有监理工程师旁站。同时应按规范要求作好记录。 预应力钢束张拉完毕，并符合规范要求后，在距锚具80mm处用砂轮切割器切割端头多余的钢绞线，不能采用氧、乙炔或电弧切割，以防止夹片、钢绞线受热退火而滑丝。随后及时用掺加107胶的砂浆将锚具封锚，并在48小时内进行管道压浆。
⑧、预应力筋断丝、滑丝限制及滑丝事故处理
连续梁张拉施工时，每束钢绞线单根钢绞线内的断丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
在张拉过程中出现个别钢绞线滑丝时，可用YDQ250型千斤顶处理，先将该根钢绞线进行脱锚，换去旧夹片，装上新夹片，并按张拉程序重新张拉钢绞线至锚固。
若有严重滑丝，应将该束钢绞线全部卸荷，找出原因并解决后重新张拉。 4、管道压浆
预应力钢束张拉完毕结束后并经监理工程师同意压浆工序，则尽快进行。压浆采用真空辅助压浆工艺。
真空辅助压浆是在预应力筋孔道的一端采用真空泵抽吸孔道中的空气，使孔道内形成负压0.1Mpa的真空度，然后在孔道的另一端采用灌浆泵进行压浆，真空辅助压浆是一项新技术，它有利于对超长孔道、大曲率孔道、扁管孔道、腐蚀环境等孔道的压浆。 ⑴、压浆施工设备
①、水泥浆拌合机 ，能制备胶稠状的水泥浆。
②、压浆泵 ，采用活塞式的或排液式的压浆泵，泵及其吸入循环应完全密封，以免气泡进入水泥浆，压浆泵应可连续操作，对于纵向预应力管道能进行0.7Mpa的恒压作业，且安装有一个喷嘴，该喷嘴关闭时，使导管中无压力损失。 ③、真空泵 ④、空气滤清器
⑤、压力表
⑥、储浆罐 其体积必须大于所要压注的一条预应力孔道的浆量。 ⑵、压浆液性能要求
真空辅助压浆采用的水泥浆应符合以下要求
〃水泥浆的标号不得低于40号。水泥浆采用强度等级不低于42.5级硅酸盐水泥，所用水泥龄期不超过一个月。
〃水泥浆的性能：水泥浆体的水灰比采用0.30～0.35；水泥浆3h泌水率应控制在2%，泌水应在24h内被浆体吸收；流动度宜为14～18S；浆体膨胀率<5%；初凝时间应>3h，终凝时间应<24h；压浆时浆体温度不得超过32℃；
〃为使水泥浆达到所需的浆液特性，可掺加适当的缓凝高效减水剂，微膨胀剂（严禁加铝粉）、阻锈剂，含有氯化物和硝酸盐的掺加料严禁使用。
〃浆体材料混合物配合比试验及浆体性能试验应符合规范要求，试验成果报送监理工程师，获得批准后方可使用。 ⑶、真空压浆工艺及质量要求
〃预应力钢束张拉完成后，管道用清水冲洗高压风吹干，然后进行封锚，封锚采用无收缩水泥砂浆封锚。
〃在待灌的预应力管道两端分别安装两个球阀，管道的其余部分密封，然后在压浆端连接球阀、压浆泵（带压力表），在出浆端连接排浆阀、球阀、空气滤清器、真空泵等设备。拌制水泥浆。
〃先将灌浆端封闭，开动真空泵，将孔道内空气抽出至一定的负压值（-0.06～0.1Mpa）,并维持一分钟，若压力值不变即可进行灌浆
〃开灌浆阀，开启压浆泵，将浆液灌入管道内，灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 〃待浆体在真空端溢注入空气滤清器时，关闭空气滤清器前的阀门和真空泵，稍后打开排浆阀。
〃继续灌浆，当水泥浆从排浆阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相应时，关闭排浆阀。 〃灌浆泵继续工作，一直到灌浆压力达到0.7Mpa时，持压不少于2分钟后，关闭灌浆泵及灌浆阀，完成灌浆作业。
〃压浆时，每一工作班组应留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70mm立方 体的试件3个），标准养生28d，检验其抗压强度，且应符合设计要求。拆除底模时，水泥浆试块强度，不应低于15Mpa。
〃当气温或箱体温度低于5℃时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32℃，当气温高于35℃，压浆宜在夜间进行，压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受震动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。在压浆后两天应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，必要时进行处理。 〃灌浆后的孔道泌水孔、灌浆孔、排气孔等均应切平，并用砂浆填实补平。 〃锚点封闭后与周边混凝土之间不得有裂纹。
〃孔道压浆时认真填写压浆施工记录，施工记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。
本段预应力及真空管道压浆将在专业单位的帮助指导下进行，真空压浆设备从专业厂家购买。 5、施工缝
⑴、施工缝设臵
支架施工时，箱梁沿桥纵向每次全断面浇筑一个施工节段。按设计每个节段在距后方桥墩支座中心线6m处（每联连续梁最后一孔除外）设一道竖向工作缝（50m跨在7m处）。
⑵、施工缝处理
①、施工接缝处埋：在进行浇筑混凝土前，将混凝土接缝处表面的水泥薄膜、松动石子或松散混凝土层清除，并将表面凿毛。凿毛时可根据接缝处混凝土硬化的情况采用下列方法：
混凝土强度达到0.5MPa时，可用钢丝刷打毛或用压力水冲洗。强度达到2.5Mpa，可用钢钎凿毛。强度达到10Mpa，可用风镐凿毛。
②、经凿毛处理的混凝土面，用压力水冲洗干净，使表面保持湿润；进行浇筑混凝土前，在竖向接缝处应刷一层水泥净浆。 6、支架加载与变形控制
⑴、满堂式支架和临时墩型钢支架施工主要问题是防止或减少地基沉陷对结构影
响。
⑵、在每一节段箱梁施工前（MSS系统仅在第一次的一个节段箱梁施工前），对已组装好的支架系统进行加载试验，加载荷载为箱梁自重的1.2倍，在加载试验过程中，对变形进行观测记录，卸载后再分析确定弹性变形，非弹性变形，并据此确定支架系统的预拱度。
⑶、为使支架更加安全，优化加载顺序，先浇筑悬臂端及靠近支点处的混凝土，再浇筑跨中处混凝土，使支架受力更加合理，实际变形更加接近计算值。为避免箱梁因支架变形或沉降不均产生裂缝，应加快混凝土浇筑速度使全梁混凝土在最初浇筑混凝土初凝前完成。 7、预拱度
影响预拱度的主要因素有：
⑴、支架系统本身结构重量和新浇筑混凝土重力而产生挠度，其刚度又受新浇混凝土初凝影响；
⑵、支点沉降
⑶、混凝土箱梁产生的弹塑性变形，包括各支点反力的影响。 ⑷、预应力产生弹塑性变形。
根据以上主要因素计算出预拱度的理论值。在实际施工中，须监测钢纵梁的挠度和混凝土箱梁的挠度变化情况，以验证预拱度设臵的准确性，取得经验数值，来校正计算值。监测的内容包括：
①、支架在装上底模板后自重作用下的挠度； ②、内模和钢筋重力作用下的挠度； ③、浇筑混凝土过程中钢纵梁的挠度变化； ④、箱梁在预应力作用下的挠度。 8、支座安装
本段桥梁支座采用球型支座，共540个，按支座承载力可分为：2500KN、4000KN、5000KN、7000KN、8000KN、9000KN、12500KN。按结构形式分为：单向球形活动支座、双向球形活动支座、固定球形支座等三种。按设计要求支座类型和布设图安装支座。
支座开箱后不得任意松动连接螺栓，不得任意拆卸支座。
安装支座板时，在下支座板四角用钢楔块调整支座安装标高及支座水平，找正支座纵横向中线位臵，使之符合设计要求，支座支撑面应水平及平整，其四角高差不得大于1mm。支座安装后经监理工程师检验合格后，用环氧砂浆浇注地脚螺栓孔及支座底面垫层。待现浇混凝土梁形成整体达到设计要求强度后，在张拉梁体预应力之前拆除上、下连接板，并安装支座外防尘罩，以防止约束梁体正常转动。
按设计要求在支座上板安装箱梁支座预埋板（厚度20mm）。
安装活动支座，由于箱梁联长度最短90m（3孔），最长为210m（7孔），每联的施工时间需2.5～4个月，在施工期内，各支座的上下部分相对位移值变化较大。为使支座从安装到以后长期使用，其上下部分的相对位移均在允许值内，要根据施工情况综合考虑混凝土箱梁的徐变收缩、弹塑性变形、温度变化、环境条件、相对湿度以及施工过程中箱梁在预应力作用下的梁长压缩量及临时固定和体系转换等因素的影响，按设计列出公式求出各支座在安装时的纵向预偏值，调整上下座板的相对位臵，使得混凝土的收缩徐变全部完成后，在平均气温时支座的上下座板中心能重合，以满足使用要求。
六、满堂支架浇筑箱梁检查项目
满堂支架浇筑箱梁检查项目
项次 检查项目 1 2 3 4 断面尺寸（mm） 混凝土强度（Mpa） 轴线偏位（mm） 顶面高程（mm） 高度 顶、底板宽 及翼缘板厚 翼缘长 5 6 7 8 9
规定值或偏差 在合格标准内 10 ±10 +5，-10 ±30 检查方法和频率 按附录C检查 用全站仪或经纬仪，每孔测量3-5处 用水准俯测5处 顶、底、腹板、+10，-0 +5，-10 +0，-10 6 2 ±0.15 5
用尺量，每孔检查3-5个断面 总长（mm） 平整度（mm） 支座板平面差（mm） 横坡（%） 预埋件位臵（mm） 用尺量 用2m直尺检查 查浇筑前记录 用水准仪，每孔测量3-5处 用尺量
外观鉴定
线形平顺，无明显折变，色泽一致；棱角分明；混凝土无露筋、孔洞、蜂窝、夹杂物、局部疏松现象；宽度在0.1mm及以上的裂缝已作处理；麻面的面积不超过该面面积的0.5%；箱室内的建筑垃圾清理干净。
七、质量保证体系及措施
1、为了使箱梁质量内实外光，施工过程中，在确保砼内在质量的前提下，采取各种措施提高砼外观质量。
影响箱梁外观质量的主要环节包括以下几个方面： ⑴、原材料选用及砼配合比设计； ⑵、钢筋保护层厚度、预埋件的埋设定位；
⑶、模板的设计、加工、清洁、安装及拆除，脱模剂的选用； ⑷、砼的拌制、输送、浇注和养护； ⑸、施工缝的处理；
⑹、预埋件处理、螺栓孔及缺陷修补； ⑺、成品保护。 2、钢筋及预埋件
⑴、钢筋下料及绑扎
箱梁施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护层厚度，避免砼表面出现露筋、锈斑及钢筋纹路。
⑵、预埋件的埋设定位
箱梁设计中有通气孔、防雷接地预埋钢板及泄水管等预埋件，这些预埋件埋设的好坏将影响箱梁的整体外观质量。
工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。施工用的预埋件，应将其表面嵌入砼内，并注意防锈，使用完成后进行修饰。 3、模板及脱模剂
⑴、模板选择
①采用专门厂家精制竹胶模板，提高混凝土外观质量，保证面平，线条顺直流畅，轮廓分明。 ②采用钢模板。
⑵、模板的设计及加工制作
模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适宜增大模板的刚度，确保模板在使用期间的变形不影响混凝土外形尺寸及平整度。
模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面应平整，板间的接缝严密、不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。
⑶、模板安装
①、模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。 ②、模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混凝土浇注过程中模板移位。
③、尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。
④、模板安装完成后，对其平面位臵、顶部标高、接缝严密、节点联接及纵横向稳定性进行检查验收。
⑷、模板拆除保养
①、模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除(拆
除前先对试件作抗压试验)。
②、对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并刷脱模剂，以备下一次使
用。
③、模板表面避免重物碰撞和敲击，严禁用尖利的硬物刮刻模面表面。 ④、脱模剂的选用
根据施工经验，拟采用专用脱模剂，以保证箱梁脱模和混凝土外观质量。 4、混凝土配合比设计及施工
箱梁外观质量的提高，必须选择符合规范规定和满足设计要求的原材料。原材料主要包括水泥、细骨料、粗骨科、拌和水、混合材料及外加剂等几个方面。 ⑴、水泥
水泥采用42.5PⅡ型硅酸盐水泥(浙江三狮水泥股份有限公司)。水泥进场后，严格按规定分批检验其强度、安定性、凝结时间，必要时，尚应检验其它性能。其质量指标须符合现行国家标准GB175及GB1344的规定。
⑵、细骨料
箱梁混凝土的细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的闽江砂。其质量指标应符合JGJ52的规定。
砂在使用前进行严格的检验。砂的筛分、坚固性及杂质含量试验按现行《公路工程
集料试验规程》(J0KNJ058-2000)执行。砂中杂质的含量通过试验测定，其最大含量严格控制在规范规定的范围内，合格后方可使用。
⑶、粗骨料
箱梁混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好的余姚新华石料厂碎石，要求石料的规格和颜色尽量保持统一性。根据混凝土结构及泵送混凝土施工的要求，选用粗骨料为5-31.5mm连续级配或两级配碎石。
粗骨料在使用前，应按批检验其颗粒级配、含泥量及压碎值等指标，其品质指标应符合JGJ53的规定，检验合格后方可使用。，
⑷、拌和用水
为保证混凝土质量，混凝土拌和采用满足规范要求的淡水或自来水。其质量指标应符合JGJ63的规定。
⑸、外加剂
箱梁施工与墩身混凝土使用同一生产厂商、同一品牌的高效减水剂，根据使用要求、施工条件、混凝土原材料的情况确定掺量并根据实际情况进行调整，在使用过程确保计量精确。外加剂质量指标应符合GB8076的规定，外加剂的应用应符合GBJ119的规定。外加剂的检验应作掺外加剂砼试验。经试验证明能满足砼性能要求时，方可使用。
⑹、混凝土的配合比设计
箱梁混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一致性是确保其外观质量的关键，尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。在保证混凝土内在质量的同时，为提高混凝土的外观质量，混凝土配合比设计时采取以下几项主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。
①、混凝土的配合比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在具体施工中还根据实际情况进行调整，确保箱梁在施工中混凝土配合比的一致性。
②、砼在满足泵送混凝土要求的前提下尽量减少粉煤灰的用量，以减轻粉煤灰对混凝土外观质量的影响。
⑺、混凝土施工质量检测与控制
混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是箱梁混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和表面裂纹等缺陷程度。
①、混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水的用量，以确保混凝土配和比的一致性。外加剂由专人负责计量，精度控制在±1%以内。
②、混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要求进行。
③、砼拌制必须逐盘计量，其计量结果偏差应符合相关规定。每次砼生产前，应对计量设备进行零点校核。
④、混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。
⑤、应随时检测砼拌和物的坍落度，以判别拌和物的配合比是否与要求有较大差异。检测坍落度时，还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。如有较大差异时，应立即查明原因，并处理解决后方可投入使用。
⑥、混凝土30cm厚度分层以设计的顺序和方向浇筑。缩短上、下层混凝土浇筑间隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土50—100mm，使上下层混凝土融为一体。
⑦、混凝土振捣使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模保持50—100mm的距离，振捣时间一般控制在30s左右，振捣棒快插慢拔，保证混凝土振捣密实，不出现漏振、欠振或过振。
⑧、振捣模板和预应力钢束附近的混凝土时，既要保证振捣到位，又不得碰撞模板、钢束和预埋件、绑扎好的钢筋。
⑻、特殊天气情况下的混凝土施工
箱梁混凝土的施工经过冬期及雨期，为确保混凝土的内外质量，在施工时，根据各个时期的特殊天气情况采取相应的控制措施。
①、冬期施工期间，混凝土拌制时，严格控制混凝土的配和比、坍落度及拌制混凝土用的各种材料的温度。混凝土拌和投料前，先用热水冲洗搅拌机，然后加入骨料、水进行搅拌，最后加入水泥搅拌，根据实际情况延长搅拌时间。当材料原有温度不能满足需要时，对拌和用水进行加热。浇筑完成后，在混凝土的抗压强度达到设计强度的40%前，继续保温养护，直到满足抗冻要求。
②、雨期混凝土施工时，避开大风大雨天气。经常测定砂石料的含水量，及时调整砂石和水的用量；在泵送及浇筑现场搭设临时防雨设施。
③、混凝土养护
a、一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养护用水采用自来水。为防止因海边风力较大，砼表面水分流失太快，产生干裂，须通过专人及时、不间断洒水，保持混凝土表面一直处于湿润状态，时间不能少于7天，同时也可
避免了混凝土表面出现干湿循环。
b、冬期施工时，对混凝土外露面进行覆盖保温，当模板未拆除而大气温度过低、单靠模板不能正常养护混凝土时，模板外周用彩条布包裹蓄热；当模板拆除混凝土须继续养护时，混凝土外露面用土工布覆盖，并在土工布外部包裹一层彩条布，必要时在迎风面搭设防风设施。 5、施工接缝处理
为使拆模后混凝土表面接缝美观，两节段混凝土间的外露接缝线一定要平整顺直，在施工中，采取了以下措施进行控制：
⑴、每次安装模板前，端模必须拉线控制，保证接缝面平直。当混凝土浇筑完成后进行施工缝凿毛(露出粗骨料80％以上)，认真保护好接缝线，使得前后节段混凝土的接缝顺直。
⑵、混凝土浇筑前，对接缝表面进行检查清理，并刷一层水泥净浆。 ⑶、混凝土浇筑时，充分振捣接缝两侧的混凝土，使得接缝线饱满密实。 6、预埋件、螺栓孔的修饰处理
⑴、修补修饰材料选用
为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。
⑵、修补处理
模板拆除后，及时检查工程用预埋件的外露表面与周围混凝土面的平顺情况，遇到错台，用打磨机仔细打磨混凝土毛边，使埋件表面与周围混凝土面衔接顺畅。
对于即将投入使用的外露预埋铁件，先清理其表面，当在其面上焊接构件完成后，与构件一起进行防锈处理；对于以后使用的外露预埋铁件，在清除其表面的浮渣后，立即对预埋前未进行防锈处理的铁件进行防锈处理。 7、成品保护
箱梁施工工序繁杂、经历时间长，因而导致已浇混凝土外观受损的机会大、破坏的因素多，为了确保混凝土的外观完好如初，在施工期间，特别加强对混凝土外观的保护。
⑴、禁止用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。禁止在混凝土表面乱写乱画，禁止用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。
⑵、拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
⑶、拆模时，应注意方法，不要蛮干，防止模板支架对箱梁轮廓边缘造成破坏。 ⑷、预应力管道压浆中，余浆采用管道外接或利用桶接住，不能乱流在箱梁顶面，然后用水冲洗，造成对箱梁腹板等的污染；灰浆机及压浆机处必须采取措施，防止水泥浆污染。
⑸、已经施工好的箱梁边缘处用砂浆等材料进行拦边，雨水集中外排，防止下雨时，铁锈水和其它脏水污染箱梁。 8、箱梁钢筋质量的技术措施
⑴、制作前检查原材料的外观及有关质量证明书，按规定抽检原材料，合格后方可使用。
⑵、钢筋加工、制作的数量、尺寸应满足设计要求。
⑶、钢筋安装、绑扎按规范进行，误差应满足规范和设计要求。
⑷、钢筋主筋采用剥肋滚压直螺纹接头进行连接，确保每一个接头符合规范要求。 9、预应力施工质量保证措施
⑴、预应力钢绞线的材质应符合国家标准，现场按规定进行抽样检验。
⑵、锚具、夹具、连接器应符合国家标准和施工规范中的规定，现场按规定进行抽样检验。
⑶、施工中使用的张拉机具必须经过计量认证单位的检定，合格后方可使用。 ⑷、波纹管应做外力作用下的变形试验和防渗试验。波纹管铺设应牢固，位臵符合设计要求。
⑸、锚具安装应牢固，位臵符合设计要求，确保锚具面与预应筋垂直。
⑹、张拉预应力时，混凝土的强度必须符合设计和规范的要求，施加的张拉力必须满足设计和规范的要求。
⑺、张拉工作由专业队进行施工，操作人员先培训合格后方可上岗工作。 ⑻、张拉采用专人记录，专人测量伸长值，专人开油泵。严格按张拉工艺施工。 ⑼、灌浆作业时，灰浆应严格按配合比进行配制，灰浆灌注时应连续作业，不得中断，灌浆后确保养护到位。
9、质量管理体系
质 检 体 系 机 构 框 图
项目经理 李永明 项目总工 王守淦 质检负责人 尹洪明 质检部 夏德平 试验室 王全达 桥梁一工区戴雪涛 桥梁二工区王 盛 桥梁三工区任永强
拌和站 马前民 测量队 史文涛 试验室 王全达
八、安全保证体系及措施
1、确定安全管理目标和安全防范要点
本项目安全目标确定为“三无一杜绝”、“一创建”，“三无”即：无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明达标工地。根据杭州湾大桥Ⅺ合同段工程特点，安全防范重点有以下六个方面：
⑴、防高处坠落事故； ⑵、防起重伤害事故； ⑶、防触电电击事故； ⑷、防机械伤害事故； ⑸、防行车交通事故； ⑹、防火灾、洪灾事故。 2、建立安全生产保证体系
⑴、组织保证
①、保质量、保工期，首先必须保安全，经理部建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
②、本项目实行安全生产三级管理，即：一级管理由经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由班组长负责，各作业点设安全监督。
⑵、思想保证
①、项目经理要把安全工作当作第一位的工作来抓，并明确安全教育的重要意义，通过加强全员安全意识教育，从思想上强化安全保证体系，使职工认清安全事故的严重后果，明确安全生产的重要性，树立“安全第一、预防为主”的思想。
②、向广大职工宣传劳动法和劳动保护政策，加强职工自我保护的法律意识，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程，做到：不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害
③、加强施工现场的安全教育
a 、 针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对
专职安全员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员等进行培训教育。
b 、 特种工种的操作人员的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》执行。经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。对已取得上岗证的特种作业人员，要进行登记存档，对上岗证要按期复审，并要设专人管理。
c、组织安全生产知识教育，使所有员工了解安全生产知识。未经安全教育的管理和生产人员，不准上岗。未进行三级教育的新工人不准上岗。变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。
⑶、制度保证
①、按照公司颁布的《安全生产责任制》的要求，建立安全奖罚制度，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，并做到纵向到底、横向到边，各自作好本岗位的安全工作。
②、认真执行安全检查制度。实行“三级”检查，即项目领导小组、专职安全员、施工班组长检查。经理部要保证检查制度的落实，要规定定期检查日期、参加检查的人员。经理部每旬进行一次，作业班组每天进行一次。非定期检查应视工程情况，如施工准备前、施工危险性大、采取新工艺、季节性变化、节假日前后等要进行检查，并要有领导值班，对检查中发现的问题按照“三不放过”的原则制定整改措施，定人限期进行整改，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。
③、实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员进行详细安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料。项目经理部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。
⑷、经济保证
严格执行《安全规章制度》，正确使用和严格管理个人安全用品，对违犯安全操作制度的个人、部门等严肃处理；大力表彰安全先进单位、个人，有效控制施工安全。 3、主要施工安全技术措施
结合工程实际，制定施工现场、施工机械、钢结构加工、连续箱梁施工支架架设预
应力工程施工等安全技术措施。
⑴、施工现场安全技术措施
①、施工现场的布臵符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、加工场等按施组中的总平面布臵图布臵。
②、现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂按照《安全色》和《安全标志》规定的标牌，夜间行人经过的坑、洞设红灯示警，施工现场设臵大幅安全宣传标语。
③、现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材有专人管理,不得乱拿乱支。组成一个由15～20人的义务消防队，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
④、各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，室内不得堆放易燃品，严禁在木工加工场、料库等吸烟；现场的易燃杂物，随时清理，严禁在有火种的场所或其近旁堆放易燃杂物。
⑤、氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器有防止回火的安全装臵，氧气瓶与乙炔发生器隔离存放。
⑥、施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ6-88的规定执行。
a、临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非专业电工不准进行电工作业。
b、电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路绝缘良好，场内架设的电力线路其悬挂高度及线距符合安全规定，并架在专用电杆上。
c、变压器设接地保护装臵，其接地电阻不得大于4欧，变压器设护栏 ，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。
室内配电盘安装漏电保护装臵，各类电气开关和设备的金属外壳，均要设接地或接零保护。
d、各类电气开关和设备的金属外壳，均设接地或接零保护。 e、配电箱能防火、防雨，箱内不得存入杂物并设门加锁，专人管理。
f、移动的电气设备的供电线，使用橡套电缆，穿过行车道时，套管埋地敷设，破
损电缆不得使用。
g、检修电气设备的须停电作业，电源箱式开的握柄挂“有人操作，严禁合闸”的警示牌或设专人看管，带电作业时经有关部门批准。
h、现场架设的电力线路，不使用裸导线，临时敷设的电线路，不得挂在钢筋模板和脚手架上，并安设绝缘支承物。
i、施工现场用的手持照明灯采用36V的安全电压，未经领导同意，严禁个人乱拉、乱接照明灯或其他电器。
j、严禁用其他金属丝代替熔断丝。
⑦、施工前，了解周围环境的情况，熟悉施工范围内的电力、电信、通讯、给排水和架空高压电线走向及其架设高度，并采取防护措施，做到不明情况，不施工，以免造成重大事故。施工中如发现危及到地下管线、地面建筑物或有危险品、文物时，立即停止施工，待处理完毕后方可施工。
⑧、加强现场治安工作，禁止无关人员进入施工现场。进入施工现场的人员必须按要求穿戴防护用具，水上作业必须穿救生衣，起重作业必须带安全帽与安全带。
⑵、施工机械的安全技术措施
①、各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员建立档案，专人管理。
②、操作人员按照本机说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度。
③、驾驶室或操作室保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
④、机械设备在施工现场停放时，选择安全的停放地点，夜间有专人看管。 ⑤、用手柄起动的机械注意手柄倒转伤人。向机械加油时严禁烟火。 ⑥、严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。
⑦、指挥施工机械作业人员，站在可让人了望的安全地点，并明确规定指挥联络信号。
⑧、使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。
⑨、起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ-86）和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。
⑩、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
⑶、构筑物施工安全技术措施
①、施工中做好施工机械的管理,防止向下坠物,下层作业人员、设备应保持一定的安全距离。
②、机械设备停放时放臵在安全地段，以防滑行造成机械事故。 ③、行车危险地段，设臵警告牌和车挡。
④、挖运设备的刹车制动部分灵活可靠，灯光、信号及灭火器配备齐全。 ⑤、大风及大雨后，及时对脚手架进行认真检查，若发现有立杆沉陷、悬空、接头松动、架子歪斜等，立即采取加固、补救或其他处理措施
⑥、除架子工外任何人不得任意拆卸或移动脚手架杆。 ⑦、进入施工现场，人人戴安全帽，严禁重叠施工。
⑧、混凝土施工，如遇5级以上大风或雷阵雨，立即停止作业。
⑨、现场的各级领导与全体职工，加强安全、质量意识，带头严格执行各项操作规程和国家规范，做安全生产的带头人。
⑷、预应力张拉安全措施
①、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
②、张拉或退出楔块时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具楔块弹出伤人。
③、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
④、作业应有专人负责现场指挥。操作时严禁摸踩或及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
⑤、张拉时，夹具应有足够的加紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
⑥、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位臵正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
⑦、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
⑧、以张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
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