钢结构专项方案(专家论证)

第一章 工程概况 .............................................................................................................................. 2

一、工程概述 .............................................................................................................................. 2 二、工程特点 .............................................................................................................................. 2 第二章 编制说明 ............................................................................................................................ 4

一、编制目的 .............................................................................................................................. 4 二、论证理由 .............................................................................................................................. 4 三、编制依据 .............................................................................................................................. 4 第三章 施工计划 .............................................................................................................................. 6

一、工程工期目标 ...................................................................................................................... 6 二、工程质量目标 ...................................................................................................................... 6 三、工程安全目标 ...................................................................................................................... 6 四、材料组织及主要施工机械及工具计划 ............................................................................... 6 第四章 施工工艺技术 .................................................................................................................... 10

一、钢结构制作 ........................................................................................................................ 10

1、钢结构制作工艺流程 ................................................................................................... 10 2、H型钢加工方法............................................................................................................ 12 3、箱形截面构件的加工方法 ........................................................................................... 17 4、构件的组装 .................................................................................................................. 20 5、钢结构的制作质量验收标准 ....................................................................................... 21 6、钢结构制作的质量控制 ............................................................................................... 23 二、钢结构的安装 .................................................................................................................... 35

1、安装工艺流程............................................................................................................... 35 2、钢结构的吊装顺序 ....................................................................................................... 37 2、吊装机械的选择 ........................................................................................................... 38 3、钢柱及钢梁安装 ........................................................................................................... 39 5 结构安装质量检查及控制 ........................................................................................... 45 6、现场安装焊接程序 ....................................................................................................... 49 7、高强螺栓施工工艺 ....................................................................................................... 50 三、压型板的安装 .................................................................................................................... 55

1、 概况 ............................................................................................................................ 55 2、编制依据 ...................................................................................................................... 55 3、质量保证 ...................................................................................................................... 55 4、运输和堆放 .................................................................................................................. 56 5、建筑构造 ...................................................................................................................... 57 6、压型金属板安装 ........................................................................................................... 58

第五章、施工安全保障措施............................................................................................................. 60

一、安全管理目标： ................................................................................................................ 60 二、安全管理组织 .................................................................................................................... 60 四、安全管理制度： ................................................................................................................ 61 五、安全生产保证体系：......................................................................................................... 62 六 钢结构吊装工程危险源识别及风险控制 ......................................................................... 七、钢结构吊装安全防护措施 ................................................................................................. 66 八、雨季施工措施 .................................................................................................................... 73 九、应急救援预案 .................................................................................................................... 74 第六章劳动力计划 ............................................................................................................................ 78

一、 管理组织机构及人员安排 ............................................................................................. 78 二、拟用于本工程的人员......................................................................................................... 79 第七章 主要构件的计算及吊装机械的选择 ................................................................................... 80

一、主要构件的数量 ................................................................................................................ 80 二、主要构件的起吊高度......................................................................................................... 80 三、吊具体的选择 .................................................................................................................... 82

1

第一章 工程概况

一、工程概述

工程名称：长安福特汽车有限公司C490乘用车生产线建设项目物流中心二期项目

工程地点：重庆市鸳鸯镇黄茅坪工业园

设计单位：机械工业部汽车工业天津规划设计研究院

二、工程特点

1、工程结构特点

a、该工程为钢框架结构，地上2层(局部三层)，檐口标高为20.08米，总用钢量约6000吨。

b、钢柱系统:柱距均为12m的焊接矩管；最重为13t，其连接主要方式为螺栓加焊接，柱脚采用螺栓与基础连接。

c、屋面系统:屋面钢梁为H型钢，起吊高度22.6米，最重构件5.2t与钢柱的连接形式为焊接加螺栓。其中屋面跨度最大的为36m。

d、平台梁系统：主梁与次梁连接为螺栓连接，为焊接H型钢

e、屋面系统：屋面板采用360直接锁边470型0。6mm灰白色镀铝锌压型钢板+ 100厚离心玻璃棉，底面有加筋铝箔防潮层+内板820型 0。5mm灰白色镀锌压型钢板，采光带采用上下双面覆FH601R防老化薄膜,

2

f、墙面系统：在山墙标高23。5m，厂房+1。2m以上外围护墙373型0。6mm镀铝锌银灰色压型钢板+75厚离心玻璃棉卷毡+0。2mm隔热反射铝箔贴面+0.5mm镀锌银灰色压型钢板。 2、工程难点点

钢柱单件尺寸大、重量大，给现场施工中吊装及焊接带来

相当大难度,焊接过程中应采取厚板焊接工艺（如焊前预热及焊后保温等工艺措施)；屋面梁跨度大、起吊高度高。

施工范围大，各种构件布置必须分类就近堆放,尽量减少材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好冬季施工安全措施.

构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号，小构件须分类打包做到有条不紊。

3

第二章 编制说明 一、编制目的

为保证 有限公司——车间 钢结构工程有组织、有计划、有目的地顺利进行施工，合理地安排工程进度，实现“高质量、高标准、高品质、高效益\"的目标。确保工程质量优良，满足业主需求，编制本施工方案。 二、论证理由

根据建质［2009］87号文超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围中跨度大于36米及以上的钢结构安装工程专项方案需经过专家论证,本工程含有跨度为39米钢梁安装,因此需专家论证。 三、编制依据

1、本企业在加工制作、施工安装方面的人力资源、设备机具资源、技术及项目管理能力等。

2、《长安福特汽车有限公司C490乘用车生产线建设项目物流中心二期项目》施工图纸.

3、国家、行业现行设计与施工技术规范、规程质量标准、安全标准、管理标准等进行编制。

（1）《建设工程项目管理规范》 （GB/T50306—2006） （2）《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 （GB50018-2002） (3）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：2002）

4

（4)《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001） （5)《钢结构工程施工质量验收规范》 （GB50205-2010） （6)《钢结构焊接规范》 （GB50661-2011） (7）《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-2011）

（8）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T23) （9）《工程测量规范》 GB50026) （10）《压型金属板设计与施工规程》 （YBJ216—88)

(11）《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005) (12）《建筑机械使用安全技术规程》 （JGJ33-2001）（13）《钢结构工程施工规范》 （GB50755—2012) （14）《重要用途钢丝绳》 (GB/T18-2006）

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第三章 施工计划 一、工程工期目标

现场施工工期目标:即180日历天。见附件1：《施工进度计划表》 二、工程质量目标

确保工程质量达到优质工程标准。 三、工程安全目标

1、六项重大事故为零，即：重大火灾、重大爆炸、重大设备、重大生产、重大交通人身伤亡事故为零。 2、重伤率为零.

3、轻伤率低于2％.确保0伤亡率目标的实现。 四、材料组织及主要施工机械及工具计划

1、针对本工程的实际情况，在出厂前需对钢梁进行预拼装，其质量必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2012的规定。对构件的变形，缺陷应进行矫正或修补。

2、出厂前应对构件的变形、缺陷作统一的质量检验，对超过允许偏差的构件，应进行矫正或修补。

3、清点安装所需的连接板、螺栓、螺母等零星件的数量. 准备其他辅助材料;如焊条及各种规格的垫铁等.开具进场的所有构件、材料等的清单，并提供出厂合格证及有关质保资料. 4、施工机械及工具计划（见附表）

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主要施工机械设备及机具用量计划 类次 类别 名称 规格 单位 台 台 数备注 量 1 1 1 隔板组装变位机 Ｕ型组立机 组装箱型梁（柱）组立 设备 机 Ｈ型钢自动组立机 箱型梁（柱）焊接ＭＨＪ－机 4000Ａ 龙门式自动焊接机 悬臂式自动焊接机 门式电渣焊机 交流电焊机 直流电焊机 ＢＸ１－400 ＺＸ５－400Ｂ ＺＸ５－630Ｂ ＭＺ－1000/1250 台 1 台 1 台 2 用于箱形梁的平角焊 台 1 台 1 用于横隔板台 2 焊接 台 5 台 10 台 10 台 2 台 1 台 5 台 2 台 2 用于电焊条和焊剂烘烤 7

2 焊接直流电焊机 设备 自动埋伏焊机 双丝双头自动埋弧ＭＺ2－1250 焊机 ＣＯ２气体保护焊机 ＣＯ２气体保护焊机 红外线干燥箱 NBC-400 YM—600KHINGG ZYH—60

红外线干燥箱 剪板机（液压) 剪板机（液压） 小车式半自动气割机 下料设备 数控多头直条切割机 型钢自动气割机 自动等离子弧切割机 刨边机 边缘端面铣床 及端H型钢端面铣床 部加工设车床 备 碳弧气割 立式钻床 钻孔摇臂钻床 设备 平面数控钻床 三维数孔钻床 七辊板料矫平机 6 ZYH—100 用于电焊条台 1 和焊剂烘烤 Q11—13-2500 台 1 Q11-20-2500 CG1-30型 CNG-4000B B81120A XE755 C650 Z535 Z3080X5 E430Q—25-2500 台 1 台 2 台 1 台 3 台 1 台 1 台 2 台 2 用于管柱的台 1 切断和坡口加工 把 6 台 1 台 2 台 2 台 1 台 1 台 1 台 1 台 1 台 1 台 台 台 台 1 2 1 1 8

3 4 5 矫正H型钢翼缘矫平机 JZ—40A 设备 自动线状加热机 1K—73H型 油压校正弯曲机 表面处理抛丸除锈机 设备 喷砂机 抛丸清理机 起重汽车式起重机 通过式抛丸清理机 HP6012 Q3921 XQB10HA QY50

7 8

机械 汽车式起重机 载重汽车 交通载重汽车 130型汽车 华西面包车（或大依维客） 激光铅垂仪 激光经纬仪 水平仪 超声波探伤仪 X射线探伤机 漆膜测厚仪 拉力试验机 冲击试验机 高强度螺栓电动搬手 高强度螺栓电动搬手 机具 定扭矩搬手 角向磨光机 角向磨光机 保温筒(焊条） 氧割设备 QY25 SH1261-4 1.5t CTS2L XXQ250A LJ-5000A JB30B 初拧 终拧 800N/M Φ100 Φ150 台 3 8t车厢长5。台 1 74m 15t车箱长把 2 12m 台 1 台 1 台 台 台 台 2 台 1 台 2 用于材料试台 1 验 台 1 把 4 大六角 把 4 大六角 把 个 个 个 套 4 10 10 20 6 10 测量和检测设备 11 9

第四章 施工工艺技术 一、钢结构制作

1、钢结构制作工艺流程 合同签定 材料采购 详图设计 复试、试验 审批 放样 下料 平直 零件制孔 坡口加工 检验 拼装 焊接 探伤 矫正 10

总装配 检验 焊接 探伤 矫正 打磨 抛丸除锈 涂装 预拼装 总检验 编号 包装 发运

端部铣平 11

2、H型钢加工方法

（1）H型钢梁的制作工艺流程:

程控自动切割下料→机械调平矫正→机械坡口加工→H型钢组立机拼装型钢→门式埋弧自动焊接→超声波探伤→焊接矫正（消除应力处理)→ 三维数控钻孔 检验小零件组装

错误!直条板材下料应采用程控自动火焰切割机。下料时,应在长

度方向留有二次气割余量，焊后通过二次加工保证长度尺寸和端面垂直度.如果板材长度不够，下料前应先拼够长度再切割，(焊缝应探伤合格）。

错误!下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料

切割的主要设备有火焰多头数控切割机、多头火焰切割机，小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正以保证下了精度。

○，3对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割.加工要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放,做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求.（见表一）

表一: 下 料切割精度 项 目 宽度和长度 边缘缺棱 切割面平面度 型钢端部倾斜度 局部缺口深度

允 许 偏 差 ±3。0mm 1.0mm 0。05t,且不大于2。0 mm 2.0mm 1.0 mm 12

（2）H型钢组装

组装前,对连接表面沿焊缝边沿30-50mm范围内的锈蚀、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时保证翼缘板的拼装焊缝和腹板的拼装焊缝相互错开200mm以上,其组装在H型钢专用组立机上进行（同时自动进行点焊），点焊用的材料与正式施焊的材料相同，点焊高度控制在设计焊缝高度的2/3，点焊长度为40mm,间距为500mm。H型钢的组立的精度要求。（见表二）

表二： H型钢组立的精度 项 目 高度 腹板中心偏移 垂直度 缝隙 (3)H型钢的焊接

焊接采用埋弧自动焊并在专用的平台上进行.公司拥有先进的悬臂式和门式埋弧焊自动焊剂机。

A、焊接作业按焊接工艺评定确认的焊接工艺和焊接方法进行。 B、施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格操作证。 C、施焊前,T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须安置引弧板和引出板，其材质和坡口型式与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度应大于或等于60mm，宽度应大于或等于50mm，焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm。

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允 许 编 差 ±2mm ±2mm b/100,且不应大于3mm 1.5mm

D、焊接材料

焊丝：（用于埋弧焊)根据本工程的要求采用H08A 焊剂：高锰型焊剂(HJ431） 电焊条：E5015

电焊条和焊剂要按规定烘烤，并随焊随取，做好记录。 E、焊接工艺:

埋弧自动焊焊接参数.(见表三）

表三： 埋弧自动焊焊接参数 焊脚尺寸 （mm） 8 12 F、H型钢的基本质量要求。（见表四） 表四： H型钢的基本质量

项 目 截面高度 腹板中心偏移 翼缘板垂直度 腹板局部平面度 扭曲 焊缝质量 焊缝高度 （4）校正 允许高度 ±3mm 2mm b/100，且不应大于3mm 3mm h/250,且不应大于5mm 对接缝2级 与腹板厚度一样 焊丝直径 焊接电流 （mm) 4 4 （A） 575—624 725-775 焊接电压 (V） 34—36 36—38 焊接速度 m/min 30 20 14

焊接H型钢的变形有角变形、弯曲变形和扭曲变形.采用合理的焊接工艺可控制弯曲变形和扭曲变形在规范允许的范围内主要是翼缘板的角变形需要校正。采用H型钢翼缘校平机可将翼缘校正.(见下图 ）

（5）构件组装

构件组装必须先制作样板，经验收合格后，方可批量组装。对要求标出基准线的构件,基准线应在构件组装完成出胎前进行，并在基准线上号冲印（冲印深度宜小于0.5MM）。

○，1焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm.

错误!布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。

○3组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查,经检查合格后，方可继续进行组装。

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错误!构件加工质量 一般构件的加工质量 项 目 高度(长度） 弯曲矢高 扭曲 截面几何尺寸 柱脚板平面度 端头板倾斜 摩擦面平面度 加劲板、定位板位移 允 许 偏 差 柱 不应大于12mm 8mm ±3mm 5mm 2mm 1。5mm 2mm 梁 不应大于10mm 不大于10mm ±5mm / 不应大于2mm 1。5mm 2mm 16

3、箱形截面构件的加工方法 （1)工艺流程:见下图

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身板制备 隔板制备 气割身板式 下料、割钻孔 刨底部坡口 铣双边（90） 割双侧坡口 铣双边坡口 校正 装、焊挡条 组装成形 （装、焊隔板） 铣侧面外 盖面板成 零件制备 下料加工 主焊缝 超声波检测 钻孔、电渣焊 装、焊面板 装、焊底脚条 铣顶、底面 组焊连接板 油漆、喷号 成品检查

(2）开坡口

根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动坡口切割机或倒边机进行开制。坡口一般分全熔透焊和非全熔透焊两种形式。坡口切割后，所有熔渣和氧化皮等杂物应清理干净，并对坡口进行检查，切割后的沟痕超过了允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐. （3）矫正

对所下钢板用校平机进行矫正，以保证其平面度，火焰矫正马刀弯时温度不得超过650度。 （4)箱体组装

组装前应对工艺隔板进行铣端以保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形.

组装在箱形梁组立机上进行，顺序如下： 1将箱体组装成槽形 ○

先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm，工艺隔板之间的距离为1000—-—1500mm，所选主板只能选择与加劲板不焊的一边相对的主板。

组装槽形：将另两相对的主板组装为槽形,槽形内的工艺隔板、加劲板焊接应根据焊接工艺要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。

错误!组装箱体的盖板

在组装箱体盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检测,同时也应检查槽形是否扭曲，合格后方可组装盖板。

错误!箱体四条主焊缝的焊接

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四条主焊缝的焊接应严格按焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊打底，箱形构件埋弧自动焊机进行盖面焊.在焊缝的两端应设引出板和引弧板,其材质和坡口形式应和焊件相同，引出和引弧焊缝长度应大于50mm.

对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊前应进行预热,焊后进行后热。预热温度应控制在100—--150度，预热区在焊道两侧,每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于100mm。

错误!箱体隔板最后一条焊缝采用电渣焊，我公司有先进的箱形

构件电渣焊机可保证焊接质量. (5）矫正、开箱体端头坡口

箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯，应进行火焰矫正或机械矫正。对端头要求开坡口者在矫正后才进行坡口的开制。 （6）箱体其它零件的组装焊接完毕后对构件进行清理、编号以及构件的尺寸验收、出车间。 （7）端部加工

构件的端部加工采用端面铣床进行

错误!构件的端部加工应在矫正合格后进行.

2应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端面与构件轴○线垂直。

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端部铣平的允许偏差应符合下表：

项 目 两端铣平时构件长度 两端铣平时零件长度 铣平面的平面度 铣平面对轴线的垂直度

4、构件的组装

(1）钢结构构件组装的一般规定：

1组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，○

并根据施工图要求复核其需组装零件质量。首先要了解以下问题：

错误!了解产品结构用途特点，以便提出装配的支撑与夹紧等措

允许偏差(mm） ±2。0 ± 0。5 0。3 L/1500 施。

错误!了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特点,以便确定

装配方法。

错误!了解装配规程和技术要求,以便确定控制程序、控制基准及

主要控制数据。

5由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的零件，一般必须○

在组装前拼接完成。

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焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm，腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm..

（2）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：

错误!布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接

收缩量及其他各种加工余量。

错误!组装出首批构件后,必须由质量检查部门进行全面检查，经

检查合格后，方可继续进行组装。

错误!构件装配过程中必须严格按照工艺规定进行,当有隐蔽焊逢

时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作. 5、钢结构的制作质量验收标准 （1）柱的允许偏差

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项 目 一节柱长度的制造偏差△l 允许偏差（mm） ±3.0 柱底刨平面到牛腿支撑面距离l的偏差△l ±2。0 楼层间距离的偏差△l2或△l3 牛腿的翘曲或扭曲a 柱身扰曲矢高 l5≤600 l5>600 l/1000且不大于5。0 b≤400 翼缘板倾斜度 b〉400 接合部位 腹板中心线偏移 h≤400 柱截面尺寸偏差 4003.0 5.0 B/100且不大1.5 接合部位1.5 其他部分3.0 ±2。0 ±h/200 ±4。0 6h/1000且不大于5。0 3.0 1。5 1.5h/1000 ±3.0 2.0 3。0 22

（2）梁的允许偏差

项 目 梁长度的偏差 焊接梁端部高度偏差 两端最外测孔间距离偏差 梁的弯曲矢高 梁的扭曲（梁高h） 腹板局部不平直度 t<14时 t≥14时 竖向偏差 悬臂梁段端部偏差 水平偏差 水平总偏差 悬臂梁段长部偏差 梁翼缘板弯曲偏差 h≤800 h>800 允许偏差(mm) l/2500且不大于5。0 ±2。0 ±3。0 ±3。0 l/1000且不大于10 h/200≤8 3l/1000 2l/1000 l/300 3.0 4.0 ±3.0 2.0 6、钢结构制作的质量控制

（1）、放样、样板和样杆

a。熟息施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并 逐个核对图纸的尺寸和方向等.特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

b。准备好做样板、样杆的材料,一般可采用薄钢板和小扁钢。

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c.放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的效验复核，合格后方可使用.

d.号料前必须了解原材料的材质及规格,检查原材料的质量。不同规格不同材质的零件应分别号料.并依据先大后小的原则依次号料。

e。样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工号。

f.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、洗端等需要的加工余量.铣端余量:剪切的每边加3-4MM,气割后加工的则每边加4———5MM.

切割余量：自动气割割缝宽度为3MM,手工气割割缝宽度为4MM（与钢板厚度有关).

g.焊接收缩量见下表：

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名称 接头样式 预放收缩量（一个接头处) δ=8~16 钢 板 对V形单面坡口 接 X形双面坡口 1～1。5 大规格型钢的 预放收缩比较 1～1。5 小些 1．5～2 δ=20~40 无坡口对接预放收缩比较小2．5～3 些 注释 槽 钢对接 工字钢对接 25

自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量 H δ B t ◣ 预放H 量 400 8 160 15 6～7 5～6 600 14 600 20 10～11 3．5 400 8 200 15 6～7 5~6 600 14 600 25 10～11 3 400 8 300 15 6～7 4～4．5 400 10 360 15 6～7 3 400 12 420 15 8~9 6 400 14 420 20 8～9 4 800 16 600 40 10～11 2 800 10 240 15 8~9 800 10 240 20 8～9 3 6 5 4 3．5 1000 20 600 30 10~11 1000 20 600 40 10～11 1200 14 600 25 10～11 1200 16 600 30 10～11 1500 14 600 25 10～11 1500 16 600 30 10~11 3 2 3 3 3 2．5 600 16 600 30 10～11 2．5 1000 12 420 25 10～11 1000 16 500 25 10~11 1000 18 500 30 10～11 3．5 3 3 δ B t ◣ 预放量 H δ B t ◣ 预放量 400 14 420 20 8～9 3．5 800 10 300 20 8～9 400 16 420 30 8~9 2．5 800 10 360 20 8～9 400 16 420 40 10～3．5 800 12 360 25 8～9 11 26

500 8 200 15 6～7 5~6 800 12 420 25 8～9 3 1600 16 600 25 10～11 1600 18 600 30 10～11 1800 18 600 30 10～11 1800 20 600 40 10～11 2000 20 600 30 10～11 2000 20 600 40 10～11 2200 20 600 40 10～11 2 2 2 1．5 1．5 1．5 1．5 500 8 240 15 6～7 4．5 800 14 500 25 10～11 3．5 600 8 240 15 6～7 4 600 8 300 15 6～7 3 600 12 420 15 8～9 4 800 14 600 25 10~11 3 1000 12 300 25 8～9 1000 12 300 25 8～9 3．5 3．5 3 600 12 420 20 8~9 3．5 1000 12 360 25 8~9 600 12 420 20 8～9 2．5 1000 12 420 25 10～11 3．5 27

工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量 1 2 3 4 5 6 δ—板厚度6 8 10 12 每对顶放收缩 1 1 0。6 0.17 0.35 δ1~6-—即表示有6对加劲板 h。放样和样板偏差

放样和样板(样杆）的允许偏差

项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 加工样板的角度 (2）、号料

号料应注意以下问题：

a.熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查尺寸是否正确,以防产生错误，造成废品。

b。如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理.

28

允许偏差 ±0.5㎜ 1。0㎜ ±0.5㎜ ±0。5㎜ ±20’

c.钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正. d。号料时，对于较大型钢画线多的面应平放,以防止发生事故。 e.根据配料表和样板进行套裁,尽可能节约材料。

f.当工艺有规定，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。

g。需要剪切的零件，号料时应注意剪切线是否合理,避免发生不适于剪切操作的情况.

h。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。

i.尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。 j。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。 k.矩形样板号料,要检查原材料钢板两端是否垂直，如果示垂直则要划好垂直线后再进行号料。

l.带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，都不要紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。

m.钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线.

n.钢板或型钢采用气割切割时,要放出肠子割的割缝宽度，其宽度可按下表给出的数值考虑。

切割方式 气割下料 材料厚度（㎜) ≤10 10～20 割缝宽度留量（㎜） 1~2 2．5 29

20～40 40以上 3．0 4．0 o.号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上錾印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚,为下道工序提供方便。

p.号料所划石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1㎜，号为料敲凿子印间距直线为40~60㎜，圆弧为20～30㎜。

q.号料的允许偏差见下表

项目 零件外形尺寸 孔距 （3）切割

错误!剪切的工艺要点：

允许偏差 ±1。0 ±0.5 A.剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现迟钝、损坏需及时检修、磨砺或调换。

B。上下刀刃的间隙必须根据板厚调节好；

C。当一张板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时,应预先安排好合理的剪切顺序后再进行剪切.剪切时将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。

D。材料剪切后的弯扭变形必须进行校正;剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁.

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E。重要的结构构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。

错误!气割工艺要点：

A.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常,并确保安全。在气割过程中应注意：

a. 气压稳定,不漏气。 b. 压力表、速度计等正常无损.

c. 机体行走平稳,使用轨道时要保持平直和 无振动。

d. 割嘴气流畅通,无污损. e. 割炬的角度和位置准确.

B.气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等）,工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割钢板厚度进行确定.

c。切割时应调节好氧气射流（风线)的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。

D。气割前应清除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时割具的移动应保持匀速,割件表面距焰芯尖端以2———5MM为宜.

E。气割时，必须防止回火。

F.为防止气割变形，操作中应遵循已下原则: a. 大型工件的切割，应先从短边开始。

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b. 在钢板上切割不同尺寸的工件时,应靠边靠角，合理布置， c. 先割大件后割小件。

d. 在钢板上切割形状不同的工件时,应先割较复杂的后割较简 e. 单的。

f. 窄长条形的切割，采用两长边同时切割的方法， g. 旁弯。

错误!机械切割和气割的允许偏差见下表：

机械切割允许偏差

项 目 零件宽度、长度 边缘缺棱 型钢端部垂直度 气割的允许偏差

项 目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 （4）矫正

a.碳素结构钢在环境温度低于-16ºC、低合金结构钢在环境温度低于—12ºC时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构

允 许 偏 差 ±3。0mm 0.05t,但不大于2。00mm 0。3mm 1.0mm 允 许 偏 差 ±3。0mm 1。0mm 2.0mm 32

钢在加热矫正时，加热温度不得超过900C.低合金结构钢在加热矫正时应自然冷却。

b。当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在900C -—1000C；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700C和800C之前应结束加工。

c.正后的钢材不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0。5mm，且不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2.

d.冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合要求. （5)边缘加工

在钢结构钢结构中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。

○，1箱形构件隔板、支座支撑面等图纸有要求的加工面。

错误!焊接坡口。

错误!尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板。 错误!边缘加工的质量要求如下表：

项 目 零件加工宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面粗糙度 允许偏差 ±1.0mm L/3000,但不大于2。0mm 6ˊ 0。025t，且不大于0.5mm 50 33

5气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时,其刨削量不应○小于2㎜。

错误!边缘加工一般采用铣、刨等方式加工。边缘加工时应注意控

制加工面的表面粗糙度和垂直度。

错误!焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边

等方法进行。 (6)制孔

在钢结构加工中制孔的方法有钻孔、冲孔。钻孔是普遍常用的方法。钻孔采用钻模制孔、划线制孔和三维数控钻孔 .

错误!制孔的质量标准及允许偏差

A。 A、B级螺栓孔(I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面 粗糙度Ra不应大于12。5µm.。其孔径的允许偏差应符合下表要求：（mm）

序号 螺栓公称直径、螺螺栓公称直径允许栓孔直径 1 2 10——18 18—30 偏差 0.00 —0.21 0. 00 —0。21 3 30—50 0. 00 -0。25 +0。18 0.00 +0.21 0。00 0. 25 0。00 螺栓孔直径允许偏差 34

B. C级螺栓孔(Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm。，其允许偏差应符合下表规定:(mm）

项 目 直径 圆度 垂直度 允许偏差 +1。0 0。00 2。0 0。03t，且不应大于2.0 C。螺栓孔距的允许偏差应符合下表要求:（mm) 螺栓孔距范围 ≤500 501—1200 1201—3000 > 3000 —- ±3。0 同一组内任意两孔间距离 1.0 1.5 —— 相邻两组的端孔间距离 ± 1.5 ± 2.0 ± 2.5 允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后，○，2孔超过偏差时，

探伤合格后重新制孔.严禁采用钢块填塞。 二、钢结构的安装 1、安装工艺流程

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按吊装顺序运构 分类检查配套 放线及验线 技术交底 施工准备 吊装设备、机具准备 变形构件修理 钢柱标高处理 高强度螺栓及摩擦面复验 构件轴线及标高 焊接工艺评定试验 调整标高、位移和垂直度（一台水平仪、三台经纬仪跟踪测量调整 高强度螺栓初拧、终拧 安装柱、梁、标准框架 特殊工种培训 柱与柱焊接 梁与柱、梁与梁焊接 焊接顺序：上层梁、下层梁、中层梁 探伤检验 楼板混凝土施工 焊接栓钉

下一流水段准备施工 36

钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件，查验质量证明书和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合格。对于砼的预埋件,应先检查复核轴线位置,高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并向现场监理或甲方代表进行钢构件进场报验，必须取得验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。 2、钢结构的吊装顺序

根据该工程的特点，本工程为两层钢结构的框架局部为三层的特点,屋面梁需要拼装成整体构件进行吊装，拼装后得最重构件重量为6吨，跨度36米,起吊高度22。6米。吊装顺序为从31～23轴线为第一区域，11~22轴线为第二区域，1～10轴线为第三区域，该工程从第一区域开始吊装，由31轴线安装倒退到22轴线，以此吊装第二区域，第一区域，具体见吊装路线图。

本次着重说明第一区的，该区域由10轴线安装到1轴线，先安装FH跨的钢柱及钢平台主次梁，预留FG的平台次梁及单个主梁，然后吊装FH跨的屋面梁DF跨及AD跨的安装与之相同安装预留的位置如下图，待10轴线的屋面梁安装完成后，在安装预留部分的平台梁及次构件。安装预留区域见下图,

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2、吊装机械的选择

本工程为多层建筑钢结构，柱顶最大标高23。500m，柱底标高-0.500m。钢柱总高度约为24。0m，根据工程的特点，对钢柱进行在整体安装。

根据工程的特点、平面布置及钢构件重量等情况,钢构件吊装主要采用50吨汽车吊和25t汽车吊进行吊装。考虑到业主对工期的要求。吊装过程中,箱形柱和框架梁以及大或长的次梁采用起重机进行吊装外，次要构件和轻的构件25t汽车进行安装.

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3、钢柱及钢梁安装

1)、为保证钢结构安装质量和安全，能够顺序施工，其施工流程见图（一）。

循序渐进 图(一）钢柱及钢梁施工流程图

2）钢柱系统安装：

2。1柱基础安装质量应从柱基础开始控制

钢柱柱基础支承面标高偏差控制在+2mm以内，倾斜度偏差不超过1‰。轴线偏差控制在+1mm。其施工步骤如下： a、测量放线（放出轴线、标高）；

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柱子吊装 校正 搭设脚手架 铺设安全网 螺栓连接 梁柱焊接 次梁螺栓 主梁吊装 安装楼梯 安装次梁 铺通道 安装钢板

b、由于柱脚采用钢接柱脚,应将基础的准备工作做得更全面,可采用螺母调节法,将螺母提前戴在预卖螺栓上,初步按标高调平。 2。2钢柱的吊装及校正 a、钢柱的拼装

拼装地点的选择应有利于安装，运输方便为原则，避免二次转运。拼装前应根据柱子的位置合理摆放支承点，支点牢实可靠，拼装时应有测量人员配合，每节柱均做好中线标记 b、钢柱的吊装及校正过程

吊装时工序：绑扎→ 吊升→就位→临时固定→校正→永久固定→检查

根据吊车行走路线,钢柱安装采用25t汽车吊和50t汽车吊,吊装时为了安全，钢柱吊装的钢丝绳选4股,起吊匀速提升，提至柱底超过柱基上方20cm，吊车再旋转至柱基正上方，平衡对位落到地脚螺栓位置，待就位后,在钢柱三方拉好缆风，地脚螺栓对柱子进行轴线及垂

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直度的检查校正。柱子固定后进行钢主梁安装。见下图

钢柱缆风绳示意图

3。钢梁的吊装

钢梁在地面拼装好之后，为防止在吊装过程中产生侧向变形，在吊装前应在屋架或屋面梁上绑扎杉杆加强以防止屋架侧向弯曲变形，在吊装的过程中，应缓慢平稳，并指定有经验的人员进行统一指挥，在构件到达预定高度后应缓慢平衡就位，先通过安装螺栓把屋面梁死头一端就位,然后再通过调整活头一端定位。屋面系统安装应从中间满档支撑处开始，以保证形成空间刚度后再向前延伸。

4钢结构构件检查验收标准 （1）钢结构安装允许偏差

钢结构安装允许偏差

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项 目 允许偏差（㎜） 图 例 位轴线 L/2000 l±al±a钢结构定 a a 柱定位轴线 1.0 地脚螺栓位移 a 2。0 柱底座位移 3.0 a 上柱和下柱扭转 3。0 a 柱底标高 ±2.0 △a 主体结构的整体平面弯曲 L/1500且不La应大于25 42

主体结构的H/1000且不整体垂直度 应大于25 H 按相对建 筑 物 高 度 标高安装 按设计标高安±30 装 H+ani∑(ah +aw） 注：表中，ah为柱的制造长度允许误差：aw 为柱经荷载压缩后的短值。 （2）焊缝检验标准

1）、焊缝外观检验允许偏差或质量标准

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焊缝外观检验允许偏差或质量标准

项 目 允许偏差或质量标准 d≤6㎜ +1。5㎜ 0 +3㎜ 0 +1。5㎜ d△d 图 例 焊脚尺寸偏差 d＞6㎜ 余高 d＞6㎜ +3㎜ 0 +3㎜ 0.5 ddh角焊缝d≤6㎜ 0 d 焊缝余高 b＜15㎜ 20㎜ T型接头焊缝余高 t≤40㎜ a=t/4㎜ t＞40㎜ a=10㎜ 焊缝宽度偏差 +0.5㎜ +5㎜ +5㎜ 0 在任意150㎜范围内≤5㎜ △d0 t a b1h15㎜≤b＜+4㎜ h 在任意25㎜焊缝表面高低差 范围内≤2.5㎜ 15012510 44

≤t/20. ≤0.5㎜在受拉对接焊缝中,咬边总长不得大lla咬边 于焊缝长度的10％；在角焊缝中，咬边总长不得大于焊缝长度的20% 承受拉力或压力且要求与母材等级强度的焊缝不允许有气孔；角焊缝允许有直径不 气孔 大于是1.0㎜的气孔，但在任意1000㎜范围内不得大于3个；焊缝长度不足1000㎜的不得大于2个 2）焊缝无损检测标准

设计要求全焊透的焊缝,其内部缺陷的检验应符合下列要求： a、一级焊缝应进行100%的检查，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB 11345）B级检验的Ⅱ级及Ⅱ以上；

b、二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》（GB 11345）B级检验的Ⅲ级及Ⅲ以上；

5 结构安装质量检查及控制

(1）钢结构安装校正的基本要求:

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钢结构安装是很重要的分部工程。钢结构的校正是极其重要的技术指标，因此要作好以下几项基本工作。

a钢结构的安装除应执行国家现行《钢结构设计规范》和《钢结构工程施工及验收规范》外,还应执行现行的《多层建筑钢结构设计与施工规程》。

b建筑钢结构安装，从事手工电弧焊,必须精通焊接方法，因此在施工前，应根据施工单位的技术条件,组织进行专业技术培训工作，使参加安装的工程技术人员确定掌握有关多层钢结构的安装专业知识和技术，并经考试取得合格证。

c在确定钢结构安装方法时,必须与土建、水电暖卫、通风、电梯等施工单位结合，作好统筹安排、综合平衡工作。

d钢结构安装用的连接材料，如焊条、高强螺栓、普通螺栓、栓钉和涂料等，应具有产品质量证明书，并符合设计图纸和有关规范的规定。

e钢结构安装用的专用机具和检测仪器,如大型吊装机械、手工电弧焊机、气割设备,碳弧气刨、栓钉焊机、电动和手动高强螺栓扳手、超声波探伤仪、激光经纬仪、测厚仪、水平仪、风速仪等，应满足施工要求,并应定期进行检验。

钢结构工程中土建施工、构件制作和结构安装三个方面使用的钢尺，必须用同一标准进行检查鉴定，应具有相同的精度。 (2)钢结构的安装校正

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钢结构安装校正工作十分严,特别是施工测量要求更高.必须遵照如下要求

a安装前,应对建筑物的定位轴线,平面封角,底层的安装位置轴线,基础标高和基础混凝土强度进行检查，合格后才能进行安装。

b钢柱:平运二点起吊,安装一点立吊.在柱两端临时固定耳板,上开孔，此孔既是吊装孔，又是捆缆风孔，用自动卡环吊二个吊耳起吊。

c钢构件的零件及附件应随构件一并起吊，尺寸较大、重量较重的节点板,应用铰链固定在构件上。钢柱上的爬梯，应牢固固定在构件一起起吊。安装接点的操作平台必须牢固可靠.

d。当天安装的构件，必须形成空间稳定体系，确保安装质量和结构安全.经计策为确保设计框架稳定性，必须按施工组织设计结构安装顺序吊装。

e采用相对标高安装。柱子、吊车梁、屋面桁架梁、支撑等大构件安装时，应立即进行校正，校正正确后,应立即进行永久固定,确保安装质量.

f柱子安装时，应先调位移，最后调整垂直偏差。柱子必须按规范数值进行校正。用缆风绳校正柱子后,必须使缆风绳处于松弛状态，使柱子保持垂直，才算校正完毕。

g当上柱和下柱发生扭错位时，采用特制的丝杆夹具进行调整。

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h钢结构各部分构件的安装质量检查记录，必须是安装校正后验收前的最后一次实测记录，中间检查记录不得作为竣工验收资料。

(3）钢结构安装校正测量预控程序见下图 标准柱竖向投点控制网团合、测量、排尺、放线 确定柱顶位移值、超偏处理 安装钢梁高强螺栓初拧，柱垂直度复校 安装钢柱确定错位值进行初校 柱顶标高测量、定相对标高控制值 抄平结果雨下节柱预检数据综合处理 梁高强螺栓初拧时，钢柱垂直度复校 验 收 会审安装测量记录、指定施焊顺序确定特殊部位处理方法 施焊中测量跟踪观测柱 焊接合格后垂直度测量 标准柱竖向投点控制的闭合 48 提供钢柱预控数据图

钢结构安装测量预控程序

钢梁施焊后,焊缝横向收缩变形对钢柱垂直度影响最大.因此要采用合理的施焊顺序,摸索和掌握收缩规律，坚持预控值。 示意图见下图L+aL+aL+aL+aa=收缩量焊接前LLLLL+△aL+△aL+△aL+△a焊接后LLLL 钢柱预控值 6、现场安装焊接程序 现场安装时对整个工程分为几个流水段进行，在一个流水段内采取从中向外扩散的安装顺序进行安装。先在中部安装四根钢柱,柱校正好后立即按从上到下的顺序把框架梁安装到位，然后才向外扩散安装钢柱和钢梁.一个流水段内待主梁和次梁均安装完毕后才开始焊接，焊接从中向外扩散地进行,先主后次，焊接前高强螺栓要施工完

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毕。现场焊接最重要的是钢箱形柱对接焊接，此焊接顺序和质量直接关系到整个工程的安装质量.箱形柱的焊接顺序如下图所示：

箱形柱的焊接至少两名焊工同时进行,采取对称连续焊接。

箱行柱柱焊接顺序7、高强螺栓施工工艺

1材料的选用

(1)工程选用10.9级摩擦型高强螺栓连接幅，螺栓螺母、垫圈的性能等级及机械性能如下表：

高强螺栓连接幅性能等级及机械性能 性能推荐 类 别 等 级 材料 （N/mm） （N/mm） HRC 螺 栓 10.9s 20MnTiB ≥940 螺 母 10H 垫 圈 硬度 15MnVB 45 850～1040 24~31 ≤28 35~45 屈服强度抗拉强度洛氏硬度以上材料应符合现行扭剪高强螺栓连接副国家标准(GB1231-—83）规定。

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（2)扭剪型高强螺栓连接副组成由：一个螺栓、一个垫圈、一个螺母。

其中长度:L=A+B+C+D 式中：L-螺栓需要总长（㎜） A——节点各层钢板厚度总和(㎜） B—垫圈总厚度（㎜㎜） C—螺母厚度（㎜㎜）

D-拧紧后露出2～3扣的长度（㎜㎜) （3)高强螺栓连接扭矩系数复验

1)在同批产品中，每批应抽取8套连接副进行复验;

2)复验时，将螺栓穿入轴力计，在测出螺栓紧固轴力（预紧力）P的同时，测出施加于螺母上的施拧扭矩值T，并按下式计算，扭矩系数K：

K=T/p。d

式中：T-施拧扭矩；N。m d—高强螺栓的工称直径；㎜ p-螺栓紧固轴力（预紧力）；KN 3)扭矩系数复验符合规定;

2高强螺栓连接副的储运、保管与使用

（1）高强螺栓应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内必须配套装有螺栓、螺母及垫圈,包装箱内带有产品合格证和质量保证书，包装箱外表面应注明批号，规格及数量；

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(2)在运输，保管及使用过程中应轻装轻卸，防止损伤螺纹; (3)运至现场的高强螺栓应保存在干燥，通风的室内，防雨防潮；并按批号，规格分类堆放，不得混批保管,堆放高度大于300，码高一般不大于5~6层；

(4）螺母应能自由旋入螺杆，螺杆直径、长度，表面油膜正常,螺栓、螺纹无缺损;

（5）施工过程中,高强螺栓不得雨淋，接触泥土，油污等污物； 3施工工具

本工程选用电动定扭矩扳手。 4安装要点

(1)高强度螺栓安装施工工艺流程见下图： 轴力计算 52

安装构件定位、临时螺栓校正钢柱预留偏差值 确定可作业条件（天气安初 拧 终 拧 检查 不合记录表 合格 验收 超标P0填板 节点全部拆除高强螺重安

高强度螺栓安装工艺流程图

(2）、高强螺栓连接作抗滑移系数试验: 1）摩擦面处理：

用0.3~0。4N/mm2的压缩空气，通过砂罐、喷，直径0。2～0。35㎜的天然石英砂、金刚砂喷到钢材表面，使钢材呈浅灰色的手糙面，摩擦试验试件选取与钢结构中同一材质,同一批制作采用同一处理工艺和具有相同表面状态试件； 2)试验要求及方法:

A.基本要求：抗滑移系数试验应采用双摩擦的二栓拼接的拉力试件：RPV 6。4—6—3进行

b/2b/2Lbt2L12d03d02d02d053d02d0L1t2t1 抗滑移系数试验取样示意图

图试件中钢板厚度t1、t2 应根据工程中有代表的板材厚度确定，图中宽度b由下表确定，L1应根据试验机夹具要求确定； B．实验方法：先将冲钉打入试件孔定位,然后通过换线，装有压力值感器的高强螺栓，经初拧、终拧紧固高强螺栓，将组装好的试件置于拉力试验机上进行实验；

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C.试验测得抗滑与摩擦系数值μ应不小于0。45; (3)高强螺栓施工预拉力及施工扭矩值确定； 施工预拉力（KN)见下表16：

施工预拉力（KN） 性能等螺栓公称直径（mm） 级 M12 M16 110 M20 170 M22 210 M24 250 M27 320 M30 390 10。9级 60 施工扭矩值(m）确定： M=K·D·P 式中:D-螺栓公称直径：㎜ P—螺栓轴力，KN K-扭矩系数

(4)施工要点及误差处理

1）对每一个接头，应先用临时螺栓或冲钉定位，严禁将高强螺栓作临时螺栓选用；

2)高强度螺栓连接的板叠接触面应平整，当接触面有间隙时，应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向应与受力方向垂直。 3)高强螺栓应自由穿入螺孔，严禁用榔头等工具强行打入及气割扩孔。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修理;

4）一组高强螺栓宜按同一方向方便施工穿入，安装时需注意垫圈的正反面;

5)高强螺栓拧紧顺序，应从螺栓群中部向四周扩展，分初拧、复拧及终拧。

三、压型板的安装

1、 概况

该标段压型钢板楼承板工程为。压型钢板为热镀锌板，型号为YX51—226-667(1）—X系列，材质为Q345B.屋面板为内板为820型，外板为470型,墙面为373型。 2、编制依据

①压型金属板设计施工规程YBJ216-88； ②金属压型钢板非保温围护结构节点图集； 3、质量保证

3。1、制作及安装的工艺流程（见图） 委托压型金属板 加 工 仓 库 保 管 运 输 现 场 堆 放、保 钢结构安根据施工排版图配施工前的各项设施配件、连接件委托运 输 现 场 堆 放、保 测量放线、（焊接固定支架）铺板、敷安 装 连 接 件 安 装 配 件 清 扫 施 工 杂 物 55 自 检 竣 工 验 收

3.2、制作质量要求

A、压型金属板成型后，其基板不得有裂纹。 B、压型金属板长度的容许正负偏差不应大于7mm。 C、压型金属板横向剪切的偏差不应大于5mm.

D、压型金属板截面尺寸的容许偏差不应超过下表的限值.

截面高材质 度（MM） 容许偏差(MM） 覆盖宽波距 波高 度 ≤70 压型+8 -2 ±2 ±1。5 ±2 〉70 压型+5 -2 波距覆盖宽度波高备注 钢板 钢板 4、运输和堆放 4.1运输

A、装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊，严禁直接使用钢丝绳起吊。

B、用车辆运输无外包装的压型金属板时,应在车上设置衬有橡胶衬垫的枕木，其间距不宜大于3m。长尺压型金属板应在车上设置刚性支承台架.

C、压型金属板装载的悬伸长度不应大于1.5m. D、压型金属板应与车身或刚性台架捆扎牢固.

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>1500压型金属板钢性台架>1500卡车运输压型金属板钢性台架>1500拖车运输 4。2堆放

A、压型金属板应按材质、板型规格分别叠置堆放。工地堆放时，板型规格的堆放顺序应与施工安装顺序相配合。 B、不得在压型金属板上堆放重物.

C、压型金属板在工地可采用衬有橡胶衬垫的架空枕木（架空枕木要保持约5%的倾斜度）堆放。应堆放在不妨碍交通的地方. 5、建筑构造

5.1、压型金属板的安装搭接尺寸:

高波(波高大于70mm）压型金属板 375mm 低波（波高小于或等于70mm)压型金属板 5。2、压型金属板的连接应符合下列要求：

屋面及墙面压型金属板的侧向连接一般采用搭接连接. 5。3、连接件的选用及设置应和符合下列原则： A、连接件的选择应尽量满足单面施工要求。

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B、连接件的连接质量必须可靠.

5.4、应尽量避免在压型金属板上开洞。屋面部分不允许开洞。 6、压型金属板安装

6.1、压型金属板围护结构施工安装之前必须有施工排版图纸，并应根据设计文件编制施工组织设计以及对施工人员进行技术培训和安全生产交底。

6。2、应根据设计文件详细核对各类材料的规格和数量。对损坏了压型金属板应及时修复或更换。

6。3、屋面板的垂直运输采用50吨，用简易扁担将成捆的压型金属板吊至楼面（如下简图）。吊装应与钢结构吊装穿插进行。 压型金属板验收标准 序号 1 檐口对屋脊的平行性 ≤lg1/1000 且≤10 2 压型金属板波纹线对屋≤l/1000 脊线的垂直性 3 且≤20 lg1=12000mm 不允许累积误差 l为屋面半坡或单坡长度 检查项目 容许偏差（mm） 备注 檐口相邻两块压型金属压型钢板≤5 板的端部错位 4 压型金属板卷边板件的压型钢板≤3 最大波浪高度 58

吊环150钢管100X100木方吊环吊架示意图12钢丝绳用麻绳将压型金属板套牢避免压型板在吊装过程中纵向滑动连接螺栓：将上下两块木方连接起来吊装示意图

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第五章、施工安全保障措施

一、安全管理目标：

事故轻伤负伤率1。5‰以下； 杜绝死亡、火灾、设备等重大事故； 工地管理具体目标； 安全文明工地。 二、安全管理组织

工程项目部建立以项目经理为现场安全保证体系的第一责任人。

安全生产领导小组：

安全生产领导小组的任务是落实安全管理目标，制定安全保证计划，根据保证计划的要求落实资源配置,负责安全保证体系过程的运行，实施监督和检查。

针对安全生产保证体系运行过程中尚未达到要求的问题，以及施工中尚存在的隐患,制定整改和预防措施,并对上述措施进行复查。

安全管理组织机构按下图所示：

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单位总部主管部门 业主、监理 项目经理 安全监督部门 项目副经理 安全副经理 项目总工 技术管理部 工程质量管理部 保证部 各专业管理部 安全环境 管理部 物资设备 管理部 经营管理部 各专业作业队 专业工程分包商 作业班组 四、安全管理制度:

严格执行国家有关规范、标准《建筑工程施工现场用电安全规范》（GB50194—93）、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—86）、《施工现场临时用电安全技术规程》(JGJ46-86）、《建筑施工安全检查评分标准》（JGJ59-99),以及《企业安全生产法》等有关安全生产的法规制度.

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根据国家有关规范、标准制定各项安全管理制度,包括电焊机、氧气、乙炔气体等易燃、易爆品的安全管理制度。 五、安全生产保证体系： 1. 施工现场安全控制

1、在施工现场险要位置设置安全标志，悬挂醒目安全生产文明施工宣传标语牌，项目部不定期组织检查安全宣传工作，发现问题及时整改处理，消除麻痹松懈思想。

2、凡进入施工现场人员必须佩戴安全帽，施工机具必须配置相应的安全防护装置,高空作业必须佩戴安全带,不得穿拖鞋和高跟鞋进入施工现场,项目部由安全部门定期检查安全生产情况,设专职安全员巡视检查，若发现违反安全操作规程的行为，有权勒令停职检查反省。 2. 加强安全教育

对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。

做好安全技术交底工作,下达任务的同时,必须有书面的安全注意事项及要求，并由项目安全检查员进行监督实施。

施工操作人员进场时，由项目部组织进行安全教育，施工过程中由项目部结合工程特点进行专业安全培训。 3. 持证上岗和防护用品检查

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凡进入施工现场人员必须佩戴安全帽，高空作业必须悬挂安全网,操作人员带安全帽，使用小型机械机具必须配置相应的劳保用品,专业安全员对违反安全操作规程的行为，有权勒令停止施工。进行电焊作业时,佩戴安全防护罩,安全防护手套，严格按照机械操作规程执行;特殊工种必须持证上岗. 4. 加强机械设备管理

各种机械设备的使用应由专人负责，重要工序施工前,要结合工作特点编制安全措施,向操作人员进行安全交底并作记录。 5. 加强用电管理

施工现场临时用电,严格执行采用“三相五线制\机电设备,小型机具必须有可靠的保护，接零、接电、漏电保护。所有用电装置、机电设备应由专人负责，定期维护。施工现场机械必须设置保护开关及触电保护器。 6. 事故隐患的控制

按照建筑施工安全技术规程、规定、标准制定各工序的安全技术交底，按照二级交底（项目部向班组长交底，班组长向员工交底）的要求,贯彻执行.

任何人不得违章指挥作业，安全员是安全的执法人员，有权制止违章作业。

当生产施工与安全发生冲突时，必须服从安全需要.

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做好安全动员，使施工过程中存在的事故隐患能及时发现和处理。确保不使用不合格设施，不通过不合格过程,不放过不安全行为。

对已经发生的事故隐患进行及时整改达到规范要求，并组织检查验收,对有不安全行为的人员进行教育或处罚. 六 钢结构吊装工程危险源识别及风险控制

可 能 发 生 作 业 序号 危 险 因 素 活 动 工具、吊具、构件 1、工具坠落 1 吊具在使用前必须经过严格检查 构件 安装 钩,以防构件掉下伤人 高空施工人员必须戴安全帽，穿防4、人员坠落 5、悬空人员将身高空坠落 子伸出吊篮外 篮外

的 危 害 事 件 机具伤害 控 制 措 施 安装用的工具应放在随身带的工具袋内,不可随意向下丢掷 2、吊具断裂 综合伤害 及鉴定，符合要求后才能使用 构件安装后,必须检查连接质量无3、构件坠落 综合伤害 误后，才能拆除临时固定工具或摘高空坠落 滑鞋,系好安全带 悬空作业人员，不得将身子伸出吊

高空作业人员在高空行走时应思6、粗心工作 高空坠落 想集中,不可大意 起重机 起重机应定期进行检查，对不符合1、操作失灵 综合伤害 使用要求的零部件应及时进行更换 起重机司机必须听从起重人员的2、不听指挥 构件 2 安装 3、非司机操作 4、吊车回转半径综合伤害 内有人 起重机行驶的道路必须坚实,起重5、起重机倾斜 综合伤害 机不得停在斜坡上工作 6、吊车斜吊 交叉作业 构件 3 安装 2、高空随意抛弃机具伤害 物品 4 构件 电焊、火焊 丢弃物品 综合伤害 严格按照起重机操作规程操作 交叉作业时，地面人员必须戴安全1、构件砸伤 机具伤害 帽，并避免在高空作业下停留 在高空作业的人员,不得随意向下严禁在吊车回转半径内站人 综合伤害 司机必须持证上岗 综合伤害 指挥，不得随意起吊 65

安装 1、焊把线破损 触电 检查焊把线,对有破损处进行包扎；焊机必须接地 高空用电焊、火焊时，应采取措施2、高空作业 3、电焊机超负荷机具损伤 作业 氧气乙炔瓶的距离应大于10米；电气设备不得超负荷作业 烧伤 防止落下的金属火花伤人 构件 5 安装 火源 七、钢结构吊装安全防护措施 1、安全措施

钢梁在地面拼装时,施工人员将在钢梁上翼板通长设置“生命线\施工人员上下钢梁利用砼柱两侧的脚手架,在空中拼接处设置操作吊篮，在钢梁上进行高空操作必须系带安全带，系在生命线上。钢梁安装完毕后,在钢梁下设置安全网，以确保施工人员在钢梁上安装檩条及附件的安全.施工人员上下钢梁利用砼柱两侧的脚手架。安全网、生命线设置详见附图

氧气乙炔瓶爆炸 综合伤害 氧气瓶不可在太阳下暴晒，应远离 66

2、 安全操作一般要求

吊装前应编制结构吊装施工组织设计或制定施工方案，明确起重吊装安全技术要点和保证安全技术措施。须经有关技术部门审核、

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批准后，方可进行。

a、 施工队负责人必须对工程的高处作业安全技术负责，并建立相应的责任制。

b、所有参加吊装人员必须先进行体格检查,年老体弱、患有高血压、心脏病、癫痫病等患者不得从事吊装工作。

c、 在开始吊装作业前，必须对吊装人员进行安全技术教育和安全技术交底和培训；配备好安全防护用品；熟悉吊装工程内容、安装方法、程序、使用的机具性能，安全技术要点和措施；学习有关安全技术操作规程和各项安全技术规章制度，并严格执行. d、吊装工作开始前，应组织有关部门,根据吊装方案要求，对运输和吊装起重设备以及所用索具、吊环、夹具、卡具、缆风绳等的规格、技术性能进行仔细、全面的检查或试验；起重机械要进行试运转，发现机件转动不灵活或有磨损、损坏、松动等现象，应视情况修理或对已磨损严重或有隐患的及时更换;滑轮组和机械的轴承等转动部分应加润滑油，经检查合格方可吊装。重要构件在正式吊装前，应进行试吊，检查各部受力情况,当一切正常，才可进行正式吊装。所有吊装机具在吊装进行中还应定期检查，发现问题随时处理。

e、 高空作业中的安全标志、工具、仪表、电气设施必须在施工前加以检查,确认其是否完好,方能投入使用.

f、 在施工前和施工过程中，要做好现场清理，清除一切障碍物,以利于吊装安全操作。

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g、吊装作业应执行交制度，在交时，应进行吊装作业有关安全注意事项等内容的交接工作。吊装工具应在交时进行安全检查,已磨损或有隐患的必须及时更换。

h、禁止斜吊，斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽,甚至造成拉断绳索。斜吊还会使重物在离开地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。

i、 起重机应避免带载行走,如需要短距离带载行走时,载荷不得超过允许起重量的70％，构件离地面不得大于50cm，并将构件转至正前方，拉好溜绳，控制构件摆动.

j、 起吊构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确,严禁违章作业.构件安装后必须检查其质量,确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位,方可收工.

k、严禁起吊重物长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障应采取措施，将重物降落到安全地方,并关闭发动机或切断电源后进行检修。在突然停电时应立即把所有控制器拨到零位,断开电源总开关,并采取措施，使重物降到地面。

l、 起重机的吊钩和吊环严禁补焊,当吊钩吊环表面有裂纹严重磨损或危险断面及有永久变形时必须预以更换. m、 防止高空坠落的控制

3、地面和高空作业人员均应戴安全帽，高空作业人员必须正确使用安全带，安全带要高挂低用，并系在安全可靠的地方。

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a) 吊装工作区应有明显的标志（或设吊装禁区)，并设专人警戒，与吊装无关人员严禁入内。起重工作时,起重臂杆下严禁站人,同时避免在高空作业的正下方、已起吊构件的下面或起重臂旋转半径范围内停留和通过.

b) 运输、吊装构件时，严禁在被运输、吊装的构件上站人指挥和放置材料、工具。

c) 在高处作业需使用撬杠时,人要站稳,撬杠插进深度要适宜，如果撬动距离较大则应逐步撬动，不宜急于求成。 d) 地面作业人员必须戴安全帽。

e) 高空操作人员携带工具、垫铁、焊条、螺栓等应放入随身佩带的工具袋内，在高空传递时，应有保险绳，不得随意上下抛掷工具、物件,防止滑脱伤人或意外事故.

f) 构件绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件就位固定前，不得解开吊装索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人.

g) 构件起吊后，如发现部分破裂，且有脱落危险应严禁继续起吊。 h) 构件安装后，应检查连接牢固和稳定情况，如为电焊连接，要做到焊接牢固，不得点焊或漏焊；如为螺栓连接，要紧固必要数量的螺栓；当连接确实安全可靠，才可松钩，卸索. i) 夜间作业必须有充分的照明,在高温炎热天气吊装,应做好防暑降温工作.

j) 吊装过程中，应待构件就位后再上前操作，解开构件的吊索时

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应将安全带系在牢固处，防止空中坠落.

k) 在高处安装构件时，要经常使用撬杠校正构件的位置，这样必须防止因撬杠滑落而引起的高空落物伤人。

l) 。高空操作人员在脚手板上通行时，应该思想集中，防止踏上探头板而从高空坠落.

m) 。施工中对高处作业的安全技术设施,发现有缺陷和隐患时必须及时解决；危及人身安全时，必须停止作业。

n) 悬空作业所用的索具、脚手架、吊篮、吊笼、平台等设备，均需经过技术鉴定或验证方可使用，悬空作业人员不得将身子伸出吊篮外.

o) 重点把好悬空作业关，工作期间严禁喝酒和打闹，手持工具应系好安全绳。

p) 钢结构安装过程中各个工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置必须处于上层高度确定的可能坠落范围半径之外，不符合以上条件时，应设置安全防护层。

q) 高空使用气割，电焊作业时，应采取措施防止割下的金属或火花落下伤人.

4、防止起重机倾翻的控制 a、起重机行驶的道路,必须平整、坚实、可靠,停放地点必须平坦。地下松软土层要进行夯实处理，路面应平坦坚实,必要时，吊车行走部位需铺设枕木或厚钢板垫道。

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b、绑扎构件的吊索、吊环应经计算,所用起重工具应进行检修，并定期检查，对损坏者进行调换。绑扎方法应正确、牢靠，以防吊装中，吊索破断或从构件上滑脱，使起重机突然失重倾翻。

c、垂直面大的构件和设备,必须查明重量和绑扎可靠.重量不明，绑扎不牢的构件和设备,不得起吊，以防造成吊车臂杆折断。

d、起吊构件时,吊索要保持垂直,不得超出起重机回转半径斜向拖吊，以免超负荷和钢丝绳滑脱或拉断绳索,使起重机失稳。起吊重型构件，应设牵拉绳.起重机操作时，臂杆提升、下降、回转要平稳，不得在空中摇晃,同时要尽量避免紧急制动或冲击振动等现象发生。未采取可靠的技术措施，如在起重机尾部加平衡重，起重机后边拉缆风绳等和未经有关技术部门批准，起重机严禁进行超负荷吊装，以免加速机械零件的磨损和造成起重机倾翻。

e、起重机应尽量避免满负荷行驶，在满负荷或接近满负荷时，严禁同时进行提升与回转（起升与水平移动或起升与行走)两种动作，以免因道路不平或惯性力等原因，引起起重机超负荷，而酿成翻车事故。

f、吊装时，应有专人负责统一指挥指挥人员应位于操作人员视力能及的地点，并能清楚地看到吊装的全过程。起重机驾驶人员必须熟悉信号，并按指挥人员的各种信号进行操作，遵守现场秩序，服从命令听指挥，并不得擅自离开岗位。指挥信号应事先统一规定，发出的信号要鲜明、准确。

g、非司机不得擅自开动起重设备,起重机停止工作时，应刹住回

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转和行走机构,关闭和锁好司机室门。吊钩上不得悬挂构件，并升到高处，以免摆动伤人和造成吊车失稳. 5、防止触电

a、对电焊机的手把线必须严格检查，如果有破坏情况时,必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳必须接地。

b、用长吊杆的吊车时，应设避雷防触电措施.

c、使用手操式电动工具应戴绝缘手套或站在绝缘台上。 d、施工现场的机电设备、闸箱必须有漏电保护器和可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格按照操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮、裸露。

6、防止氧气乙炔瓶爆炸

a、氧气乙炔瓶放置安全距离应大于10m。

b、氧气瓶不应该放在太阳光下暴晒,更不可接近火源，要求与火源距离不小于10m。

c、氧气遇油也会引起爆炸，因此不能用油手接触氧气瓶，还要防止吊装的构件或其他机械坠落到氧气瓶上. 八、雨季施工措施

a、雨天施工时，宜搭设临时防护棚，雨水不得飘落在炽热的焊缝上,如焊接部位比较潮湿，必须用干布擦净并在焊接前用氧炔焰烤干，保持接缝干燥，没有残留水分.

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b、吊装时，构件上如有积水,安装前应清除干净，但不得损伤涂层，高强螺栓接头安装时，构件摩擦面应干净，不能有水珠，更不能淋雨和接触泥土及油污等脏物。

c、雨天天气构件不能进行涂刷工作。

雨天由于空气比较潮湿，焊条储存应防潮并进行烘烤，同一焊条重复烘烤次数不宜超过两次，并由管理人员及时做好烤记录。

d、如遇上大风天气，柱、主梁、支撑等大构件应立即进行校正，位置校正后立即进行永久固定，以防止发生单侧失稳,当天安装的构件，应形成稳定体系。 九、应急救援预案

为了认真贯彻“安全第一、预防为主”的方针，保障国家、公司个人的生命财产、安全，防止突发性重大事故发生，并能在事故一旦发生后，有效地进行控制处理。根据“预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责”的原则,制定本预备方案。

（一)、应急处理原则

1、单位发生重大事故后，抢救受伤人员是第一位的任务，现场指挥人员要冷静沉着地对事故和周围环境做出判断，并有效地指挥所有人员在第一时间内积极抢救伤员，安定人心,消除人员恐惧心理。

2、事故发生地要快速地采取一切措施防止事故蔓延和二次事故发生。

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3、要按照不同的事故类型,采取不同的抢救方法，针对事故的性质,迅速做出判断，切断危险源头再进行进行积极抢救。

4、事故发生后，要尽最大努力保护好事故现场，使事故现场处于原始状态，为以后查找原因提供依据,这是现场应急处置的所有人员必须明白并严格遵守的重要原则。

5、发生事故单位要严格按照事故的性质及严重程度,遵循事故报告原则，用快速方法向有关部门报告.

（二）、应急反应组织机构 工程项目经理部设置应急计划实施的应急反应组织机构 成立应急救援预案的领导小组，领导小组及其人员组成

副组长：张长福 组长：李海明 组员：来广利 组员：李正群 组员：赵其洪 组员：柳颖新 组员：赖珍春 抢险组 安保组 后勤保障组 医疗救护组 善后处理组 事故调查组 75

指挥机构职责: 指挥领导小组负责本项目部“事故预案”的制定、修订，组建应急救援专业队伍，实施救援行动和演练，检查督促做好重大事故的预防措施和应急救援的各项必须的准备工作。

发生重大事故时,由指挥部发布或解除应急救援命令、信号、就地组织由成员为骨干的救援队伍，实施有序救援行动;及时向公司通报事故情况或请求支援，必要时向有关单位(如110、120、119电话）发出救援请求。

事后组织事故调查，总结应急救援经验教训. （三）、机构分工：

组长：组织指挥工地的应急救援

副组长：协助组长负责应急救援的具体指挥工作，人员具体调配，指挥人员对现场有害物资扩散区域的封锁、清洗和处置.

指挥领导小组:指挥领导小组其余成员负责情况通报，事故现场处置、监测、人员集中或疏散工作.严防事故恶化、扩大。提供必要的消防设备器材。

指挥领导小组与施工班组负责人均配有手机，能保证通讯无阻，可及时传达，一旦出现突发性事故，指挥部立即发出警告,使事故班组的人员立即进入紧急戒备状态及时作好应急准备。

指挥领导小组从本工程实际出发将应急救援骨干与义务消防队合编,经过加强专业知识学习与联系，要根据事故特点及时有效地排除险情、控制事态、抢救伤员，做到“召之即来、来之能战、战之能

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胜”。在指挥人员的组织下，骨干成员和参加救援人员齐心协力、全力以赴抢险、避险,力争减少国家、集体和人员的生命财产损失。

(四)、急救物资

1、急救药品：消毒用品、止血带、无菌敷料等： 2、夹板、夹棍等：

3、铁撬棍、钢丝绳、千斤顶、车辆等；

(五)、急救措施 触电：发现有人触电时，应首先迅速拉电闸断电或用木方、木板的不导电材料将触电者与接触电器部位分离，然后抬到平整场地实施人员急救，并向工地负责人报告。

高空坠落:当有人高空坠落受伤时,应注意摔伤及心贴骨折部位的保护,避开因不正确的抬运,使骨折部位造成二次伤害. 事物中毒：发现饭后多人有呕吐，腹泻等不正常症状时,让病人多喝水以刺激胃部让其呕吐，并拨打电话120,同时要及时向工地负责人报告。

发生火灾：当有火险发生时，不要惊慌，应当立即取出灭火器或接通水源扑救。当火势较大时,现场无力扑救时,立即拨打电话119报警。

钢梁发生倾覆:当大风及强台风来临之前，钢梁应及时采取临时固定措施，施工人员和施工机械应及时撤离施工现场，吊装工作不得施工，防止钢梁倒塌时人员的伤亡施工的发生；撤离时，不要惊慌，有顺序的撤离。发生钢梁发生倒塌后,应注意保护现场，及时向市安检站通报，不得有谎报、漏报的现象。如有人员伤亡的及时拨打120和就近医院，进行抢救

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第六章劳动力计划

一、 管理组织机构及人员安排

根据该钢构工程特点，而且为适应工程需要，工程按项目组织施工，组成以项目经理为首的领导班子，对该工程的质量、工期、安全、成本和现场文明施工等全面负责的职责组织机构。

项目总工程师 项目副经理 项目副经理 项目经理 质量安全部 工程技术部 物资部 综合部 经营核算部 安全主管工程师 质量 主各专业责任工程师 各施工段施工工长 物资主管 后勤保卫主管 各专业造价工程师 出纳人事员 成本会计师 管工程 师 第一作工 段 第二制作工段 第三制作工段 第一安装工段 第二安装工段 运 输 组 制 78 各作业班组

二、拟用于本工程的人员

工种 起 铆焊重工 工 工 项目 安装 运输 合计

抛钳丸工 工 工 电油漆测量探架伤工 工 普机合运计 工 工 工 工 10 20 15 2 6 1 10 2 1 2 5 10 5 82 2 8 10 20 21 2 1 10 2 5 12 5 90 79

第七章 主要构件的计算及吊装机械的选择

一、主要构件的数量

区域 构件名称 钢柱（门架柱) 31～23轴线 钢梁(屋面梁） 钢柱（门架柱) 11～22轴线 钢梁（屋面梁) 钢柱(门架柱) 1~10轴线 钢梁(屋面梁） 构件数量(根、榀） 27 18 36 24 40 30 单根构件重量 7500 2100 13000 5000 7500 00 二、主要构件的起吊高度 1、钢柱的起吊高度

起吊高度H=H1（吊装时钢柱离地高度）+H2（钢柱的实际高度）+H3(吊钩离柱顶高度)=24+0。5+0.5=25米

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2、钢梁的起吊高度

起吊高度H=H1（吊装时离地高度）+H2（钢柱的实际高度）+H3（吊钩离地高度）=22.6+7+1=30。6米

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三、吊具体的选择

1、起重量计算:起重量=（安装单元重量+索具、钢丝绳重量）*1.2(动力系数）

钢柱起重量=13＊1.2=15.6T 钢梁起重量=7.5*1。2=9T 吊装机械选择

根据钢柱及钢梁的重量了起吊高度，采用50吨的汽车吊，机械性能如下,吊车选工作半径6米，主臂25。4米允许吊装重量16。3T〉15.6T，满足要求.

钢梁作业半径7米起吊高度30。6米，其吊车的机械性能见下表. 吊车选工作半径7米,主臂32。75米允许吊装重量14.1T〉9T，满足要求。

50吨汽车起重机性能表（主表)

不支第五支腿,吊臂位于起重机前方或后方;支起第五支腿,吊臂位于侧方、后方、前方 工作半径(m) 3。0 3。5 4。0 4。5 5.0 5。5 6。0 6.5 7。0 8。0 9。0 主臂长度(m） 10.70 50。00 43.00 38。00 34。00 30.00 28。00 24.00 21。00 18.50 14。50 11.50 24。70 23。50 22。20 20.00 18.00 14.00 11。20 18.00 16.30 15。00 14。10 12。40 11。10 25.40 10。20 9.20 8.30 32。75 7.50 6.50 40。10 82

10。0 12.0 14.0 16.0 18.0 20.0 22.0 24。0 26.0 28。0 30.0 二 各臂伸三 缩率 四 （％） 五 钢丝绳倍率 吊钩重量 0 0 0 0 12 0.515 9。20 6。40 10。00 7.50 5.10 4。00 3.10 2.20 1.60 100 33 33 33 5 7。50 6.80 5。70 4。70 3.70 2。90 2.30 1。80 1.40 6。00 5。20 4。60 3。90 3。30 2。90 2。40 2.00 1。50 1。20 0。90 100 0 0 0 8 100 66 66 66 4 0。215 100 100 100 100 3 （注：本表内红字及红字以上栏目的数字为吊臂强度所决定,其下面栏目数字为倾翻力矩决定） 2、钢丝绳的选用

A、柱子选用

柱重量为13吨， 钢柱吊装采用铁扁担双吊点吊装.钢丝绳下端绑扎在钢柱设置吊耳处，钢丝绳与钢柱之间用切割好的管皮垫好，防止吊装时钢柱棱角磨损钢丝绳；钢丝绳上方与铁扁担之间用卡环连接，故每根承担6.5吨。索具与铅垂线的设计夹角为0º，按0º夹角考虑索具所承受的拉力为： F=6。5T/ cos0°=6.5T

因捆绑吊索用的钢丝绳的安全系数K=6-8,按最小的安全系数K=6计算,所选钢丝绳的破断为P1=6.5TX8=52T=420000N

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由拉力公式P=500d2 得d =P/500=520000/500=32.3mm 选用6＊37+1，查表（见钢丝破断拉力表）的抗拉强度为170㎏/mm2， 故钢丝绳直径d=36。5mm。

B、钢梁选用

柱重量为7。5吨, 钢梁吊装采用四个点吊装。钢丝绳下端绑扎在钢柱设置吊耳处，钢丝绳与钢梁之间用切割好的管皮垫好，防止吊装时钢钢梁角磨损钢丝绳；钢丝绳上方与吊钩之间用卡环连接,故每根承担1。9吨。索具与铅垂线的设计夹角为0º，按0º夹角考虑索具所承受的拉力为： F=1.9T/ cos30°=2。2T

因捆绑吊索用的钢丝绳的安全系数K=6—8，按最大的安全系数K=8计算,所选钢丝绳的破断为 P1=2.2TX8=17。6T=176000N

由拉力公式P=500d2 得d =P/500=176000/500=18。8mm 选用6＊37+1，查表的抗拉强度为170㎏/mm2， 故钢丝绳直径d=19。5mm.

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