干膜碎改善跟进报告

有关线路干膜碎改善跟进报告

杨建成

一、前言：

目前线路工序的报废率一直高居不下，报废的前5项表现为：开路、短路、干膜碎、PAD缺损、线路缺口，除了短路外，其余四项均与干膜碎有密切关系，统计2012年9月份到2013年1月的报废数据如下：

项目 开路 干膜碎 PAD缺损 线路缺口 共计 9月份 471.88 281.46 19.32 174.85 947.51 10月份 567.35 172.59 29.67 113.03 882. 11月份 462.58 128.81 .81 86.66 742.86 12月份 535.71 179.98 104.14 149.83 969.66 1月份 521.59 246.60 129.72 115.22 1013.13 合计 2559.11 1009.44 347.66 639.59 4555.80 与干膜碎有关报废所占比例： 总报废数 四项所占比例 9月份 2092.29 45.28% 10月份 1696.65 52.02% 11月份 1585.49 46.85% 12月份 1759.65 55.10% 1月份 1882.58 53.81% 生产过程中显影机的水洗缸过滤网中常有干膜碎，如下图：

因此，工艺特干膜碎的产生进行跟进，找出产生干膜碎的因素，再而减少干膜碎，改善丝路生产品质。

二、干膜碎产生原因分析：

贴膜时割膜不良 菲林封边不良 显影机过滤效果差

干膜碎

对位、曝光台面清洁效果差 操作不当 工程资料的设计

三、生产现场跟进：

通过在生产现场，干膜碎产生有以下多方面的因素：

1、生产现场贴膜时存在有割膜不良的现象，割膜的刀片没有出现缺口或变钝后仍在使用，导致板边割膜不整齐，留有较多干膜边。虽然在冷却收板过程有进行粘板的干膜碎，但是由于干膜碎过多而使清洁效果达不到要求。

割膜不良图片 改善措施：

A、每生产200PNL更换一次介刀片；

B、手动割膜操作中残留板边干膜宽度≤2mm；

割膜整齐的图片

C、冷却收板需100%粘板边的干膜碎。

割膜后粘板边干膜碎台面图片

2、贴膜收板后每LOT板会错开放置或大小不同板放在一起，板面与板边相重叠位置易粘上板边的干膜碎。

改善措施：

每LOT板之间或大小不同板之间加隔一块尺寸相当的光板。如图：

3、贴膜后的放板方式不正确，横放在L车上，未割膜的边放在车外，而割膜的边则放在车中，易使脱落的干膜碎粘在板上。

改善措施：

变更贴膜后的放板方式，将板子竖放在L车上，割膜的边尽量放在车外。

4、曝光后撕曝光菲林时，有大量的干膜碎脱落而掉在对位台面。操作过程中返粘到曝光菲林或板面上。

改善措施：

A、在对位台面上全部加上不锈钢管，台面上贴粘尘纸，脱落的干膜碎掉在粘尘纸

上，减少二次返粘问题。如图：

B、对位前先用粘尘纸圈清洁一次板面，粘掉板面上的垃圾和干膜碎。每对位3-5PNL用粘尘纸圈粘尘一次。粘尘时，从头到尾要到位。8526、8068、24等板每pnl清洁菲林和板面。

C、每对10pnl须对菲林检查一次并用菲林水清洗菲林 D、曝光机台面每曝10pnl清洁一次

5、板面的PIN钉对位孔有一面没有完全遮住，曝光显影时产生干膜碎，显影时脱落在显影机内。

改善措施：

在菲林上将没有安装PIN钉的位置用遮光胶封住。如图：

6、生产板出现开料尺寸大小不一，或者钻孔的零位没有放在板子的正确位置，或者打钻孔销钉孔时出现位置不统一等现象，钻孔后导致二边的工艺边宽度相差过大，线路工序对位的PIN钉孔破开，菲林上的生产型号只有一半在板面上，显影生产时产生大量的干膜碎。如下图：

板边型号只有一半， PIN钉孔只有一半（此板宽度为470mm，大料刚好开完。但是测量板子，正常的一边宽度为469mm，PIN钉孔破开处的板宽为465mm）板宽这一致的现象这段时间发现多起。如下不良图片：

板边工具孔设计为NPTH孔，线路工序需干膜封孔，工具孔破开必将产生干膜碎，如果没有将干膜碎去除干净而进行电镀，干膜碎会脱落在电镀药水，沾在电镀的板面上而产生开路、线路缺口、PAD缺损等品质问题。 改善措施：

A、对位员在做首板确认时需检查板边是否会有干膜碎，如果有时则用遮光胶将菲

林封住，外面的线路检查人员进行监督。 B、线路检查人员发现后用刀将板边的干膜碎刮掉

但是对24日所生产的8107板，对位员则无法判断，有一部分因钻孔的销钉位置不一样，导致成品的成型线刚好在板边位置。

7、对工程资料的设计进行检查，菲林边上的生产型号及数字、字母，板中的网格、三角形或圆点干膜设计到0.25mm，单头线设计到0.125mm。按我司的制作能力进行设计。

但是，工程在设计拼版时需要注意，板边的工具孔和PIN对位孔不能在生产过程中出现破孔，目前在生产过程中发现部分板的PIN钉对位孔出现破孔，主要表现为大料完全开完，工艺边宽度≤8mm且PIN钉对位孔基本设计在长边的板，例如：02C85A2、02H8666A1二型号。

如02H8666A1板，大料为43∥×49∥，3mm×3PNL的尺寸为1092mm，没有任何多余（43∥的尺寸为1092mm）。切二刀，损耗1mm，刨边损耗1mm，在保证2PNL板尺寸达到设计要求的情况下，有1PNL板的宽度仅有362mm。测量板子尺寸，PIN钉孔破孔板的实际板宽为362mm，PIN钉孔未破的工艺边宽度（板边到成型线距离）为8mm，PIN钉孔破孔的工艺边宽度为6mm，而PIN钉孔则是孔中心到成型线距离为5-7mm，一般按6mm距离设计（PIN钉孔为Φ2.0mm）。这样就必然导致PIN钉孔破孔。 02C85A2板大料尺寸仅939mm，而设计尺寸为940mm。

另外，客户的生产资料设计不当，如6117板，在PTH槽的锣空位边需要覆盖干膜，必将产生干膜碎。如图所示：

改善措施：

A、工程在设计PIN钉孔位置时：当长边工艺边＜9mm时，将PIN钉孔位置移到短

边上且保证短边的工艺边宽度≥9mm，防止PIN钉孔破孔。

B、当PIN钉对位孔设计在板子短边时，线路工序对位时应将胶纸的开窗位改到长

边，以改善对位曝光的偏位。

C、锣空位的干膜设计时，在锣空位的边缘留出0.1mm以上铜皮。

8、前工序因需进行测试而在PNL板中切下部分板或在板边、板中打切片而留下的切片孔，干膜生产时此处会产生干膜碎。 改善措施：

A、对位时将此类板放到最后对位，用遮光胶将切片孔或被切板的切刀口边缘全部

封住，然后再曝光。

9、另在图形电镀线碳处理时发现电镀铜缸及锡缸内掉有不少的板，部分板已被蚀成光基材板，板面上的干膜溶在电镀药水中，也形成了干膜碎。 改善措施：

A、电镀缸需按要求进行倒缸清洗缸底。 B、上板时要夹紧所有的螺丝，减少掉板。

四、改善效果：

通过以上各方面的控制，现在线路生产过程中的干膜碎已有明显下降，显影机水洗缸过滤网上的干膜碎大幅减少。