华电国际朔州热电分公司管理系统输煤除尘除灰检修维护技术方案设计

文案大全华电国际朔州热电分公司2×350MW 机组输煤、除尘除灰系统检修维护

技 术 方 案

投标单位： 河南第二火电建设公司 地 址：河南省郑州市西站北街2号日 期： 2014 年12月04日

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目录

一、工程概况 ................................................... 4 二、施工组织部署 ............................................... 4 1、施工管理目标 ............................................. 5 三、检修维护总则 ............................................... 5 四、输煤系统检修维护规程 ....................................... 6 4.1滚动轴承的检修 ........................................... 6 4.2圆柱齿轮减速器的检修 ..................................... 8 4.3 蜗轮蜗杆减速器的检修 ................................... 13 4.4联轴器的检修............................................ 17 4.5行走车轮组的检修 ........................................ 20 4.6液压推杆制动器的检修 .................................... 21 4.7电动推杆的检修 .......................................... 24 4.8犁煤器 ................................................. 24 4.9胶带的连接与维护 ........................................ 25 4.10液压系统检修........................................... 27 4.11带式输送机的检修 ....................................... 30 4.11.1检修步骤、工艺及质量标准 .......................... 30 4.11.2安全、健康、环保要求 .............................. 32 五、除尘除灰系统检修维护规程................................... 32 5.1．电场内部清灰 .......................................... 32 5.2阳极板排检修............................................ 34

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5.3.阳极板振打装置检修 ..................................... 36 5.4.阴极框架及阴极线检修 ................................... 37 5.5其它部件检修............................................ 39 5.6空压机部分检修维护 ...................................... 42

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一、工程概况

华电国际朔州热电分公司2×350MW机组输煤、除尘除灰系统检修维护工程主要包括：输煤系统、除尘除灰系统的日常维护、临修、事故抢修及小的技术改造，检修维护所需的照明、搭架、保温及起重、焊工等包括在内； 主要工作内容如下：

（1）输煤系统及其附属设备、除尘除灰系统及其附属设备的检修维护。 （2）输煤水冲洗系统、煤泥水系统及其附属设备的检修维护。 （3）输煤、除尘除灰的暖通系统及其附属设备的检修维护。 （4）配气中心房内的所有设备及储气罐的日常维护。 （5）输煤、除尘除灰的消防系统及其附属设备的检修维护。

（6）负责所属输煤系统、除尘除灰系统区域内由于生产设备的原因导致积煤、积灰的清理工作。

（7）负责所属除尘除灰系统的设备、管道卫生。

（8）项目范围内的配电室的地面卫生和配电柜内、电缆沟、电缆桥架等内的卫生清洁。

（9）输煤、除尘除灰的监控系统、扩音系统、清扫及冲洗时的设备防护工作。 （10）球型煤厂的维护及取堆料机的检查维护。 （11）采制化楼、输煤楼的生活设施的维护。 （12）电袋除尘器至灰库的设备、管道的维护。 （13）输煤、除灰区域内所属设备的加油。 （14）省煤器出口仓泵及附属设备。

（15）输煤、除尘除灰有关的抢修、故障处理等其它工作。

（16）项目范围内所辖电气PC段、MCC控制柜、所有电气一次设备、PC段变压器等工作，电气二次控制、保护、测量。

二、施工组织部署

我单位已组建强有力的领导班子，组织一流的技术管理人员和技术精湛的施工人员，实行项目经理负责制，对工程项目的质量、工期、安全、成本等全面负责。项目部成立该项目督导小组，由项目经理担任组长，小组对该项目工程施工全过程进行协调、监督、检查，解决检修施工中存在的问题，落实建设单位的要

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求，检查工程抢修进度、质量、安全、文明施工情况，确保检修维护工程顺利施工，使工程按合同完成。 1、施工管理目标

我们将遵循“追求卓越、奉献精品、关爱生命、造福社会”的管理方针，为用户提供满意的工程和服务，及时完成承包范围内的各项工作，使其符合招标方设备运行条件，符合招标方各项技术标准和管理标准；确保：

工程质量达到合格标准； 工程一次交验合格率100%； 重大质量事故率为零； 重大职业安全健康事故率为零； 噪音及污染物的排放达标率100%；

不发生因投标方人员责任造成的一般及以上设备事故； 不发生火灾事故； 不发生误操作；

不发生因投标方人员责任造成的非计划停运事故； 不发生环保事故； 实现全年安全生产。

三、检修维护总则

1. 输煤、除尘除灰系统检修维护坚持以预防为主、点检定修、质量第一的原则，使设备处于完好状态，以确保设备的稳定高效运行。

2. 加强技术管理，认真贯彻执行检修责任制，检修实行三级验收制度。 4. 专职工程师根据输煤、除尘除灰系统设备的运行技术状况及上年度设备的遗留问题，参照锅炉机组的年度检修计划，编制设备的年度检修计划。

5. 检修开工前应做好下列各项的充分准备工作：

5.1由专业工程师根据年度检修计划、设备运行技术状况、设备缺陷进行现场查对，深入分析各项资料，做好必要的检修工作，落实检修项目。

5.2编制检修网络图，并组织有关检修人员进行学习。 5.3组织有关检修人员学习安全工作规程。

5.4编制劳动组织计划，协调好各检修班组和工种间的配合工作及有关检修班

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组的交叉作业。

5.5准备好技术记录表格，确定测绘和校核的备品配件图纸。

5.6组织施工人员学习，讨论检修计划、项目、进度、措施及质量要求，掌握检修的有关安全、质量、进度要求。

5.7做好物质准备（包括材料、备品、配件、安全用具、施工器具、仪器仪表等），布置好施工场地。

四、输煤系统检修维护规程

4.1滚动轴承的检修

1.1 检修中的轴承应做如下检查： 1.1.1 检查轴承润滑情况。

1.1.2 检查轴承与轴颈或轴承座的配合情况。 1.1.3 检查轴承内外座圈和滚动体的表面质量状况。 1.1.4 检查轴承的轴向间隙和径向间隙。（表 1、表 1） 1.1.5 检查轴承的保持架的结构完整和变形情况。 1.1.6 检查密封是否老化、损坏、如失效时应及时更新。 1.2 当发现轴承有下列情形之一时，应予更换： 1.2.1 座圈或滚动体上发现疲劳剥落或裂纹。 1.2.2 座圈或滚动体表面呈兰紫色。 1.2.3 座圈滚道上发现明显的珠痕或振痕。 1.2.4 保持架严重变形或破裂。 1.2.5 轴承的径向间隙超过允许值。 1.3 轴承拆装注意事项：

1.3.1 轴承应尽量地减少拆卸次数，只有当轴承损坏报废或检修其它零部件必须拆卸轴承时，方 可拆卸。

1.3.2 从轴上卸下轴承时，应用专用工具拆卸。拆卸过盈较大的轴承时，应采用加热法。轴承加 热宜采用油浸加热或浇热油方法，温度控制在 90～110℃。 1.4 滚动轴承的检修质量标准：

1.4.1 滚动轴承上标有轴承型号的端面应装在可见的部位。 1.4.2 轴承装在轴上和轴承座孔中，没有歪斜和卡住现象。

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1.4.3 同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。 表 1 向心轴承径向间隙 单位：mm 轴承直径 新滚珠轴承 >20—30 0.01—0.02 >30—50 0.012—0.029 >50—80 0.02—0.03 >80—120 0.02—0.046 >120--150 0.03—0.053 >150--180 0.04—0.065 1.4.4 轴承内部应清洁。

1.4.5 轴承外套与轴承座的配合见参考表 3。内套与轴的配合见表 4 和表 5。 1.4.6 装配后，轴承运转应灵活，无噪音，轴承工作温度不超过 80℃。 1.4.7 轴承各部间隙应符合要求。 轴承内径 ≤30 >30— 50>50— 80>80— 120>120— 180>180—260 公称直径 ≤30—50 >50— 80>80— 120>120—180 文案大全

径 向 间 隙 新滚柱轴承 0.03—0.05 0.015—0.055 0.025—0.07 0.035—0.09 0.10—0.12 0.12—0.14 0.1 0.2 0.25 0.3 0.3 0.3 最大磨损量 表 2 可调整游隙轴承的轴向间隙值

轴 向心推力球轴承 0.03—0.05 0.04—0.07 0.05—0.10 0.06—0.15 0.10—0.20 0.15—0.25 表 3 轴承外圈与轴承座的配合

单位：mm 向 间 隙 圆锥滚子轴承 0.04— 0.070.05— 0.100.08— 0.150.12— 0.200.20— 0.300.25—0.35单位：mm 壳体孔径极限差 +0.018 至-0.006 +0.020 至-0.010 +0.023 至-0.012 +0.027 至-0.014 实用标准文档

>180— 260>260— 360>360—500 表 4 轴承内圈与轴的配合类别

向心轴承 短圆柱滚子轴承 轴 承 内 径 ≤18—120 >120-200 ＜40 >40-140 >140-200 双列球面滚子轴 承 ＜40 >40-100 >100-200 +0.030 至-0.016 +0.035 至-0.018 +0.040 至-0.020 单位：mm 配合等级 新标准 m6 k6 s6 旧标准 gd gd gd 单位：μm +7 +8 +10 +12 +14 js6(gd) -7 -8 -10 -12 -14 表 5内圈与轴的配合 公称直径 轴 的 极 限 偏 差 （mm） M6(gb) k6(gcj) ≤18—30 +23 +8 +17 +2 >30—50 +27 +9 +20 +3 >50—80 +30 +10 +23 +3 >80—120 +35 +12 +26 +3 >120—180 +40 +13 +30 +4 1.5 滑动轴承检修 1.5.1 检查项目

1.5.1.1 检查油道是否畅通、润滑是否良好。

1.5.1.2 检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。 1.5.2 质量标准

1.5.2.1 轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。 1.5.2.2 轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。

1.5.2.3 轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。

1.5.2.4 轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。 4.2圆柱齿轮减速器的检修 1.1 检修项目：

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1.1.1 清理检查箱体及箱盖。

1.1.2 检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。

1.1.3 检查轴承磨损情况；内外套与相应零件的配合是否符合要求；测量轴承间隙，调整轴承的 轴向游隙。 1.1.4 各接合面的检查和修复。 1.1.5 检查修理油面指示器。

1.1.6 鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。 1.2 检修工艺

1.2.1 拆卸减速机上盖

1.2.1.1 用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。 1.2.1.2 打好装配印记，拆卸轴承端盖。

1.2.1.3 拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。

1.2.1.4 将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备 好的垫板上。

1.2.1.5 用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间 隙值并做好记录。

1.2.1.6 将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。 1.2.2 齿轮的检修

1.2.2.1 检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便 回收。

1.2.2.2 将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性 变形现象，轻者可修理，重者需更换。

1.2.2.3 使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和 轴进行修理。

1.2.2.4 用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。

1.2.2.5 检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表 7 要求时应进行修磨。 1.2.2.6 检查平衡重块有无脱落。

1.2.2.7 当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换：

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a) 齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过 60%。 b) 轮齿部分或整齿折断的。

c) 轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。

d) 疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的 30%或深度超过齿厚的 10%。 e) 齿轮的磨损程度超过了允许的范围。见表 6

表 6 齿轮允许磨损的范围

齿轮传动的形式 开式传动齿轮 线速度在 5m/s 以下的闭式传动齿轮 线速度在 5m/s 以上的闭式传动齿轮 表 7 圆柱齿轮

的啮合面积 齿轮精度 6 % 50 % 70 齿轮允许磨损范围 小于原齿厚的 30% 小于原齿厚的 20% 小于原齿厚的 15% 按齿高不小于 按齿长不小于 7 45 60 8 40 50 1.2.2.8 齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。 1.2.3 吊出齿轮部件

1.2.3.1 在齿轮啮合处打好印记。 1.2.3.2 拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。

1.2.3.3 吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。 1.2.4 轴的磨损及缺陷检查

1.2.4.1 检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有 无缺陷。 1.2.4.2 测量轴的直线度。

1.2.4.3 对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨 损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。

1.2.4.4 发现轴上有裂纹时，应及时更换。受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。

1.2.4.5 发现键槽有缺陷时，应及时处理。

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1.2.5 检查轴承盖和油封

1.2.5.1 清理检查轴承盖和油封， 对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材 料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。 1.2.5.2 对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。 1.2.6 清理检查箱体

1.2.6.1 清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明 亮。

1.2.6.2 使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。

1.2.6.3 清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。 1.2.7 组装和加油 1.2.7.1 组装

ａ)组装前应将各部件清洗干净。

ｂ)吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。 ｃ)按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。

ｄ)检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规 定范围内。

ｅ)在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。 1.2.7.1 加油

ａ)对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。

ｂ)确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，

装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。 ｃ)加入质量合格、符合要求的润滑油。 1.3 检修质量标准

1.3.1 齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。 1.3.2 齿顶间隙符合表 8。

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圆 柱 齿 轮 表 8 齿轮的齿顶间隙 标准齿廓 0.25m 0.30m 短齿廓 圆 锥 齿 轮 单位：mm 标准齿廓 0.20m 0.30m 短齿廓 m 为齿轮模数

1.3.3 齿轮啮合最小侧隙极限(传动齿与非工作面间的间隙)符合设备要求。 1.3.4 齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表 9 的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。 齿顶和两端部棱处不应接触。 接触斑点 按齿高不小于 按齿长不小于 表 9 圆柱齿轮啮合面积

单 位 ％ ％ 5 55 80 齿 轮 精 度 等 级 6 7 8 9 50 45 40 30 70 60 50 40 10 25 30 1.3.5 齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的 25％时，应更换新齿 轮。

1.3.6 当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。

1.3.7 齿轮端面跳动公 差： 6、 7、 8 级精度，齿宽为 50mm--450mm 的 端面跳动公差为 0.026mm--0.03mm。 齿顶圆的径向跳动公差：6、7、8 级精度。齿轮直径 800mm 以下的径向跳动 公差为 0.025mm~0.14mm；齿轮直径 800mm--2500mm 的径向跳动公差为 0.05mm~0.19mm。

1.3.8 齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。采用键联接时，键与键槽的配合符 合国家标准，键的顶部间隙过大时键底不应加垫。 1.3.9 轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定， 轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表 10。

表 10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差 单位：mm

主 要 参 数 L 应用范围 ＞50 ＞120 ＞250 ＞500 ~120 ~250 ~500 ~800 6、7 级齿轮轴 0.010 0.012 0.015 0.020 的配合面 ~0.015 ~0.020 ~0.025 ~0.030 ＞800 ~2000 0.030 ~0.035 文案大全

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8、9 级齿轮轴 的配合面 0.025 ~0.040 0.030 ~0.050 0.040 ~0.060 0.050 ~0.080 0.080 ~0.120 1.3.10 轴与轴透盖孔的间隙在 0.07mm--0.1mm，且四周均匀一致，密封填料填压紧密与轴吻合， 转动时不漏油。

1.3.11 滚动轴承不应有制造不良或保管不当所存在的缺陷，其工作表面不应有暗斑、凹痕、擦伤、 剥落或脱皮现象。内套与轴、外套与箱体的配合符合设计要求或国家标准。

1.3.12 齿轮箱完整，不应有较大变形及裂纹，油面指示器或油尺指示清楚，刻度准确，通气孔、 回油槽畅通。结合面平滑，其水平度、直线度不得超出表 11 的数值。结合面紧固后用 0.03mm 的塞尺不得塞入，定位孔与定位销接触面积在 80％以上。 主参数 ≤40 L(mm) 公 差 (μm ) ~15 ≤10 ~25 ~100 ＞15 ~40 表 11 减速器结合面直线度、平面度公差 ＞40 ~250 ＞25 ~50 ＞100 ~400 ＞30 ~80 ＞250 ~1000 ＞50 ~120 ＞400 ~2500 ＞80 ~150 ＞1000 ~4000 ＞100 ~250 ＞2500 ~10000 ＞150 ＞4000 1.3.13 减速器箱体结合面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力 一致。

1.3.14 减速器组装后，用手盘动应灵活、轻快；啮合平稳、无冲动和断续卡阻现象。

1.3.15 电机与减速机的联轴器应无裂纹毛刺和变形，各部尺寸应符合图纸要求。

4.3 蜗轮蜗杆减速器的检修 1.1 检修内容

1.1.1 检查蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。 1.1.2 检查轴承的磨损情况。 1.1.3 消除机壳和轴承盖处的漏油。

1.1.4 检查油位指示器油位指示是否正确清楚。 1.1.5 检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。

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1.1.6 检查油面计是否完好。 1.1.7 检查各轴承孔是否有磨损。 1.1.8 检查油槽是否畅通完好。

1.1.9 检查箱体不应有变形、有裂纹，各结合面平滑。 1.1.10 有以下情况时应更换新件。

a) 蜗轮、蜗杆的轮齿磨损达原齿厚的 25％时。 b) 齿面磨蚀剥落的面积达接触面的 1/3 时。 c) 齿面的点蚀和剥落深度达 1mm 以上时。 1.2 检修步骤及工艺 1.2.1 拆卸及测量

1.2.1.1 切断电动机电源，拆下联轴器防护罩及销子（或螺栓），将电机移位。 1.2.1.2 做好打印记号，拆下轴承端盖。

1.2.1.3 拆下减速机轴承上盖螺栓，吊下上盖放在准备好的垫板上，注意不要损伤结合面及螺杆。

1.2.1.4 测量轴承间隙、齿顶和齿测间隙并做好记录。

1.2.1.5 吊出蜗轮、蜗杆，放在准备好的垫板上，并做好装配标记。 1.2.2 检查和检修

1.2.2.1 清理检查减速机外壳有无裂纹及其它缺陷，必要时进行修理。 1.2.2.2 将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查其外观有无裂纹和毛刺，可用细锉刀将毛刺除掉，有裂纹 及大缺陷时需更换。

1.2.2.3 用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆及其轴的配合情况，应无松动、滑动痕迹。 1.2.2.4 拆卸蜗轮、蜗杆时要用专用工具。锤击时，轴头部位应垫有铜板等软质垫板。

1.2.2.5 在拆卸时，当蜗轮、蜗杆与轴的配合紧力过大时，可使用螺旋压力机、液压千斤顶和拉 马等工具进行拆卸，并用装有 120℃左右机油浇泼在蜗轮、蜗杆上。

1.2.2.6 新更换的蜗轮、蜗杆应进行全面的检查。 ａ)检查蜗轮的齿数或蜗杆的头数。

ｂ)用游标卡尺或千分尺测量蜗轮或蜗杆的顶圆直径。

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ｃ)用深度游标卡尺测出蜗杆的齿高。 ｄ)用钢板尺或游标卡尺测量蜗杆轴向齿距。 ｅ)用量角器测量其压力角。

1.2.2.7 在回装蜗轮、蜗杆时，首先清理或打磨干净与轴的配合面，并测量其配合公差是否符合 标准。装配方法以采用温差法为宜。安装位置准确，不应有松动和涨裂现象。

1.2.2.8 由内向外清理减速机箱体，检查油位计、润滑油槽和气孔是否完好畅通。

1.2.2.9 检查箱体不应有较大的变形，应无裂纹，各结合面应平滑。 1.2.3 组装

1.2.3.1 清理干净各零部件，更换轴承端盖密封填料。

1.2.3.2 吊起蜗轮部件，将轴承端盖套好并将轴承外套摆正进行就位。 1.2.3.3 调整轴承间隙，并按装配标记装好端盖。

1.2.3.4 装上蜗杆部件，调整好齿顶或齿测间隙后紧固，并用压铅丝法测出实际的齿顶和齿测间 隙，做好记录。

1.2.3.5 在蜗轮蜗杆上涂一层红丹粉，然后盘动蜗轮，观察蜗轮蜗杆相互啮合时在齿面上出现的 接触斑点是否符合标准。 1.3 蜗轮减速机检修质量标准

1.3.1 轮心无裂纹等损坏现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用 H7/S6，当轮缘与铁轮心 为精制螺栓联接时，螺栓孔应绞制，与螺栓配合推荐采用 H7/m6。

1.3.2 蜗轮齿的磨损量一般不宜超过原齿厚的 25%。 1.3.3 蜗轮与轴的配合：一般为 H7/n6，键槽为 H7/h6。 1.3.4 蜗轮径向跳动公差见表 12。 精 表 12 蜗轮径向跳动公差

单位：μm

蜗 轮 分 度 圆 直 径 (mm) ≤50 度 80 120 200 320 500 800 1250 50 等 级 ~120 ~200 ~320 ~500 ~800 ~1250 ~2000 ~80 7 32 45 50 58 70 80 95 115 140 文案大全

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8 9 50 80 65 105 80 120 95 150 110 180 120 200 150 240 190 300 220 360 1.3.5 蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的 25%。 1.3.6 蜗杆螺牙纹的径向跳动公差见表 13。 表 13 蜗杆螺纹径向跳动公差

单位：μm

蜗 杆 分 度 圆 直 径 (mm) 精度等 级 ＞12~25 25~50 50~100 100~200 200~400 7 16 18 20 26 36 8 25 28 32 42 55 9 40 45 50 65 90 1.3.7 蜗杆轴向齿距偏差应在表 14 的数值内。

表 14 蜗杆轴向齿距偏差 单位：μm

轴 向 模 数 精度等 级 ＞1~2.5 ＞2.5~6 ＞6~10 ＞10~16 ＞16~30 7 13 18 26 36 58 8 17 22 34 45 75 9 21 28 42 55 95 1.3.8 装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中间。并 符合表 15 的数值。

表 15 蜗轮减速机安装啮合接触斑点

接 触 斑 点(％) 精度等按齿高不小于 按齿长不小于 级 7 60 65 8 50 50 9 30 35 1.3.9 装配齿顶间隙应符合 0.2m~0.3m (m 为蜗轮端面模数)的计算数值）。 1.3.10 新更换的蜗轮或蜗杆，应测量啮合侧隙。最小侧隙见表 16。

表 16 蜗轮蜗杆的啮合侧隙

单位：μm

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＞630 ＞40~80 ≤40 ~160 ~320 ~630 ~1250 1250 (mm) 侧隙 55 95 130 190 260 380 530 1.3.11 装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表 17。

表 17 蜗轮减速机中心距离偏差 单位：μm

蜗轮减速机中心精度等级 距 ≤40 ＞40~80 ＞80~160 160~320 320~630 630~1250 7 ±30 ±±±±±110 42 55 70 85 8 ±48 ±±±110 ±130 ±180 65 90 9 ±75 ±105 ±140 ±180 ±210 ±280 1.3.12 配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差应在表 18 的范围内。

表 18 蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差 单位：μm

轴 向 模 数 精度等级 ＞1~2.5 ＞2.5~6 ＞6~10 ＞10~16 ＞16~30 7 13 18 26 36 58 8 17 22 34 45 75 9 21 28 42 55 95 中心距 ＞80 ＞160 ＞320 1.3.13 滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点，转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙符合设计要求或国家标准。

1.3.14 轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合设计要求，圆锥度、椭圆度公差小于 0.03mm。

1.3.15 端盖与轴的间隙 0.07mm—0.15mm，四周均匀，填料与轴吻合，运行时不漏油。

1.3.16 减速器上、下箱体结合严密，每 100mm 长度内应有 10 点以上的印痕，紧固螺栓前用 0.1mm。

的塞尺不应塞进，结合面处不应加垫，螺栓紧固后结合面间隙不大于 0.03mm。 1.3.17安全防护罩与转动部件无摩擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。 4.4联轴器的检修 1.1 检查内容

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1.1.1 检查两联轴器半体有无裂纹；柱销孔是否规则，齿轮联轴器轮齿是否磨损。

1.1.2 检查柱销是否损坏。 1.1.3 检查联轴器与轴及键的配合。

1.1.4 检查联轴器挡圈是否完整，固定螺孔是否完好。 1.2 发现下述情况时应予换新： 1.2.1 半联轴器有裂纹及严重损伤时。

1.2.2 半联轴器轴孔磨损，配合松动无法修复时。 1.2.3 半联轴器柱销孔磨损严重，与柱销接触不良时。

1.2.4 弹性圈均匀磨损达原直径的 1/4 或部分弹性圈损坏脱落时，应全部换新。

1.2.5 尼龙柱销磨损量达到原直径的 1/4 时，应成套更换。 1.2.6 齿圈的齿厚磨损量达到原齿厚的 30--40％时。 1.2.7 外齿圈的轮彀或挡圈磨损，影响轮齿啮合时。 1.2.8 当涨圈损坏或变形严重、弹性不足、安装不牢时。 1.3 检修步骤及工艺

1.3.1 当联轴器需要从轴上拆下时需用专用工具。必要时可用加热的方法从半联轴器块的外部至 内逐渐加热，并同时使用螺旋或液压千斤顶等工具及时顶出。

1.3.2 检查新更换的联轴器各处尺寸是否符合图纸要求。

1.3.3 检查各拆下的联轴器件是否有毛刺、变形和损坏现象，必要时进行修理。 1.3.4 用细锉刀清除轴头、轴肩等处的毛刺，可用细砂布将轴与联轴器内孔的配合面打磨光滑。

1.3.5 在安装前要测量轴颈、联轴器内孔、键与键槽各部的配合尺寸，符合标准要求后，方可进 行装配。

1.3.6 装配时可在轴颈和联轴器内孔配合面上涂少量润滑油脂。

1.3.7 回装联轴器时，应在其端面垫上木板等软质材料进行敲击，必要时可采用压入法或温差法 进行装配。 1.4 联轴器的质量标准：

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1.4.1 半联轴器与轴的配合符合设计要求或国家标准。

1.4.2 弹性柱销联轴器的柱销无弯曲变形，紧固可靠，并装有止退垫圈。转动时各柱销受力应均 匀。

1.4.3 装在同一柱销上的弹性圈与销孔之间有 0.5mm—1.5mm 的间隙。 1.4.4 尼龙柱销联轴器的柱销挡圈及螺钉应齐全完整，紧定牢固。

1.4.5 装于同一柱销上的弹性圈,其外径之差不大于弹性圈外径偏差的一半。 1.4.6 两联轴器半体的端面间隙值符合表 19 的数值。 表 19 联轴器的端面间隙

单位：mm

410 2--12 350 2--8 275—320 3 340--390 4 400 3 500 3— 560--610 5 440 2--10 2--15 500 标准型弹性柱销联轴器 120--140 170--220 260 330 外径 mm 端面间隙 12--6 2--8 2--10 —轻型弹性柱销联轴器 外径 mm 端面间隙 105—145 1— 90—150 1 170--220 2 170--200 1--5 240—290 2—尼龙柱销联轴器 外径 mm 端面间隙 外径 mm 端面间隙 带制动轮的尼龙柱销联轴器 200 300 2—2.5 2.5--3 1.4.7 齿轮联轴器装配时，两外齿圈之间或外齿圈与半联轴器之间应留有一定的间隙，联轴器的 最大外径为 170mm—250mm 时，间隙为 2.5 mm；联轴器的最大直径为 290mm--590mm 时，间隙为 5mm。 1.4.8 联轴器联接螺栓应安装牢固，并装有止退垫圈。 1.4.9 纸质垫片应完整无损，油封无老化损伤。

1.4.10 当采用脂润滑时，装配时应将油脂充满，并每年检查并添加润滑脂。 1.4.11 联轴器的对中要求符合表 20、表 21、表 22 的要求，液力偶合器的对中要求：电机与工作 机同轴度，径向误差≤0.08mm，轴向误差≤0.03mm。

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转速（r/min） 径向端面允差 <300 <300 300—600 表 20 弹性联轴器不同心度允差 不大于 3000 0.06 0.08 不大于 1500 单位：mm 不大于 750 0.10 0.15 不大于 500 表 21 十字滑块联轴器的不同心度允差

联轴器外径 0.07 0.15 径向位移 单位：mm 倾斜偏差 0.8/1000 1.2/1000 表 22 齿轮联轴器的不同心度允差

联轴器外径 0.3 0.8 1.0 径向偏差 单位：mm 倾斜偏差 0.5/1000 1/1000 1.5/1000 300— 500 500—900 1.5 联轴器找中心

1.5.1找中心前应具备的条件： 1.5.2电机、减速机已正确就位。

1.5.3联轴器一般按原配对使用，若其中一侧的半联轴器需要更换，其必须符合图纸的精度、光 洁度和其它技术条件。

1.5.4各半联轴器及与之相配装的轴径、键槽、键都应进行测量并确证正确。 1.5.5影响测量值的各个面必须圆滑平齐。

1.5.6电机侧的基准面低于机械侧，并有前、后、左、右移动调整的余量。 1.6找中心时的注意事项

1.6.1找正时不应用大锤打击电机底脚，应用撬棍或顶丝调整电动机的位置。 1.6.2找正垫片不得超过三片，厚度不足时，应增加单片的厚度，不得增加片数。

4.5行走车轮组的检修 1.1 检查内容：

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1.1.1 检查车轮的磨损情况。 1.1.2 检查车轮与轴的配合情况。 1.2 有下列情况时，应更换车轮：

1.2.1 车轮滚动面均匀磨损量达原轮圈厚度的 15—20％。 1.2.2 车轮轮缘磨损量达原厚度的 60％以上。

1.2.3 车轮滚动面有不均匀磨损或疲劳剥落形成凹凸不平时。 1.3 新车轮的质量要求。

1.3.1 车轮不应有裂纹；滚动面应光滑无凹凸不平部分。 1.3.2 车轮轴孔的配合尺寸公差应符合设计要求。

1.3.3 同轴转动的一对主动车轮，应成对更换两轮，其直径偏差不大于直径的 0.0005 倍。被动轮 两轮直径偏差不大于直径的 0.002 倍。 1.4 车轮组的质量要求

1.4.1 车轮与轴的配合应牢固，其摆幅不大于 0.10mm。 1.4.2 车轮在垂直方向的倾斜度不大于 1mm。

1.4.3 车轮两轴承箱的支承平面应与车轮宽度中心面相平行，其偏差不超过 0.07mm。

1.4.4 车轮的位置应使其宽度中心面与两轴承箱的对称中心相一致。 4.6液压推杆制动器的检修 1.1 检修时应检查的内容 1.1.1 制动轮部分

1.1.1.1 检查制动轮磨擦面的磨损情况，必要时更换。 1.1.1.2 检查制动轮与轴的安装配合情况及其它异常情况。 1.1.2 制动架部分

1.1.2.1 检查制动臂、制动瓦、底座、杠杆及各部销轴的磨损损坏情况。 1.1.2.2 检查弹簧架，弹簧座及弹簧的完整情况。

1.1.2.3 检查各螺杆与螺母的连接情况，有无损伤及异常状况。 1.1.2.4 检查制动带的磨损情况，必要时更换。 1.1.3 液压推杆部分

1.1.3.1 检查缸体，缸盖是否完整，结合是否严密。

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1.1.3.2 检查推杆及横梁是否有弯曲变形，丝扣螺母是否完整齐全。 1.1.3.3 检查叶轮、活塞、转轴是否有弯曲变形损伤。 1.2 液压推杆的检修步骤及工艺

1.2.1 拆卸及检修：松开横梁螺母，拆下电动液压推杆的梁、弹簧装置、电动机；将放油孔螺栓 松开，放完内部油。拆去上盖螺栓，将叶轮与活塞拉出；检查缸内各紧固螺栓应无松动现象；检 查轴承、密封是否有损坏现象并进行检修或更换。检查活塞的磨损是否正常，必要时进行研磨修 理。检查缸体内部有无杂质及异物并进行清理。将检查或更换的各部件进行清洗后方可组装。 1.2.2 组装：先将叶轮、活塞、上盖组装成一体后，把叶轮、活塞推入缸体，使上盖与缸体对正， 并将密封垫垫好后，开始对称紧固结合面螺栓。最后将电动机、弹簧装置和梁顺序装好，调整并 紧固各螺栓。 1.3 制动器的质量标准的标准 1.3.1 制动轮与制动瓦

1.3.1.1 在制动状态下，制动瓦的整个表面紧贴在制动轮上。制动力矩及主弹簧长度符合表 23

之规定。

表 23 主弹簧的安装长度

单位：mm

制动器型号 YWZ--300／25 YWZ--300／45 YWZ--400／90 YWZ--500／90 205 180 302 326 弹簧安装长度 320 630 1600 2500 制动力矩 N·m 1.3.1.2 制动瓦退距符合表 24，两动瓦退距均匀一致。

1.3.1.3 制动瓦和制动轮的不平行度和倾斜度在 100mm 长度内不大于 0.1mm。 1.3.1.4 制动轮的工作表面应光滑平整，无油污。制动轮磨损达到 1.5mm～2mm 或是表面粗糙、擦 伤深度超过 2mm。必须重新机加工制动轮。

1.3.1.5 重新加工后的制动轮厚度必须保证大于原厚度的 70%，否则应予更换。 1.3.1.6 闸瓦磨损量超过原厚度的 50%时应及时更换。

1.3.1.7 闸瓦与石棉带接触面积应大于其全部面积的 75%，铆钉沉入瓦片的深

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度不小于瓦片厚度 的 50%。

1.3.1.8 制动瓦中心与制动器的中心误差在 3mm 以内。 1.3.1.9 制动轮的端面跳动量不得超过表 25 规定。 1.3.1.10 制动轮与轴的配合符合设计要求或国家标准。 表 24 闸瓦的退距

制动器型号 YWZ—300／25 YWZ—300／45 YWZ—400／90 YWZ—500／90 制动轮直径 mm 径向跳动 mm 轴向跳动 mm 1.3.2 制动架

1.3.2.1 各铰链关节润滑良好无卡阻，各焊缝处无开裂。 1.3.2.2 各调整螺栓应紧固良好，各运动构件动作自如。 1.3.2.3 自动调整退距的滚子无阻塞现象。

1.3.2.4 调整螺杆和主弹簧无疲劳裂纹、损伤、变形。 1.3.2.5 各部位调整螺母紧固，不得有松动现象。 1.3.3 制动器

1.3.3.1 制动器的安装高度，在表 26 范围内（上下销轴中心距离）。 制动器型号 YWZ—300／25 YWZ—300／45 YWZ--400／90 YWZ—500／90 文案大全

单位： mm

制动瓦退距 300 300 400 500 单位： mm

＞300--800 0.12 0.20 0.18 0.25 0.7 0.7 0.8 0.8 制动轮直径 表 25 制动轮的端面跳动量

≤200 0.10 0.15 ＞200—300 表 26 制动器的安装高度尺寸

单位： mm

安 装 尺 寸 正常尺寸 400 490 610 610 最小尺寸 365 465 560 560 实用标准文档

1.3.3.2 推杆及活塞上下运动无卡涩现象。

1.3.3.3 结合面密封良好，无漏油、渗油。液压油量符合要求，油液清洁无杂质。

4.7电动推杆的检修 1.1 检修工艺

1.1.1 将电动推杆从设备上卸下。 1.1.2 拆除电动机、安全开关和拨杆。 1.1.3 将减速装置进行解体拆卸。 1.1.4 检查齿轮及轴承有无缺陷及损坏。

1.1.5 检查壳体内侧的导向平键有无变形扭曲，埋焊处有无开焊现象。 1.1.6 滑座有无磨损，滑座与壳体的配合为 D3/d3，滑座油槽无堵塞。 1.1.7 组装时应检查丝杆及螺母配合应符合规定标准，无犯卡及松旷现象。 1.1.8 各种密封件及防尘罩应完好无损。 1.2 质量标准

1.2.1 各部润滑良好，紧固件应牢固可靠。

1.2.2 检修后的电动推杆未通电前，手动盘车运行自如，伸缩灵活。 1.2.3 各部润滑加油，充油量为 40－70%，以保持一定的润滑性能。 1.2.4 推杆前端装设的防尘罩要扎好，不得有杂物、灰尘浸入。 1.2.5 安全开关无损坏。

1.2.6 通电空载试运，机体内无异常噪音，推杆行程符合铭牌规定标准。 4.8犁煤器 1.1 检修项目

1.1.1 电动推杆的检查、清洗、加油。

1.1.2 犁头磨损情况的检查，磨损严重应更换。 1.1.3 驱动杆的检查，变形严重应更换。 1.1.4 滑动架的检查，变形严重应修正。 1.1.5 定位轴、导套磨损情况的检查。 1.1.6 托辊的检查、更换。 1.2 工艺要求

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1.2.1 电动推杆的解体、清洗、加油，当齿轮螺杆磨损严重时应更换，具体检修参照电动推杆的 检修。

1.2.2 犁头及犁刀磨损到与胶带接触面有 2－3mm 间隙时应更换。 1.2.3 驱动杆变形修正，变形严重时应更换。 1.2.4 拉杆弯曲变形应予更换。

1.2.5 滑动架变形严重时应予修整。滑动板要求平直，两滑动板要求平行，不平直度要求不超过

2－3mm，不平行度不超过 3mm。

1.2.6 定位轴与导套应伸缩灵活，无晃动。当晃动超出 0.5mm 时，应更换导套。

1.2.7 托辊的检查。当发现托辊不转时，应打开两端密封装置，清理、加油；当发现损坏时，应 予更换；当托辊壁厚小于原来 2/3 时，应予更换。 1.3 质量标准

1.3.1 犁煤器的电动推杆要灵活、可靠，同时手动用的手轮必须配备齐全。 1.3.2 犁煤器与胶带表面接触良好、不漏煤。 1.3.3 犁煤器犁板必须平直，不平度不大于 2mm。 4.9胶带的连接与维护

1.1 胶带胶接及更换的主要工序

1.1.1 将胶带接口或更换部分转至较宜适合接口工作的位置。

1.1.2 办理工作票，确认停电后，方可开始工作。施工现场 2 米范围内清理易燃易爆物品，必须 配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等），防止硫化加热或烘烤时，超温着火。

1.1.3 用起吊工具将配重拉起或将张紧装置松开，提升高度或松开量视皮带接头需要量而定 ，一 般当皮带截断长度确定后，使皮带胶接完后，其张紧装置行程量不小于 3/4 额定行程拉紧装置。

1.1.4 在皮带接头或更换皮带两侧装好皮带卡子，一端与皮带架固定，另一端用手动葫芦等工具 拉紧到皮带接口所需的位置并同皮带架固定，使接头处或更换部分的皮带呈松驰状态。

1.1.5 割断旧皮带，并做好防止旧皮带跑坡措施。

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1.1.6 将皮带割断端部切齐后按接头尺寸和形状画线。 1.1.7 将画线尺寸及台阶等要求裁剥覆盖胶和帆布层。 1.1.8 被粘接头表面打毛处理，必要时预热烘干。 1.1.9 涂胶。

1.1.10 烘干。注意控制温度，防止局部过热及着火燃烧。 1.1.11 皮带接头合口及修边。

1.1.12 加压静置待接头合口一段时间后，拆除卡子，恢复拉紧装置。 1.1.13 清理现场，工作结束，结束工作票。 1.2 胶带的连接方法

1.2.1 热胶接法的工艺要求 胶带接头的阶梯形状大致可分为斜角形和直角形。接头长度根据带宽确定，每阶梯长度约为

200－300mm。接头太长，会引起加热时的不均匀性。

1.2.1.1 划线作业在裁剥之前应准确划出待接胶带两端的宽度中心线，以便对齐接正。

1.2.1.2 裁剥作业按照划线作业的线条切去胶带多余部分，逐层裁剥覆盖胶和帆布层。

1.2.1.3 裁剥布层阶梯时，不得使临近层的经纬线受损。 1.2.1.4 被裁剥的胶带两头一定要顺茬胶接。

1.2.1.5 在涂胶前用手提角向磨光机和钢丝刷清扫裁剥处残余胶条及毛糙帆布表面，并用专用清 洗剂浸泡未打磨掉的芯层表面覆胶，用刮刀清除。胶带接头的两侧边和覆盖胶接头斜面打磨成粗 糙状。打磨后应进行烘干，冷却后方可开始涂胶。

1.2.1.6 胶浆溶剂挥发干净后，调整胶带两边松紧程度，取得一致后再对齐接正，并加盖贴封口 填充胶，贴合部位用胶锤砸实。

1.2.1.7 填充接缝。在接缝处。填上相应的胎面胶料，填胶条部位应高出所粘皮带表面 2～3mm,

然后覆盖一层 40～50mm 宽的布条，防止粘连加热板。

1.2.1.8 将贴合后的接头固定于加热板之间，接头对正后，拧紧螺丝，然后升温硫化。

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1.2.1.9 硫化压力不小于 0.5MPa，最高压力为 1.4MPa，温度 135℃---145℃。 1.2.2 冷胶接的胶接工艺

1.2.2.1 胶带的接头处理（同上）。 1.2.2.2 刷胶（同上）。

1.2.2.3 接头合拢（同上）。合拢后，在上、下接缝处涂以半凝固的胶浆，其宽度为 3－5mm，高 度 0.5－1mm。

1.2.2.4 接头的辊压和加压。合拢后的接头，可用手锤自中间向四周砸实，然后用专用辊子滚压 面胶接缝处。

1.2.2.5 施工环境：温度 20－40℃，相对湿度不应超过 80%。 4.10液压系统检修

1.检修步骤、检修工艺及质量标准 1.1液压件的更换

1.1.1液压件在更换时应进行解体检查，并用煤油清洗。 1.1.2液压元件更换前应将各种控制仪表进行校验。

1.1.3油泵及其传动要求较高的同心度，即使使用挠性联轴器也要尽量同心。 1.1.4安装联轴器时不得用力敲打，经免损伤油泵转子。

1.1.5更换油泵时应注意油泵的出口、入口和旋转方向，不得接反。 1.1.6更换液压元件的调整手柄、油泵、各种阀要注意使用和维修方便。 1.1.7在安装各种阀时要注意进油口和回油口的方向和位置。 1.1.8一般调整的阀件：顺时针方向旋转时增加流量或压力。 1.1.9方向控制阀安装时，一般应使轴线安装在水平位置。 1.2齿轮油泵的质量标准。

1.2.1外壳无破裂，泵体及前后端盖结合面处无漏油；轴封处密封良好，无漏油现象。

1.2.2齿轮端面与泵壳端面的间隙 0.03mm—0.05mm，齿轮齿顶圆与泵壳内圆表面的间隙0.03mm--0.06mm。

1.2.3泵体前后端盖结合面粗糙度符合要求，表面无划伤，泵体螺栓对称紧固，紧力均匀。

1.2.4泵轴弯曲不超过 0.04 mm。滚针轴承无压伤，变形，滚针弯曲不超过 0.02mm。

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1.2.5齿轮油泵外表面清洁，无油垢、粉尘。

1.2.6齿轮泵用手盘车，转动灵活无紧涩现象。工作时转向无误，运行平稳无异常声响，振动不 超过 0.03mm—0.06 mm。 1.3液压马达的质量标准

1.3.1滚轮外表面光滑无毛刺，粗糙度符合要求，滚轮转动灵活无卡涩现象，滚轮两侧锁紧挡圈 全部嵌入槽内，滚针轴承径向间隙为 0.045mm—0.09mm，滚轮在转动时无轴向滑动现象。

1.3.2柱塞表面光滑，粗糙度符合要求，柱塞外圆柱圆锥度允差 0.01mm，椭圆度允差 0.01mm。

1.3.3缸体各柱塞孔表面组糙度符合要求，柱塞孔椭圆度、圆锥度均不大于 0.0lmm。柱塞孔内表面纵向划痕。

1.3.4柱塞孔与柱塞配合间隙为 0.01mm—0.02mm。柱塞在柱塞孔内伸缩自如。 1.3.5轴承内外套、滚动体、保持架，无损坏、无裂纹、无斑点、无锈蚀。 1.3.6配油轴与配油孔表面粗糙度符合要求，无毛刺和沟痕，配合圆柱的锥度与椭圆度均不大于0.02mm，配合间隙 0.04mm—0.08mm，相对转动自如。 1.3.7各螺栓紧固均匀，有防松措施。马达装配后，灌满液压油，经过 24 小时静压测试，各密封 点无渗漏油。 1.3.8马达经试转，运行平稳无噪音。 1.4 液压油缸质量标准 1.4.1油封件完好无渗漏油。

1.4.2各连接件牢固无松动、变形及裂纹损伤。

1.4.3活（柱）塞杆表面无划痕、裂纹和毛刺。4.4.4 缸体内表面无划痕、裂纹和毛刺。

1.4.4活塞无毛刺，沟槽及裂纹损伤。活塞锁紧螺栓锁紧可靠且有防松装置。 1.4.5各密封件密封良好，无裂纹损伤；橡胶密封件无老化变质。 1.4.6各部件运动灵活无卡涩。 1.4.7活塞杆防尘套完整无破损。 1.5 液压控制元件质量标准 1.5.1溢流阀、节流阀、单向阀：

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1.5.2流通部分的磨损面积不大于阀内的总通流面积的 1／3。 1.5.3阀体内部、阀芯工作面、沟槽、麻点深度不大于 0.05mm。 1.5.4阀体与阀芯的间隙不大于 0.1mm。 1.5.5针形阀顶尖部位无倒钝，掉块。

1.5.6调节弹簧无锈蚀、无斑点、无裂纹、无变形、无刚度下降。 1.5.7阀体内无杂物，阻尼小孔畅通，阀芯运动灵敏无卡阻现象。

1.5.8阀和系统联接后，调节灵活，开关自如，满足系统所需的参数。阀体外部无漏油，调节 机构的锁紧装置可靠，在任何状态下无松动。 1.6 换向阀质量标准

1.6.1 阀体各处密封环无老化、无变形、无裂纹，各密封点无漏泄。 1.6.2 阀体两侧复位弹簧，无变形、无断裂、特性一致。 1.6.3 阀芯与阀座的间隙保证在 0.007mm—0.02mm 之间。 1.6.4 阀芯的椭圆度和锥度允差为 0.003mm—0.005mm 之间。 1.6.5 阀芯上的环形槽深度和宽度应保持在 0.3mm—1mm 之间。 1.6.6 阀的内泄量不大于 15—20ml／min。

1.6.7 阀体内无杂物，各联接油孔，操作油路无堵塞。 1.6.8 先导阀和液压阀，换向灵活，无卡塞。 1.6.9 滤油器质量标准 1.6.10 滤油器外壳无裂纹损伤。 1.6.11滤芯结构完整，无杂物堵塞。 1.6.12联接处无渗漏油。 2.1安全、健康、环保要求 2.1.1安全

1.起吊、搬运设备或安装各种阀体时要防止脱落伤人。

2.所有电动机外壳防护等级均为 IP，所有电缆均为阻燃电缆。

3.禁止明火作业，如有特殊要求，要采取措施并办理一级动火工作票。施工现场 3 米范围内 清理易燃易爆物品，配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等），并经测量粉尘、油气浓度合格， 方可开工作业。 2.1.2健康

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1.工作人员采取防尘措施，穿工作服、戴防尘口罩等。 2.1.3环保

1.废弃油要放到油筒内按有关规定进行处理，不得倒掉。 2.废弃棉丝等放到指定地点。 4.11带式输送机的检修

4.11.1检修步骤、工艺及质量标准 1.减速器

1.1 拉紧装置解列，用手拉葫芦及皮带卡板将皮带固定，使头部滚筒手动盘车自如。

1.2 减速器的检查内容及质量标准见“2.2 齿轮减速器的检修”。 2 滚筒及托辊

2.1 各部滚筒轴承、轴承座、端盖及其它零件清洗检查，应无严重磨损、裂纹、锈蚀等现象。

2.2 新装配的轴与轴承配合应符合图纸公差要求，新换轴承间隙符合设计要求或国家标准。

2.3 滚筒轴承座配合表面有旋转痕迹，磨损量在 0.1mm 以上时应进行更换。 2.4 轴承加注润滑脂，加注量宜为空隙容积的三分之二。

2.5 衬胶滚筒无脱层或局部开胶、划损现象。滚筒表面衬胶磨损至露出滚筒体时应重新衬胶。

2.6 滚筒轴线与皮带中心线的相对位置，横向偏移不大于 3mm，纵向、水平误差不大于 0.5/1000。

2.7 在吊装过程中必须采取必要的保护措施，不得损伤滚筒胶面。

2.8 安装时可在滚筒轴承座底下加垫片，用机架上调节螺钉调整等方式，调整滚筒位置，保证 轴线和中心线符合上述要求。

2.9 托辊轴端嵌入槽内，转动灵活无卡涩，润滑良好无异音，托辊端面与托辊支架间隙大于 2mm， 支架螺栓无松动。

2.10 新安装托辊、支架、底座的轴线与皮带机中心线应垂直，托辊左右偏移小于 2mm。

2.11 架构纵向中心线偏斜不应超过 3mm，横向水平误差不大于 2mm，纵向起伏

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每 100 米范围内 不大于 5mm。

2.12 带胶环的托辊，胶环完整无损。胶圈压紧锁母完好无松脱。 2.13 弹簧板式托辊铰接完好，无脱落。

2.14 安装前倾托辊时，前倾方向要与胶带运输方向一致，注意空载段前倾方向要与空载段胶带 运输方向一致。 2.15 托辊安装完后，辊子应转动灵活。 3 拉紧装置

3.1 尾部拉紧小车行走轮转动灵活，滚动自如，各轮对轨道的压力差不大于 2kg。 3.2 拉紧装置的配重合适，其重量以皮带满负荷运行时不打滑为准。 3.3 配重装置的安全围栏完整牢固。

3.4 车式拉紧装置钢丝绳无断丝断股，无锈蚀，每半年涂油一次，绳轮卡具牢固完整。所有滑 轮润滑良好，转动灵活。

3.5 螺旋拉紧装置的滑块在架构内平面上贴服吻合，丝杠润滑良好，转动灵活，无锈蚀。

3.6 垂直拉紧装置的滑道平滑，滚筒座架规则，在轨道上滑动自由，无卡涩。挂重锤的拉杆无 弯曲。 4 胶带

4.1 在吊装或缠绕胶带过程中不得造成损伤。

4.2 胶带接头：一般采用硫化接头，接头用的胶料必须与胶带母体一致。 4.3 胶带接头后在接头两端胶带中心线 10 米范围内的偏差≤5 mm。 4.5 接最后一个接头时，应将拉紧滚筒在距上极限位置 100－150 mm 固定，再拉胶带，直到空 载段胶带挠度小于 2/1000 长度为止。 5 清扫器

5.1 所有清扫器检修或重新安装后，其刮板与胶带接触长度不得小于 85%。 5.2 安装 H 型刮板清扫器时，应使其刮片延长线位于滚筒中心线或中心线稍上位置，以免胶带 运转时引起清扫器支架振动。

5.3 对于 H、P 型等硬质合金清扫器，安装时应使各组刮板保持在同一平面内。 5.4 安装空载段清扫器时应保证橡胶刮板磨光后金属架不能与胶带接触。调节

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后确定合适的链 条长度。 4.11.2安全、健康、环保要求 1 安全

1.1 检修前要进行风险评估，对危险点采取预控措施。

1.2 所有电动机外壳防护等级均为 IP，所有电缆均为阻燃电缆。 1.3 带式输送机胶带均采用阻燃胶带。 1.4 防机械伤害及防坠落伤害。 1.5 梯子、平台栏杆完好。

1.6 皮带两侧拉线开关完好，灵活可靠。

1.7 皮带尾部排水沟篦子完好、泵坑盖板或栏杆完好。 1.8 起重工具检验合格。

1.9 临时搭建的脚手架通过安全鉴定并准予使用。

1.10 在输煤皮带区域动火，必须办理动火工作票。作业前，必须清理周围煤粉，特别是落煤管 及导料槽内。施工现场 2 米范围内清理易燃易爆物品，配备足够的消防器材（灭火器、防火毯等）， 并经测量粉尘浓度合格，方可开工作业。 2 健康

2.1 工作人员身体健康，无不适应该项作业的生理和心理疾病。 2.2 工作人员采取防尘措施，穿工作服、戴防尘口罩等。 3 环保要求

3.1 擦洗用过的废旧棉丝要放置专用垃圾筒。 3.2 检修现场要保持清洁，检修工作完要清理现场。 五、除尘除灰系统检修维护规程 5.1．电场内部清灰 1.打开人孔进入电场

电除尘整体冷却10小时后，才可打开电场各人孔门加速冷却，当内部温度将至40℃以下时，才可自然进入电场，应严防突然进入冷空气，造成温度骤变使金属构件（如外壳、极板、极线）产生变形，进入电场内部工作人员不少于二人，且至少有一人在外监护。 2.清灰前检查

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2.1检查阳极板排的积灰情况，分析原因做好记录。 2.2检查气流分部网的积灰情况，分析积灰原因并作好记录。 3.压缩空气清灰 3.1启动相应引风机。

3.2将压缩空气引至除尘器顶部，对电除尘内部积灰进行清洗，启动空气压缩机，开始清灰。

3.3清灰要按照自上而下，由入口到出口的顺序进行，清灰工具不要掉入电场和灰斗中。 3.4顺序

3.4.1电场内部绝缘子。

3.4.2阳极板、阴极板大小框架及极线。 3.4.3振打部件 3.4.4槽板

3.4.5入口、出口烟道，气流分部板和灰斗槽板。 3.5清灰完毕关闭阀门停止空压机运行。 4.水力清灰

4.1将灰斗下部气化板拆下，在该部位加临时堵板。

4.2将灰斗接口法兰打开，去掉卸灰阀上管道，并在插板阀上加堵板，防止进入除灰系统。

4.3将水管接至电场内部，下部灰斗排水从法兰处用临时管道送至机炉排水槽。 4.4打开阀门，启动管道泵进行冲洗。 4.5冲洗顺序同气力清灰。

4.6水力清灰时注意，应先将邻近冲洗灰斗的气化板及法兰接口打开加堵板，防止水窜入除灰系统。

4.7冲洗完毕后停止管道泵，关闭阀门。 5.清灰后的检查

5.1检查阴极板的完整程度，变形、腐蚀、磨损及悬吊情况，做好记录。 5.2检查阴极线情况，做好记录，检查大小框架的完整和变形情况，并做好记录。 5.3检查气流分布板的磨损情况，分析原因并做好记录。

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5.4检查槽板情况。 5.2阳极板排检修 1.阳极板检修

检修项目 工艺方法 1、 阳极板完好性检查： a用目测或拉线法检查阳极板变曲变形情况； 阳极板 b检查极线锈蚀及电蚀情况，找出原因并予以清除。对穿孔的极板及损伤深度与面积过大造成极板变曲，极距无法保证的极板应予更换。 2、 阳极板排完好性检查： a检查阳极板排连接板焊接是否脱掉，并予处理。补焊时宜采用直流焊机以减少对板排平面度的影响；b检查极板定位板、导向槽钢是否脱焊与变形，必要时进行补焊与校阳极板排 正； c检查阳极板下部导向杆与导向板，要求上、下有足够的热胀裕度，左、右边无卡涩、搁住现象；d检查极板排下沉及沿烟气方向位移情况，若有下沉应检查顶梁吊耳、悬挂销板，固定板焊接情况，必要时处理。 e整个质量标准 板排组合良好，五连接板脱开或脱焊情况。 左右活动间隙能略微活动。热膨胀间隙应按极 板高度、烟气可能达到最高温度计算出膨胀，并留 1倍裕度，但不宜小于 25mm，左右两边应光滑无极板排组合情况良好，各极板经目测无明显凸凹现象。 台级。 3、阳极板同极距检测： 每个电场以中间部分较为平直的阳极板面的基准测量极同极距检测调整 距，间距测量可选在每排极板的出人口位置，沿极板高度分上、中、下三点进行，极板高及明显有变形部位，可适当增加测点。每次大修应在同一位置测量，并将测量及调整后的数据记人设备档案。 文案大全

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4、极板的整体调整： a、同极距的调整：当弯曲变形较大可通过木锤或橡皮锤敲击弯曲最大处，然后均匀减少力度向两端延伸敲击予以校整。敲击点应在极板二侧边，严禁敲击极板的工作面；当变形过大校正困难无法保证同极距在允许范围内时应予更换； b、当极板有严重错位或下沉情况，同极距超过规定而现场无法消除及需要更换极板时，在大修前要做好揭顶准备，编制较为详细的检修方案； c、新换阳极板每块极板应按制造厂规定进行测试，极板排组合后平面及对角线误差符合制造厂要求，吊装时应注意符合原来排列方式。更换板排的其它有关注意事项参照安装部分有关章节。 清理部件表面积灰并干燥，便于检查、检修，防止设备腐蚀。 2阳极板的调整 2.1电场内部调校法

将下夹板（振打杆）螺丝全部取出，下夹板取下，下部限位装置拆除，让极板自由垂直向下，工作人员进入电场对变形极板用木锤或橡皮锤清击，使之变形消除，一直到规定范围内。

注：电场内部调整，只调整变形不大的极板排，如果大面积变形或腐蚀严重，应吊出后进行调校。 2.2阳极板的更换

2.2.1电除尘拆开顶后进行。 2.2.2用塔吊或门型吊。

2.2.3拆开极板排上悬挂横梁限位装置。 2.2.4用起吊钢丝绳拴好阳极板排悬吊横梁。

2.2.5拆开阴极框架限位装置，将小框架移向两边，以保证有足够的距离起吊阳极板。

2.2.6缓慢起吊阳极板，吊出后利用起吊架把极板放在专用检修平台上。（注：起吊时风不能太大，以免阳极板损坏。） 2.2.7单块极板的校正：

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单块极板的校正在专用平台上进行，沿着极板长度的方向，地面设置若干个滚杠，并把它推到校正用的丝杆处，校正极板的丝杆可沿极板方向设三四个，在长度方向拉两根细铁丝，当极板推上滚杠后即可观察到极板的变形，移动极板在最后一个丝杆处进行调校。 2.2.8阳极板排的校正

阳极板排竖起后，应放在专用的临时搭起的架子上或放入电场内部，让极板处于自然悬吊状态进行校正，在架子高度方向设若干个平台以便进行操作，用一个凸轮手柄，当极板某点需校正时，凸轮对准该点，把两个插销轴插上，扳动凸轮轴即可使极板弯曲，凸轮的作用点在极板的防风沟处，它可以左右移动来校正，整个校正工具的架子由两块钢板，两根角钢和三根固定轴焊接而成，它可以用绳子吊着沿板面运动，比较轻巧方便。

2.2.9校正后的阳极板排悬挂在架子上作精度检查。 2.3阳极板的回装

2.3.1检查阳极板的各项指标均达到质量标准后起吊。

2.3.2利用起吊架起吊阳极板，起吊时先将起吊架放在组装好的板排上，使吊架与板排向下错位，卡环卡在极板缝隙内，然后将起吊架向吊环方向推移，使各卡环卡住各相应部位后即可起吊。

2.3.3起吊时切忌板排摆动碰撞，起吊后，将板排挂在临时悬挂架上，松开钢丝绳，起吊架即自行脱落挂钩。

2.3.4极板就位后，调整同极间距，并用极距卡检查达到标准。 5.3.阳极板振打装置检修 1.阳极振打装置

检修项目 工艺方法 1、结合阳极板积灰检查，找出振打不力的电场与阳极板排，作重点检查处理。 阳极板振打装置检修 2、检查工作状态下的振打杆与振打棒中心偏差及见安装部份有关章节 两接触面的磨损情况，检查振动器的三根固定螺母是否松动、脱落，并调整螺母来校正振打棒与振打杆的中心对应，及振打棒露出长度；检查振打实际质量标准 文案大全

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高度与显示高度是否对应，测量方法可用一条 45cm长的 2．50n皿 2铜芯单股线，插入测孔内，做好记号，用手轻捏住，振打棒提升多少高度，铜芯也随之提升，只要铜线不自由落，这时的提长高度即为实际值。 3、振打棒可适当加些防锈油，以防铁棒锈卡住振打棒的活动间隙，检查振打有否变形弯曲 4、检查振打线圈是否存在漏油及其输出两条引线接头是否存在裸露破皮现象。 5、防雨海波轮是否损坏，填料函是否老化引起漏风、漏水、填料函的锁紧螺母是否锈死。 5.4.阴极框架及阴极线检修

检修项目 工艺方法及注意事项 1、用清洁干燥软布擦拭承压绝缘子、瓷轴，检查绝缘表面是否有机械损伤、绝缘破坏及放电痕迹，更换破裂的承压绝缘子或瓷轴。更换承压绝缘部件时，必须有相应的固定措施，将支承点稳妥转移到临时支撑点，要保阴极悬挂证四个支撑点受力均匀，以免损伤另外三个支撑点的部质量标准 支承绝缘子无机械损伤及绝缘破坏情况 新换高压绝缘部件试验标准： 1.5倍电场额定电压的交流耐压； 装置检修 件。 更换绝缘子后应注意将绝缘子底部周围石棉绳塞严，以防漏风。 绝缘部件更换前应先进行耐压试验。 1分钟应不击穿。 2、检查框架吊杆顶部螺母有无松动、移位，绝缘子两头定位元件是否脱落。 3、见阳极振打装置部份的 2-5点。 1、检测阴极框架整体平面度公差符合要求，并进行校阴极框架的检修 正。 2、检查框架局部变形、脱焊、开裂等情况并进行调整与加强处理。 阴极线检修 1、全面检查阴极线的固定状况，阴极线是否脱落、松动、断线，找出故障原因予以处理。当掉线在人手无法阴极线无松动、断线、脱落情况，电场异板距 文案大全

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触及的部位时、在不影响框架结构(如强度下降、产生变形 )且保证异极距情况下可用电焊焊上，焊点毛刺要打光，无法焊接时应将该极线取下。断线部分残余应取下，打出断线的原因 (如机械损伤或电蚀或锈蚀等 )并采取相应措施。对松动极线检查，可先通过摇动每只框架听其撞击声音，看其摆动程度来初步发现； 2、检查各种不同类型的阴极线的性能状态并作好记录，作为对设备的运行状况、性能进行全面分析的资料。除极线松动、脱落、断线及积灰情况外，重点有：针刺线——放电极尖端钝化，结球及针刺脱落，两尖端距离调整情况。 3、更换阴极线 选用同型号、规格的阴极线，更换前检测阴极线是否完好，有弯曲的进行校正处理，使之符合制造厂规定的要求。 1、异极距检应在框架检修完毕，阳极板排的同极距调整至正常范围后进行。对那些经过调整后达到的异极距，作调整标记并将调整前、后的数据记人设备档案。 2、测点布置 参照 ZBJ88001． 6-88(电除尘器阴、阳极间距安装误差测试方法)进行，为了工作方便，一般分别在每个电场的进、出口侧的第一根线极上布置测量异极距检点。 得到保证，阴极线放电性能良好。 数据记录清晰，测量仔细准确，数据不得伪造。 测与调整 3、按照测点布置情况自制测量表格，记录中应包含以下内容：电场名称、通道数、测点号、阴极线号、测量人员、测量时间及测量数据。每次大修时测量的位置尽量保持不变，注意跟安装时及上次大修时测点布置对应，以便于分析对照。 4、按照标准要求进行同极距、框架及极线检修校正的电场，理论上已能保证异极距在标准范围之内，但实际文案大全

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中有时可能因工作量大、工期紧、检测手段与检修方法不足及设备已老化等综合因素，没有做到将同极距、框架及极线都完全保证在正常范围，此时必须进行局部的调整，以保证所有异极距的测量点都在标准之内。阴、阳极之间其它部位须通过有经验人员的目测及特制 T型通止规通过。对个别针刺线，可适当改变针刺的偏向及两尖之间的距离来调整，但这样调整要从严掌握不宜超过总数 2％，否则将因放电中心的改变而使其失去与极板之间的最佳组合，影响极线的的放电性能。 5.5其它部件检修 1.气流均布板

气流均布板是用铁板开孔均布，增加阻力，把板前大规模的气流均匀分开，气流均布板固定在入口喇叭口处。

检修项目 工艺方法 1、检查均流板的孔有无堵塞，清除孔中积灰。 2、均流板与气体方向垂直。 3、均流板的开孔磨损以及分布板平面度开孔磨损超气流均布板 标应更换，变形应调整，底部与封头内壁间距符合标准。 4、检查固定卡子、夹板，螺丝松动，脱落及磨损情况，并予以处理。 质量标准 气流均布板清洁无堵塞积灰，均布板与气流方向垂直。 均流孔径φ50±5mm 磨损总面积超过30%予以整体更换。 螺丝、卡子、夹板牢固无松动。 2.壳体及灰斗 检修项目 工艺方法 质量标准 1、灰斗内壁腐蚀情况检查，对法兰结合面的泄漏、灰斗内壁无泄漏点，无焊缝的裂纹和气孔结合设备运行时的漏灰及腐蚀情灰斗 况加强检查，视情况进行补焊堵漏，补焊后的疤痕必须用砂轮机磨掉以防灰滞留堆积。 容易滞留灰的疤点。 文案大全

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2、检查灰斗角上弧形板是否完好，与侧壁是否脱焊，灰斗四角光滑无死角 补焊后必须光滑平整无疤痕以免积灰。 3、检查灰斗内阻流板发现有脱落移位等及时进行复位及加固补焊处理。 4、灰斗底部插板阀检修，更换插板阀与灰斗法兰处的 密封填料，消除结合面的漏灰点。检查插板操作机构，转动 是否轻便，操作是否灵活，有无卡涩现象并进行调整及除锈 加油保养。 5、落灰管检修。检查处理落灰管内积堵塞及落灰不畅情况，对落灰管法兰结合面、裤叉管捅灰孔等处的漏灰点进行处理。 1、壳体内壁腐蚀情况检查，对渗水及漏风处进行补焊，必要时用煤油渗透法观察泄漏点。检查内壁粉尘堆积情况，内壁有凹塌变形时应查明原因进行校整，保持平直以免产生涡流。 2、检查各入孔门 (灰斗人孔门、电场检修人孔门，入孔门不泄漏、安全标壳体及外保温箱人孔门 )的密封性，必要时更换密封填料，围设备，进对变形的孔门进行校正，更换损坏的螺栓。人孔门出口喇叭上的“高压危险”标志牌应齐全、清晰。 槽形板检3、检查电除尘外壳的保温情况。 修 匀，满足当地保温要求，覆盖完整，金属护板齐全牢固，具备抗击当地最大风力 (如沿海地区的台风的能力。 保温层应填实，厚度均志完备。 壳体内壁无泄漏、腐蚀，内壁平直。 落灰管畅通，无泄漏点。 灰斗不变形，支撑结构牢固。 插板阀处无泄漏，操作灵活可靠，隔绝性能良好。 文案大全

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4、检查并记录进、出口内壁及支撑件磨损腐蚀情况，进、出口喇叭无变形、必要时在进口烟造中调整或增设导流板，在磨损严重部位，增加耐磨衬件。对渗水、漏风部位进行补焊处理，对磨损严重的支撑件予以更换。 5、检查进、出口法兰与烟道的法兰结合面是否完好， 对内壁的凹塌处进行修复并加固。 6、检查槽形板。气流分布板、导流板的吊挂固定部件的磨损情况及焊接固定情况，更换损坏脱落的固定部件、螺栓，新换螺栓应止退焊接。 7、检查分布板的磨损情况及分布板平面度，对出现大孔的分布板应按照原来开孔情况进行补贴，对弯曲的分布板进行校正，对磨损严重的分布板予以更换，分布板底部与进口喇叭内壁间距应符合设计要求，对通过全面分析认为因烟气流速不均，使除尘效率达不到设计要求的电场，在进行气流分布板与导导流板检修后，同时进行气流分布均匀性测试，并按测试结果进行导流角度、气流分布板开孔情况调整，直至符合要求。 8、对分布板振打检修参照阳极振打进行。 磨损总面积超过 30％时予以整体更换(供参考)。 泄漏，过度磨损。 9、检查槽形板的磨损、变形情况并进行相应的补焊、 校整、更换处理。 10、检查导流板的磨损情况，予以更换或补焊。 11、对楼梯、平台、栏杆、防雨棚进行修整及防锈保养。 3.保温

检修项目 外壳 1、检修外壳的保温情况 保温 2、检查保温护板 护板 文案大全

工艺方法 质量标准 保温层厚度符合设计要求灰斗部分≥80mm，其余部分≥40mm，保温层实用标准文档

应填实，厚度均匀。瓦楞护板覆盖完整、牢固，压边合乎要求，铆接无松动。 5.6.工作结束 1现场整理

1.1楼梯、平台、栏杆修整刷漆。 1.2标示牌悬挂（整理）齐全。 1.3电场、灰斗内杂物清理。

1.4拆除灰斗下部临时堵板，安装气化板及连接插板阀。 1.5检修后现场杂物及拆卸的部件清理，可用部件堆放整齐。 2.工作结束

2.1确认除尘器内部工作已全部完工时，要全面检查内部是否还有遗留物，所有工具件数是否符合，不符合时，必须查找，电场内不得有任何遗留物。 2.2关人孔门前应喊话并检查除尘器内部是否还有人，确认无人后方可关闭人孔门并上锁。

2.3拆除临时电源及临时设施。

2.4和电气、热工联系，进行升压试验及振打调试。 2.5全部工作结束，结束工作票。 5.6空压机部分检修维护

5.6.1压缩机可能发生的故障及排除方法见下表 症状 可能发生的原因 油气分离器内油位太低 冷却进风温度太高（仅风冷机组） 温控阀失灵（仅水冷机组） 排气温度 T1过高 冷却水流量不足（仅水冷机组） 冷却水温过高（仅水冷机组） 排除方法 检查油位，必要时加油 温控阀失灵（仅水冷机组）检查 检查 /更换温控元件 增加冷却水流量 增加水流量，降低水温 清洗管子和壳程，如果堵塞仍然存在，配置水处理装水冷却器芯子堵塞（仅水冷机组） 文案大全

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置 冷却器堵塞（仅风冷机组） 清洁冷却器芯子翅片 检查RTD接头，如果接头完好，更换RTD 热电阻温度传感器RTD失灵 卸载器件（如:放空阀、进气调节阀）检查卸载器件工作不能 是否正常 正常工作。 加/卸载电磁阀失灵 排气压力P1过高 控制气体泄漏 控制管路过滤器堵塞 油气分离器滤芯堵塞 最小压力阀堵塞 用气量大于供给量 空气过滤器阻塞 压缩机排气压力达不到额定压力 进气阀不能完全打开 检查电磁阀的状况 检查控制管路是否泄漏 维修过滤器组件 更换油气分离器滤芯 检查／修理 (1)减少用气量； (2)检查输气管道上是否泄漏。 更换滤芯 检查进气阀的动作、减压阀和压力调节器的设置 检查传感器的接点，如果接头正常，更换传感器 压力调节器，必要时更换备件 检查传感器的接头，如果接头正常，更换传感器 压力传感器P2故障 压力调节器失灵检查 压力传感器P2故障 管线压力P2高于卸载压力设定值 卸载器件(如，放空阀、进气调节阀）不能 检查卸装载器件 正常工作。 卸载电磁阀失灵 控制气体泄漏 控制管路过滤器堵塞 检查电磁阀的状况 检查控制管路是否泄漏 维修过滤器组件 回过滤器或节流孔阻塞 油耗过量 分离芯损坏或垫片位置不正 洗过滤器、滤网和节流孔 检查分离器元件和垫片。如果损坏，必须更换。 文案大全

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系统漏油 油位太高 油沫过多

检查系统管路是否漏油 排出过量的润滑油 更换润滑油

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