品质异常处理办法1

品质异常处理办法

1.品质异常处理原则

1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行，超规格产品不可私自放行。

1.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。

1.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯。

1.4 及时追踪异常结果，依据PDCA和特裁单等方案执行

1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。

2.异常处理的一般流程

2.1 异常确认：

2.1.1不良资讯和样品的收集（不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、产品料号/生产日期、批次）。

2.1.2 依据检验标准和签样，结合实配结果判定不良是否属实。

2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。

2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。

2.2 原因分析及对策拟定：

2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。

2.2.2 判定异常责任单位（本制程，前制程，供应商，工程单位，客户）

2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策（包括所有不良嫌疑品处理，不良改善对策）

2.3 异常物料处理：

2.3.1 依据会议决议，异常单，主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行特裁重工或报废处理。

2.3.2 异常品处理监督执行。

2.4 改善对策执行及确认：

2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。

2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。

2.4.3 效果OK则结案，效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。

3.异常处理过程QC工作要项

3.1 发现异常:

3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常

产品异常常指产品各特性(外观，尺寸等)超出管控标准（IS签样）

制程异常主要是制程要素不符合管控要求（人，机，料，法， 环）

3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予以记录，包含但不限于发现时间，地点，生产日期，批次，数量，比例）。

3.2 确认异常:

3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。

3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。

3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。

3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。

4.反馈异常

4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果，异常信息当班次下班反馈给领班知悉。

4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商，QC关注异常处理进展并给必要帮助。

5.跟进异常处理

5.1 跟进异常处理人员（生产，工程，QE）尽快分析并给出合理处理方案，（需经主管签核）即可。

5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。

5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。

6 异常结案

6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。

6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。

6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。